车间如何做好自主维修管理
车间维修管理制度
车间维修管理制度引言概述：车间维修管理制度是指在工业生产车间中对设备、机器等进行维修和保养的管理规定和流程。
良好的车间维修管理制度能够提高设备的可靠性和稳定性，确保生产顺利进行，减少因设备故障而造成的生产停工和损失。
本文将详细介绍车间维修管理制度的内容和要点。
一、维修计划制定1.1 制定维修计划：根据设备的维修周期和维护需求，制定每月、每季度或者每年的维修计划，明确需要进行的维修工作内容和时间安排。
1.2 确定维修优先级：对车间设备进行分类，确定维修的优先级，优先处理对生产影响最大的设备，确保生产的连续性。
1.3 资源准备：提前准备维修所需的工具、零件和人员，确保维修工作能够顺利进行。
二、维修执行管理2.1 维修人员培训：对维修人员进行培训，提高其维修技能和操作水平，确保维修工作的质量和效率。
2.2 维修记录管理：对每次维修工作进行记录和归档，包括维修内容、维修人员、维修时间等信息，为后续的维修提供参考。
2.3 质量检查和验收：在维修完成后进行质量检查和验收，确保设备的正常运行和维修工作的有效性。
三、预防性维修管理3.1 定期检查保养：定期对设备进行检查和保养，预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3.2 设备更新升级：根据设备的使用情况和技术更新，及时对设备进行更新升级，提高设备的性能和效率。
3.3 故障分析和改进：对设备故障进行分析，找出问题的原因并进行改进，避免同类问题的再次发生。
四、安全管理4.1 安全意识培训：对维修人员进行安全意识培训，提高其对安全问题的重视和防范能力。
4.2 安全规范执行：严格执行安全规范，如佩戴防护装备、遵守操作规程等，确保维修工作的安全进行。
4.3 应急预案制定：制定维修工作的应急预案，对可能浮现的安全事故进行预防和处理，保障维修工作的安全进行。
五、绩效评估与改进5.1 绩效考核指标：制定维修工作的绩效考核指标，对维修人员的工作进行评估和奖惩，激励其提高工作效率和质量。
车间自动化维修管理制度
车间自动化维修管理制度为了提高车间自动化设备的维修效率，保障设备的正常运行，保障员工的工作安全，制定以下车间自动化维修管理制度：一、制度适用范围本制度适用于车间内所有的自动化设备的维修管理工作。
二、管理责任1. 车间主管负责全面执行车间自动化维修管理制度，确保设备的正常运行和维修工作的安全顺利进行。
2. 设备运行人员应当严格执行设备操作规程，发现设备异常情况应及时向维修部门进行报告。
3. 维修人员应当具备相关技术证书和培训资质，确保维修作业的安全和有效性。
三、维修前的准备工作1. 维修部门应当制定设备维修计划，并提前准备好所需的工具、备件和材料。
2. 维修部门应当对维修人员进行安全培训和技术培训，确保其具备相关维修技能和安全意识。
四、维修作业流程1. 维修人员应当在维修前进行设备检查和确认，确保设备处于安全状态，并按照工艺指导书进行正确的维修作业。
2. 维修过程中，应当使用适当的工具和设备，确保维修作业的安全和有效性。
3. 维修人员应当按照规定的程序对设备进行清洁和维护，确保设备的长期稳定运行。
4. 维修完成后，应当对设备进行性能测试和安全检查，确保设备可以正常投入生产。
五、设备维修记录1. 维修部门应当建立设备维修档案，对设备的维修历史和维修情况进行详细记录。
2. 维修记录应当包括设备的故障情况、维修过程、维修人员的签名和日期等相关信息。
3. 维修记录应当定期进行审核和整理，确保其真实可靠。
六、维修设备的安全防护措施1. 维修人员在进行维修作业时，应当穿戴符合安全标准的工作服和防护装备。
2. 维修人员应当严格遵守设备安全操作规程，确保维修作业的安全进行。
3. 维修人员应当对维修现场进行安全警示标识，确保其他人员不会误入维修现场造成危险。
七、设备维修的质量保证1. 维修部门应当对维修作业定期进行质量检查，确保维修作业的质量符合标准要求。
2. 维修部门应当建立设备维修质量评价制度，对维修人员进行绩效考核和奖惩措施。
自主检修维护管理制度
自主检修维护管理制度一、总则为了规范设备的自主检修维护工作，提高设备的可靠性和稳定性，保障生产安全和生产效率，特制定本维护管理制度。
二、管理目标1. 提高设备的可靠性和稳定性，减少故障停机时间，提高生产效率；2. 提高员工的技术水平和维护能力，提高自主检修的成功率；3. 加强设备的日常检修和保养工作，延长设备的使用寿命；4. 保障生产安全，确保员工的人身安全。
三、管理内容1. 自主检修维护的范围（1）生产设备（包括生产线、机械设备、电气设备等）；（2）办公设备（包括计算机、打印机、空调等）；（3）其他需要进行自主检修维护的设备。
2. 自主检修维护的责任人员（1）设备管理员：负责设备巡检、故障排除和日常维护保养工作；（2）操作人员：配合设备管理员进行设备的自主检修维护；（3）维修人员：负责处理设备的大型故障和维修工作。
3. 自主检修维护的流程（1）日常巡检：设备管理员每天对设备进行巡检，发现故障及时进行排除；（2）故障排除：设备管理员发现故障后，立即进行排除，不得延误生产；（3）维护保养：定期对设备进行保养，包括清洁、润滑和更换易损件等；（4）维修记录：对设备的维修工作进行记录，包括故障原因、处理方法和维修时间等。
4. 自主检修维护的技术要求（1）设备管理员必须具备一定的技术水平，能够快速准确地判断设备故障及时排除；（2）操作人员必须熟悉设备的操作流程和故障处理方法，能够配合设备管理员进行自主检修维护；（3）维修人员必须具备专业的维修技能，能够处理设备的大型故障和维修工作。
四、管理措施1. 加强培训：定期对设备管理员和操作人员进行技术培训，提高其自主检修维护的能力；2. 制定维护计划：对设备进行定期的维护保养，并制定维护计划，确保设备的正常运行；3. 定期检查：对设备的自主检修维护工作进行定期检查，发现问题及时整改；4. 建立奖惩机制：对自主检修维护工作做好奖惩机制，激励员工积极参与维护工作。
五、附则本维护管理制度自发布之日起生效，如有需要修订，应经相关部门审批后方可执行。
维修车间维修日常管理制度
一、总则为加强维修车间管理，确保维修工作顺利进行，提高维修质量，保障生产安全，特制定本制度。
二、维修车间管理职责1. 车间主任负责车间全面管理工作，对车间生产、安全、质量等工作负总责。
2. 技术负责人负责维修车间技术管理工作，对维修工艺、技术规范、设备维护等方面负责。
3. 维修班组长负责本班组日常维修工作，确保维修质量、进度和安全。
4. 每位维修人员应严格遵守本制度，服从领导，团结协作，提高自身技能。
三、维修车间日常管理1. 车间环境（1）保持车间内整洁、卫生，不得乱扔垃圾、杂物。
（2）保持车间内设备、工具摆放整齐，通道畅通。
（3）定期对车间进行清洁、消毒，确保生产环境符合要求。
2. 设备管理（1）定期对设备进行检查、维护，确保设备正常运行。
（2）设备出现故障时，及时报修，不得擅自处理。
（3）对设备维修、更换零部件进行登记，建立设备档案。
3. 工具管理（1）工具应放置在指定位置，不得随意摆放。
（2）工具使用后应归位，不得借给他人。
（3）定期对工具进行检查、保养，确保工具完好。
4. 材料管理（1）材料应分类存放，标识清晰。
（2）领用材料应办理领料手续，不得擅自取用。
（3）材料使用后应及时归库，不得浪费。
5. 维修工作流程（1）接到维修任务后，维修人员应及时到现场查看，了解故障情况。
（2）根据故障情况，制定维修方案，报技术负责人审批。
（3）维修过程中，严格执行操作规程，确保维修质量。
（4）维修完成后，进行试运行，确认故障已排除。
（5）填写维修记录，并将维修情况反馈给相关部门。
6. 安全管理（1）维修人员必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等。
（2）操作设备前，应确保设备处于安全状态。
（3）禁止操作人员酒后上岗、疲劳作业。
（4）禁止操作人员擅自拆卸、改装设备。
（5）定期进行安全培训，提高安全意识。
四、奖惩制度1. 对表现优秀、工作成绩突出的维修人员，给予表彰和奖励。
2. 对违反本制度、造成安全事故的维修人员，给予批评、罚款或降职等处罚。
工厂自主维修实施方案
工厂自主维修实施方案工厂自主维修是指工厂内部设备的日常维护和故障处理工作由工厂自身的技术人员完成。
这种维修方式可以提高设备的可用性，降低维修成本，同时也能够更快速地响应设备故障，保证生产线的持续稳定运行。
因此，建立一套科学合理的工厂自主维修实施方案对于工厂的生产经营至关重要。
首先，工厂需要建立完善的设备档案，包括设备的基本信息、维修记录、维修手册等。
设备档案是工厂自主维修的基础，只有了解设备的基本情况和历史维修记录，才能够更好地制定维修计划和应对突发故障。
因此，工厂需要对每一台设备建立档案，并定期进行更新和维护，确保档案的准确性和完整性。
其次，工厂需要建立专业的维修团队，包括设备维修工程师、电气工程师、机械工程师等。
这些维修人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够熟练地操作各类维修设备，并能够快速准确地诊断和解决设备故障。
同时，工厂还需要定期组织维修人员进行技术培训，不断提升他们的维修水平和技能。
另外，工厂还需要建立健全的维修管理制度，包括维修计划的制定、维修过程的监督和检查、维修记录的归档等。
维修计划需要根据设备的实际情况和生产计划制定，确保设备在生产过程中能够得到及时的维护和保养。
维修过程需要进行全程监督和检查，确保维修工作按照规定的程序和标准进行。
维修记录需要详细记录每一次维修的内容和结果，为今后的维修工作提供参考依据。
最后，工厂需要建立完善的备件库存和供应体系，确保能够及时获取到所需的维修备件和工具。
备件库存需要根据设备的使用情况和维修需求进行合理的规划和管理，避免因为备件短缺而导致维修工作的中断和延误。
供应体系需要建立稳定的供应渠道和合作关系，确保能够及时获取到质量可靠的备件和工具。
综上所述，建立一套科学合理的工厂自主维修实施方案对于工厂的生产经营至关重要。
只有通过建立完善的设备档案、建立专业的维修团队、建立健全的维修管理制度、建立完善的备件库存和供应体系，工厂才能够更好地进行自主维修工作，提高设备的可用性，降低维修成本，保证生产线的持续稳定运行。
自主检修的管理制度
自主检修的管理制度一、总则为规范自主检修工作，提高设备维护管理水平，保证设备的正常运行，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有涉及设备维护的部门和人员。
三、自主检修的定义自主检修是指设备维护保养过程中，由设备操作人员或指定人员自行对设备进行检修、维护和保养的工作。
四、自主检修的原则1. 安全第一，保证人员安全。
2. 先验收再运行，确保设备维修后质量可靠。
3. 按照规程规定进行维修，严格执行操作流程。
4. 及时清洁维护保养设备，确保设备工作正常。
五、自主检修的内容1. 设备问题分析：对设备故障进行分析，找出故障原因。
2. 维修方案制定：根据故障原因制定维修方案。
3. 维修过程实施：按照维修方案进行维修。
4. 维修结果确认：确认维修结果，验收设备。
5. 维修记录填写：填写维修记录，记录维修过程和结果。
六、自主检修的程序1. 设备问题发现：设备操作人员发现设备故障或异常情况。
2. 故障分析：设备操作人员对故障进行分析，找出故障原因。
3. 维修方案制定：设备操作人员根据故障原因制定维修方案。
4. 维修过程实施：设备操作人员按照维修方案进行维修。
5. 维修结果确认：设备操作人员确认维修结果，验收设备。
6. 维修记录填写：设备操作人员填写维修记录，记录维修过程和结果。
七、自主检修的责任1. 设备操作人员负责发现设备故障或异常情况。
2. 设备操作人员负责对设备进行故障分析和维修方案制定。
3. 设备操作人员负责按照维修方案进行维修。
4. 设备操作人员负责确认维修结果，验收设备。
5. 设备操作人员负责填写维修记录。
八、自主检修的监督1. 设备管理部门负责对自主检修工作进行监督。
2. 设备管理部门负责检查自主检修记录。
3. 设备管理部门负责对自主检修程序和流程进行审查。
九、自主检修的奖惩1. 对按照规程规定进行自主检修并取得良好效果的人员进行表彰和奖励。
2. 对不按照规程规定进行自主检修或自主检修效果不佳的人员进行批评和惩罚。
维护和修理车间管理制度
维护和修理车间管理制度维护和修理车间管理制度篇11、认真订立落实本厂的经营目标、发展规划。
定时向主管部门的汇报各项工作进展。
2、了解掌握地方、行业有关汽车维护和修理的各项政策、法令及经济环境动态，适时提出本厂的发展规划、服务市场、广告宣传、特殊服务等方针、计划。
3、紧密搭配总公司策划和实施企业形象设计。
4、不绝强化修理厂内部管理机制，订立实施有效措施、制度，充分调动全厂员工的工作乐观性，全面完成各项经济技术指示。
采取切实措施，提高企业管理水平，渐渐推动企业进步和现代化的管理。
5、全面负责质量体系的建立实施、完善和连续运行。
督促、检查全厂质量体系文件的有效实施，推动质量体系建设负责主持管理评审重视顾客的看法和投诉处理，使质量体系不绝改进和完善，确保实现本厂的质量目标。
6、负责协调解决厂内重点技术质量问题，了解检查各类投诉的解决和落实情况，做到每日一次检查，每周一次小结，及时签署看法。
7、严格掌控、合理配备各类人员，努力提高企业人员素养，组织好职工的.技术培训，搞好职工生活福利和安全工作。
8、每年至少对市场和顾客的需要，维护和修理行业的有关法规、规章、标准等质量体系的近况和适应性进行一次正式评定。
维护和修理车间管理制度篇2为加强我厂维护和修理车间的安全管理，防止火灾、偷窃等事故的发生，特订立如下安全管理责任制：1、车间班组长为本车间安全管理的第一责任人。
2、车间内的易燃物品要定点存放并阔别电气设备与火源。
3、车间内的供电线路走线美观合理、安全可靠，消除明接头、线路老化等不安全隐患。
4、车间内的电气设备保持完好状态，除去刀闸开关缺护罩、缺护罩螺栓、用铜丝替代保险丝、电气设备带电体暴露等不安全隐患。
5、车间内严禁吸烟。
6、车间内严禁使用电炉子及仿佛电气。
7、车间做到人走灯灭、严禁在无人的.情况下电气设备带电使用。
8、车间做好外来人员管理，禁止闲杂人员进入。
9、车间物品摆放整齐、窗明几净，保持良好的工作环境。
车间维修管理制度
车间维修管理制度引言概述：车间维修管理制度是指为了保障车间设备的正常运行和维护，从而提高生产效率和质量，制定的一系列管理规定和流程。
本文将从五个方面详细阐述车间维修管理制度的内容和重要性。
一、设备维护计划1.1 制定设备维护计划：根据设备的使用频率、维护周期和维护内容，制定详细的设备维护计划。
包括定期检查、清洁、润滑和更换易损件等内容。
1.2 维修人员培训：确保维修人员具备专业的技能和知识，能够正确操作和维护设备。
定期组织培训，提高维修人员的技术水平。
1.3 设备维护记录：建立设备维护记录，详细记录每次维护的时间、内容和维修人员。
便于追溯和分析设备维护情况。
二、故障报修流程2.1 故障报修渠道：建立故障报修渠道，明确员工可以通过哪些途径报修设备故障，如电话、邮件或者专门的报修系统。
2.2 故障报修分类和优先级：根据故障的严重程度和影响范围，对故障进行分类和优先级划分，以便及时响应和处理。
2.3 故障处理和反馈：设立专门的维修小组，负责故障处理和设备修复。
及时反馈故障处理进度和结果给报修人员，提高沟通效率。
三、备件管理3.1备件采购和库存管理：根据设备维修计划和历史故障数据，制定备件采购计划，并合理管理备件库存，确保备件的及时供应和使用。
3.2备件标识和分类：对备件进行标识和分类，便于查找和管理。
建立备件清单，详细记录备件的名称、规格、数量和存放位置。
3.3备件使用和报废：对备件的使用进行监控和记录，及时报废损坏或过期的备件，以免影响设备维修和生产。
四、维修质量控制4.1维修标准和流程：制定维修标准和流程，明确维修人员的操作规范和流程要求，确保维修质量的稳定和一致性。
4.2质量检查和评估：建立维修质量检查机制，对维修后的设备进行质量检查和评估，确保设备的正常运行和质量。
4.3故障分析和改进：对频繁发生的故障进行分析和改进，找出故障的根本原因，并采取相应的措施，防止故障再次发生。
五、维修费用控制5.1费用预算和控制：制定设备维修费用预算，合理控制维修费用。
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车间如何做好自主维修管理天羽正扬摘要：公司自2006年起，维修部门主体划归车间自主管理，经过六年的摸索，作为生产主体的车间逐步开始接受和自觉运用预防维修的思想和方法，开展设备全员预防保全工作。
该文作者从预防理念及设备劣化形成机理上，分析了车间如何通过故障管理、设备点检、定期定量保全、自主保全、针对性修理、行为习惯、基础档案管理等多种方式，来有效预防事实故障发生的方法，及这些方法实践中存在的问题。
该文总结了许多预防维修实战方面的经验，对企业设备预防维修有重要的参考意义。
关键词预防劣化定期定量保全自主保全点检故障管理1 要始终贯彻事前预防重于事后维修的思想在设备维修领域从事维修工作十年，使我明白了一个道理，那就是预防比救火重要。
维修管理，应始终坚持以预防故障为主，事前重于事后的理念，把维修工作重点精力放到预防性作业上来。
维修作业与工序作业不同，它有长期性、持续性、复杂性的特点。
如果没有持续的坚持，就不会有成效。
正因为如此，要做好维修管理，必须做到“三个有”：（1）有目标：设备能力的维持和改善，是个循序渐进的过程，因此各阶段都要有目标。
这个目标传统上只围绕设备可动率展开。
目前，我们逐步由可动率单一目标过渡到可动率、成本和人员能力三个目标。
这样可以更好地指导维修管理的方向，反映公司和工厂发展中的需求。
我们可以围绕这三个指标进行指标链分解，生成二级指标，如围绕可动率的检修计划执行率、故障措施整改率、设备完好率、点检执行率等。
目前这些指标是封闭在车间内部，由车间直接考核工段和班组。
日本人经常讲“零目标”，比如零缺陷、零故障、零浪费，我们的目标中，敢不敢挑战这些“零”呢？（2）有计划：正是由于维修管理需要持续性的坚持，所以才要有计划。
要督促维修工段围绕目标制定计划，把二级指标落实到计划中，并公示出来。
目前最大的问题，就是维修工段没有一个明确的计划，工作跟着生产走，跟着故障走。
我们应该有长期、中期目标和计划，并根据这些计划分解为短期可执行计划。
（3）有标准：标准化可谓是做好维修工作的一个诀窍，所以这样说，是因为维修的复杂性决定的。
“复杂的事情简单化，简单化的事情标准化，标准化的事情持续化。
”这是来自丰田体系的一句名言。
维修看着复杂，但只要我们坚持做好标准化，就会把它做简单，做持久。
维修的标准有什么？这些标准就是作业要领书、设备管理基准书、点检基准、保养基准、操作规程、润滑图表等这些我们通常所说的“机台文件”。
一定要从日常故障、维修作业中去不断积累和完善这些标准，并结合这些标准去培训人员，才能在沉淀中，不断把工作做得越来越好。
2 维修具体应该做什么？这个问题，大家或许都会说我们做了这么多年，维修该干什么怎么会不知道？其实不然，现在我们所做好的，应该只是冰山一角。
从故障形成机制来讲，我们要做的工作无非一是在故障前，一是在故障后。
而故障前，又要按照两种情况来对待：针对强制劣化：我们知道，强制劣化是指设备使用、保养不当造成的劣化。
比如违章操作、润滑不良、灰尘、水气等环境因素造成的设备早期磨损，这些“强制劣化”的因素，都是可以预防的。
目前我们的对策就是针对微缺陷的操作工人自主保全，和针对复杂缺陷的维修工的专业点检。
针对自然劣化：自然劣化取决于零部件的质量和寿命，属于自然磨损，是无法避免的，但可以通过定期定量保全来提前采取对策。
故障后，我们要做的也同样有两个方向：恢复：在最短时间内处理故障，恢复生产。
同时，研究如何快速修复同类故障，通过作业要领书和培训来展开。
防止复发：就是研究对策，防止同样的故障再次发生。
目前我们的大多数工作都围绕故障后展开，而且也做不到位。
故障前预防的架子是都有了，但形式化的东西太多，更多是为了检查和贯标。
下面的图形比较完整地表达了维修到底该干什么，我们看看自己的车间到底开展了多少？图1：维修都要有哪些作业？维修日常作业，无非要做好这样几件事：2.1 故障维修及管理发生故障后，要沿着两个方向来管理故障：方向1：修好故障：首先是尽快恢复，这个过程需要“高手”，也正是太多的故障培养了许多真正的“高手”。
但这些“高手”的背后，是公司背负的损失。
能不能把大家都培养成高手？这就要坐下来，针对发生过的，修理时间长的故障，研究快速修复的方法。
然后编制出《故障维修作业要领书》，再通过单点课（OPL）培训教给所有维修工。
有一个指标叫“平均故障恢复时间”，就是来源于此。
方向2：防止复发：我们提出过所谓防止故障再发的“四要素”，就是：（1）真因分析：通过《故障分析报告》、分析会等形式，找到故障发生的真因，特别针对零部件的重大故障，一定要做“失效模式分析”。
（2）缺陷改善：故障复发一定来源于缺陷，如果没有缺陷就不会复发。
因此，故障分析找到真因后，一定要针对缺陷通过针对性修理计划组织改善。
（3）横向展开：我们也叫“他机点检”。
就是针对同类设备或结构，反思是否有相同的缺陷，如果有，就要一并处理和改善。
（4）标准化：防止故障的真正最可靠的措施，就是把处理已发故障的对策标准化。
如发现缺陷，可以通知专业科做标准化来在未来采购中防止缺陷；我们还可以修改点检基准、设备管理基准书、定期定量保全计划、作业要领书等来控制和减少故障的发生。
这4个要素，比较精准地描述了防止故障再发生的方法。
2.2 预防性作业按照前面的故障形成机制，我们规划和布置了如下预防性维修作业，编制了指导性流程和表单。
（1）针对强制劣化的日常点检为什么要做点检？其实就是要通过维修人员的日常巡回检查，来动态发现设备缺陷，掌握设备运行状态。
为此，我们要求针对所有设备编制《设备点检基准卡》，维修工根据《基准卡》来检查设备，并做记录。
点检不只是检查，还包括对发现的问题，能当时处理的要立即处理，不能立即处理的，编制到节假日针对性修理计划里来实施。
现在的问题是，我们许多维修工的点检，只是拿着笔在记录上去画圈。
我们反复强调维修工一定要佩带工具，试问，如果连工具都不带，如何开展设备检查？如何及时处理缺陷和不良？又如何能防止故障发生？如果把点检做成画圈，不如不做。
建议车间不妨检查一下，我们车间是不是有“画圈点检”，有多少人真正地在认真点检？我们推荐过要做好“三级确认”，班长每天、工段每周，才能真正保证点检做到实处。
（2）针对自然劣化的年度预防维修计划（定期定量保全）从2011年开始，我们布置了师承丰田体系的定期定量保全，并以此代替传统的年度计划。
为什么要做定期定量保全计划？个别车间因不理解而未开展，其实，这是我们目前唯一对应设备自然劣化的预防性对策。
如果不做，就会发生重大的突发故障，并影响产品质量。
我们的定期定量保全，推荐大家做定期紧固（如夹具、定位）、定期润滑（换油、注油）、定期调整（如吊具、滑撬）、定期检查（把握不了更换周期或没必要定期更换的点）、定期更换（轴承、皮带、接头、夹紧块、接触器等周期规律明显的易损件）、定期备份（程序、数据）、定期检测（如导轨、链条）、定期校准（如传感器）等。
大家看看，这些如果不做，积累下来，是不是会诱发重大故障，是不是会影响产品质量？（3）针对性修理针对性修理计划的来源大致有：点检发现的不能及时处理的缺陷、故障恢复后的改善、年度计划分解、大中修项目、设备改造、设备日常保养等。
由此我们可以发现，针对性修理也是一种预防计划，只是随机性强些，相当部分来源于动态发现的问题和缺陷。
大家都知道维修人员加班多，加班其实就是来自针对性计划，但我们可以通过预防维修作业，来逐步压缩随机发生的问题，进而逐步减少针对性计划，减少加班。
如何做好预防保全，我们发布过《定期定量保全管理规定》、《设备工装点检管理规定》两个三级文件，大家可以参照。
2.3 自主维修自主维修是预防维修的重要支柱。
为什么要做自主维修，原因是要通过使用设备的操作工人正确使用设备，并通过自主点检和保养，把设备的微小缺陷控制住，以免形成为大缺陷。
这是抑制故障发生的第一道门槛，如果真的演变成了大缺陷，就需要维修工来解决。
另一个原因，也是现在我们的设备越来越多，维修人员，特别是有技术的维修人员越来越少，要都靠维修人员来完成这些“芝麻”作业是不现实的。
其实自主保全就好比我们开车，爱护点开，掸掸灰，打扫一下车内卫生，听听发动机是否异常，看看胎压是否够，检查一下是否缺机油、防冻液，这些我们都能认真去做，原因是因为车是自己的。
大家经常不理解，认为操作工为什么要管维修，其实按照上面比喻就明白了。
因为操作人员是直接使用者，设备的缺陷和故障，大部分其实都是在他们手中逐步形成的。
一个好的司机，车可以开百万公里无大修，一个好的操作者，也同样可以让设备少发生故障。
这就是要做自主维修，既要正确操作设备，又要学会自主保全，还要学会改善，这我们也叫做“一人三技”。
公司“多技能工”的提法，就源于这个思想。
MAZDA把自主维修一共分为7个步骤，从初期清扫开始，做到最后一步，可能要五年以上。
这需要长时间的坚持，自主维修的最高境界，就是变“要我做”，为“我要做”。
还有，说说清擦的问题。
许多人讲，日本人就不清擦。
其实，大部分故障都始于灰尘，因为灰尘一旦进入摩擦副，会造成摩擦副的快速磨损，几十倍地减少零部件的寿命。
日本人部分地不擦设备，一是因为生产压力大，二是因为设备摩擦副防护比我们好得多。
如果污染会磨损设备的敏感部位，他们比谁都擦得认真。
我们的设备大部分都是低廉的价格买来的，更注重的是工艺能力，防护等级普遍比较低。
多数认为清擦就是擦灰，其实不然，清擦要做三样工作：一是擦净污染，二是消除污染源和改善防护，三是同时点检设备缺陷。
一厂焊装车间很早就有一句话：“清扫就是检查”，说明他们对清扫的理解比较到位。
3 维修工的培训与评价从2009年11月二工厂筹建起，我们在公司多次提到维修工是核心技术工种，后备不足的现状，目前这种提法已经取得公司的认同。
原因是，维修工要掌握的技术很复杂，工种培训周期长、投入多，一个好的维修工，即使是大中专和职业学校毕业，没有两三年的个人努力和公司培养，也很难“成手”。
这点和工序工简单培训后可以上岗形成了鲜明对比。
所以我们经常向公司提，维修工应该作为“资源”来保护，人事上要有特殊的管理政策，尽量不使用临时工，保证维修队伍的稳定性。
而且由于社会资源远远不能满足公司发展的需要，维修工的培养也要有提前量。
车间管理好维修工，要做两件事：一是要积极开展培训，建立自己的造血能力。
车间的培训，可以以单点课为主，这种“十分钟”、“单课题”、“化整为零”的培训，可以见缝插针，适合在生产的夹空里提升技能。
当然利用休息时间做系统的基础培训也很重要。
培训素材从哪里来？那就是我们强调的《作业要领书》。
故障维修、点检作业、修理作业中，凡是比较复杂的过程，都可以编制《作业要领书》，要鼓励维修人员每个人都编写，作为车间的知识沉淀。