模具结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是在注塑机上使用的一种工具，用于将熔融的塑料注入到模具腔中，冷却并形成所需的产品形状。
它是塑料注塑成型过程中不可缺少的组成部分。
注塑模具通常由模具基板、进料系统、冷却系统、腔体、顶出系统和模具腔板等部分组成。
1.模具基板：模具基板是模具的主要支撑结构，通常由钢材制成。
它具有足够的刚度和强度来抵抗注塑过程中的压力和热应力。
2.进料系统：进料系统是将熔融的塑料从注塑机送入模具腔体的通道。
它通常包括喷嘴、导流槽和进料孔。
进料系统的设计对产品的填充、流动和冷却有着重要影响。
3.冷却系统：冷却系统用于从注射模具中引出热量并加快产品冷却。
它通常由冷却孔和水管组成。
冷却系统的设计应使塑料能够均匀冷却，以防止产品缩短、翘曲和变形。
4.腔体：模具腔体是产品的实际成型空腔。
它的形状和尺寸应与所需产品的形状和尺寸相匹配。
模具腔体由腔板和芯棒组成。
腔板是模具的主要成型部分，芯棒是用于形成产品中的内部结构的部分。
5.顶出系统：顶出系统用于将成型产品从模具腔体中顶出。
它通常包括顶针和顶出板。
顶出系统的设计应使产品能够顺利顶出，同时避免产品损坏。
注塑模具的典型结构可以根据产品形状和要求的不同而有所变化，下面是一些常见的注塑模具结构：1.平板模具：平板模具是最简单和最常见的注塑模具结构，适用于产品形状简单、尺寸较小的情况。
它由两个平板组成，中间夹着模具腔板。
2.滑块模具：滑块模具适用于具有复杂形状、有空心结构或需要多个材料注塑的产品。
它包括一个或多个滑块，通过滑动来形成产品中的空心部分或添加附加材料。
3.悬挂模具：悬挂模具适用于需要动态脱模的产品。
它的结构类似于滑块模具，但模具腔板安装在一个悬挂板上，可以以一定的角度进行移动，以便更容易顶出成型产品。
4.热流道模具：热流道模具适用于要求填充均匀、减少废品产生的高精度产品。
它包括热流道系统，通过加热来控制塑料的流动和冷却过程。
总之，注塑模具在塑料注塑成型过程中起到至关重要的作用，通过不同的结构设计，可以满足不同产品的形状、尺寸和要求。
模具设计中的模具结构与强度分析
模具设计中的模具结构与强度分析随着工业技术的不断发展，模具设计在制造业中扮演着重要的角色。
模具的结构和强度分析是模具设计的关键环节，直接影响着模具的使用寿命和生产效率。
本文将从模具结构和强度两个方面进行探讨。
一、模具结构分析模具结构是指模具的组成部分和布局方式。
在模具设计中，合理的结构可以提高模具的使用寿命和生产效率。
首先，模具结构应该符合产品的形状和尺寸要求。
模具应该能够精确地复制产品的形状，同时保证产品的尺寸精度。
其次，模具结构应该便于加工和维修。
模具的加工和维修是一个复杂的过程，合理的结构可以降低加工和维修的难度，提高工作效率。
最后，模具结构应该考虑到模具的使用环境和工艺要求。
模具在使用过程中会受到一定的力和温度的作用，合理的结构可以提高模具的抗变形和抗热性能。
二、模具强度分析模具强度是指模具在工作过程中能够承受的力和压力。
模具强度分析是模具设计的重要环节，可以保证模具的使用寿命和安全性。
首先，模具强度应该能够承受产品加工过程中的力和压力。
模具在产品加工过程中会承受来自压力机和产品材料的力和压力，合理的强度设计可以保证模具不会发生破裂或变形。
其次，模具强度应该考虑到模具的使用寿命和经济性。
模具的使用寿命是模具设计的重要指标，合理的强度设计可以延长模具的使用寿命，减少模具的更换次数，提高生产效率。
最后，模具强度应该考虑到模具的材料和制造工艺。
不同的材料和制造工艺会对模具的强度产生影响，合理的选择和应用可以提高模具的强度和使用寿命。
综上所述，模具设计中的模具结构与强度分析是模具设计的重要环节。
合理的结构和强度设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
模具设计师应该根据产品的形状和尺寸要求、加工和维修的难度、使用环境和工艺要求等因素进行综合考虑，制定合理的设计方案。
同时，模具设计师应该了解模具材料和制造工艺的特点，选择合适的材料和制造工艺，提高模具的强度和使用寿命。
只有在模具结构和强度分析上下功夫，才能设计出高质量的模具，推动制造业的发展。
模具结构图示(96页)
模具结构图示(96页)一、引言模具是工业生产中不可或缺的重要工具，它能够高效、精确地制造出各种形状的零件。
模具结构图示是理解模具设计、制造和使用的重要工具，它能够直观地展示模具的各个组成部分及其相互关系。
本文档将详细介绍模具结构图示的内容，包括模具的基本组成部分、模具的结构类型以及模具的制造和装配过程。
二、模具的基本组成部分模具的基本组成部分包括模具本体、模具导向机构、模具加热和冷却系统、模具排气系统等。
模具本体是模具的核心部分，它决定了模具的形状和尺寸。
模具导向机构用于保证模具在开合过程中保持稳定的对准，从而确保零件的精度。
模具加热和冷却系统用于控制模具的温度，以避免零件产生变形。
模具排气系统用于排除模具内部产生的气体，以避免零件产生气泡和缺陷。
三、模具的结构类型模具的结构类型包括单腔模具、多腔模具、复合模具等。
单腔模具只有一个模具腔，用于生产单一形状的零件。
多腔模具具有多个模具腔，可以同时生产多个相同或不同的零件。
复合模具由多个单腔模具组合而成，用于生产复杂的零件。
四、模具的制造和装配过程模具的制造和装配过程包括模具设计、模具制造、模具装配和调试等步骤。
模具设计是模具制造的基础，它决定了模具的形状、尺寸和性能。
模具制造是将模具设计转化为实际模具的过程，包括模具材料的选择、模具加工和模具热处理等。
模具装配是将模具各个组成部分组装成完整模具的过程，需要保证各个部分的精度和稳定性。
模具调试是在模具装配完成后，对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常工作。
五、模具结构图示的解读方法模具结构图示通常包含多个视图，如俯视图、正视图、侧视图等，以全面展示模具的立体结构。
在解读模具结构图示时，应识别各个视图的名称和方向，然后根据视图中的线条和符号理解模具的各个组成部分及其相互关系。
线条和符号通常代表模具的轮廓、尺寸、材料、热处理等信息。
模具结构图示中还会标注模具的关键尺寸和公差，以指导模具的制造和装配。
六、模具结构图示的应用领域模具结构图示在工业生产中具有广泛的应用，如汽车、家电、电子、航空航天等领域。
模具缺陷的分析和解决
模具缺陷的分析和解决针对本公司生产的模具1025-02，简介了其结构特点，分析了该模具出现问题的根源，并采取了可行的改进方案，最终使模具调试成功。
标签：美国原设计结构；侧向力；支撑块1模具基本信息1025—02是2008年我公司生产的模具。
使用厂家：美国通用公司；模具名称：多工位模具；自动上料退料.制件名称：前梁上/下片；料厚：2.2mm；冲裁间隙：0.22m。
该系列模具共分四序，出问题的是前梁上片，第二序。
2简介模具结构特点冲裁工艺的基本运动是压料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，压料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。
压料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。
此套模具结构比较复杂。
它是8个工位，上、下片各用4个工位。
其间都是斜楔修边，结构相当紧凑，修理、拆装几乎是牵一发动全身，改造空间几乎没有。
由于制件板料太厚，冲裁力很大，还是侧修边，侧向力很大。
斜楔修边就是模具凸模刃凸模刃口和凹模刃口与冲床运动方向成90度。
当模具工作时，上底板下行一段距离后，压料板压住制件，上模的驱动块把下底板上的斜楔块驱动，最终使修边的凹模镶块水平移动，与凸模刃口进行冲裁。
这时下底板的反侧块就将侧向力传到上底板的反侧块上，达到抵消力的作用。
2.1斜楔修边正常工作的基本条件（1）斜楔滑块导向平稳，间隙在0.05mm。
（2）斜楔滑块下边的导板分布要尽量靠近最终工作位置。
（3）凸模刃口与凹模刃口间隙是0.22mm。
（4）所有镶块与固定板上的销子间隙合理。
（5）为了减少所有镶块的位移，必须要有键，并且它们间隙必须是0.1mm。
（6）凸模本体刚性必须要好。
2.2出现问题此套模具试冲时，第1序成型；第2序修左边；制件在间隙合理的情况下，理应顺利取下。
华科模具实验报告(3篇)
第1篇实验日期：2021年10月25日实验地点：华中科技大学模具实验室实验人员：张三、李四、王五指导教师：赵老师一、实验目的1. 了解模具的基本结构、工作原理和设计方法。
2. 掌握模具零件的加工工艺和加工方法。
3. 培养学生的实际操作能力和创新思维。
二、实验原理模具是用于将金属材料或其他材料塑造成所需形状的工具。
本实验以塑料模具为例，介绍模具的基本结构、工作原理和设计方法。
三、实验内容及步骤1. 模具结构分析（1）模具的基本结构：模具由模腔、模架、导向装置、冷却系统、加热系统、顶出装置等部分组成。
（2）模腔：模腔是模具的核心部分，用于成型塑料制品。
本实验中，模腔采用热流道设计。
（3）模架：模架是模具的骨架，用于支撑模腔和其他部件。
（4）导向装置：导向装置用于保证模具在成型过程中各部件的相对位置准确。
（5）冷却系统：冷却系统用于降低模具温度，提高成型速度和产品质量。
（6）加热系统：加热系统用于提高塑料熔体的流动性，提高成型质量。
（7）顶出装置：顶出装置用于将成型好的塑料制品从模腔中顶出。
2. 模具零件加工工艺（1）模具零件的加工方法：本实验采用数控机床加工模具零件。
（2）加工工艺：模具零件加工工艺包括粗加工、半精加工、精加工和光整加工。
3. 实验步骤（1）根据模具设计图纸，确定模具零件的加工工艺和加工方法。
（2）在数控机床上进行模具零件的加工，包括粗加工、半精加工、精加工和光整加工。
（3）加工完成后，对模具零件进行检验，确保其尺寸和形状符合设计要求。
（4）将加工好的模具零件组装成模具，进行试模。
（5）根据试模结果，对模具进行调整，直至达到设计要求。
四、实验结果与分析1. 实验结果通过实验，成功加工出符合设计要求的模具零件，并组装成模具。
在试模过程中，产品成型质量良好，符合设计要求。
2. 分析（1）在模具零件加工过程中，严格按照加工工艺进行操作，确保加工精度。
（2）在模具组装过程中，注意各部件的相对位置，保证模具的装配精度。
塑胶件结构设计与模具结构分析名师优质资料
产品及模具相关的问题点小结
2
1.机构问题 2.粘模问题
6.强度问题 7.R角问题 8.咬花问题 9.抛光问题 10.变形问题
3.肉厚问题
4.顶出问题
5.加工问题
1.1.1机构问题-简化机构
From To
3
母模成形
建议修改产品(是在不影响产品功能前提下).
1.1.2机构问题-简化机构
From
4
From
16
To
1.0mm
3.1.6肉厚问题-缩水
17
From
3mm
To
3mm R0.5 30°
3mm
1.5mm
3.1.7肉厚问题-缩水
18
4.5mm
From
To
1.8mm
3mm
3mm
3mm
3.1.8肉厚问题-缩水
19
From
To
Keep
3.1.9肉厚问题-缩水
20
增加四条加强肋
From
To
To
母模成形 母模成形
建议修改产品(是在不影响产品功能前提下). 修改之后可以简化模具结构.
1.1.3机构问题-简化机构
5
From
To
隧道滑块
滑块
此区域减胶
1.2.1机构问题-行程不足
From To
6
1.3.1机构问题-无法脱模
7
无法脱模
From
To
2.0
keep
移动此特征
1.3.2机构问题-无法脱模
From
To
Keep
3.1.2肉厚问题-缩水
13
From
To
1.2mm
冲压模具的结构分析与拆装实验1
冲压模具的结构分析与拆装实验拆装冲压模具，并对其结构进行分析，目的是了解实际生产中各种冲压模具的结构、组成及模具各部分的作用，了解冲压模具凸、凹模的一般固定方式，并掌握正确拆装冲压模具的方法。
1．工具、量具及模具的准备1）单工序冲模、单工序拉深模和复合模若干套，每套模具最好配有相应的成形零件，以便对照零件分析模具的工作原理和结构。
2）拆装用具（锤子、铜棒、扳手及螺丝刀等）和量具（直尺、游标卡尺及塞尺等）2．拆装方法与步骤1）打开上、下模，仔细观察模具结构，测量有关调整件的相对位置（或作记号），并拟定拆装方案，方可进行拆装工作。
2）按所拟拆装方案拆卸模具。
注意某些组件是过盈配合，最好不要拆卸，如凸模与凸模固定板、上模座与模柄、模座与导柱、导套等。
3）对照实物画出模具装配图（草图），标出各零件的名称，如图3-25所示。
4）观察模具与成形零件，分析模具中各零件的材料、热处理要求和在模具中的作用，如表3-3所示。
5）画出所冲压的工件图，如图2-25中的“冲件简图”。
6）观察完毕将模具各零件擦拭干净、涂上机油，按正确装配顺序装配好。
7）检查装配正确与否后，在冲床上安装和调整冲模，并试冲出冲压件。
8）整理清点拆装用工具，打扫现场卫生。
3．实验报告要求（1）画出一副模具的装配草图和工作零件零件图；注明模具各主要零件的名称、所用材料、热处理要求和用途。
（2）模具结构分析l）分析工件图；2）分析模具的结构特点；3）说明模具的动作过程。
图3—25 冲孔模1—下模座 2—凹模 3—定位板 4—弹压卸料板 5—弹簧 6—上模座 7、18—固定板 8—垫板9、11、19—定位销钉 10—凸模 12—模柄 13、14、17—螺钉 15—导套 16—导柱表3-3 冲孔模中各零件的材料、热处理要求和作用《塑料成型工艺与模具设计》拆装与测绘指导1、模具折装测绘的目的（一）帮助学生增加模具结构的感性知识。
（1）掌握模具零件的名称、结构、常用材料及一般热处理要求。
汽车注塑模具设计与结构分析
汽车注塑模具设计与结构分析摘要：随着社会的发展,人们生活水平日益提高,汽车逐渐成为了人们生活的一部分。
人们对汽车的要求也越来越高,不仅要求汽车具有良好的使用性能,而且追求汽车具有良好的外形轮廓和舒适美观的内饰。
汽车外饰件主要指前后保险杠、轮眉、进气格栅、散热器面罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶连接在车身上的部件。
在车身外部主要起装饰保护作用，主要由塑料件构成。
因此注塑模具的质量是影响汽车外饰的重要因素,研究汽车保险杠的模具设计具有重大的意义。
关键词：模具；模具设计；注塑；成型；保险杠模具是用以取得符合质量要求的塑料制品的关键之一，注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。
模具设计合理与否直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式。
浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）。
塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。
因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。
上述因素的影响也因塑料材料不同，其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
1、可制造性分析1.1开模方向和分型线设计保险杠在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,检查零件所有断面是否存在无法脱模的负角,尽量避免侧壁凹槽或与脱模方向垂直的孔,以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响,这样可简化模具结构。
（1）开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等机构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。
（2）保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向,如果开模方向设计成与X轴不一致,则必须在产品图中注明其夹角。
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模具结构分析
注射模结构及其工作原理分析一、典型模具结构二、注射模工作过程图解方法步骤注射模工作过程图解方法步骤双板模工作原理分析 (1) 标示分模面位置简述动、 (2) 简述动、定模组成动模组成: 12，动模组成:1,6，12，13 定模组成: 定模组成:7 ,11 (3) 简述模具工作运动及制品脱卸过程合模成型: 注射机合模合模成型注射成型时，系统带动动模前行，在导柱6的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。
然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模脱卸制品:熔体在模腔中固化开模脱卸制品为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I,I分模面开启，当动模回程运动一定距离后，注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板3接触，即推顶装置约束模内顶杆停止运动，从而使顶杆12对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
——分析要点掌握————分析要点掌握——分析要点掌握标识分型面位置; 辨识动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称; 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
三、分析示例单腔双板模工作原理分析动画1.1 动画1.1 单腔点浇口三板式注射模结构及工作原理(川大教材图 3-1-2 ) 定模: 定模导柱(限位拉杆) 定模:2—凹模 3—定位环 4、5—主流道衬套 6—定模底板 7—凹模垫板 8—定模导柱(限位拉杆) 10—定模板(凹模固定板) 21— 9—导套 10—定模板(凹模固定板) 21—导套动模: 11—12— 13— 14— 15— 16—动模:1—凸模 11—动模板 12—复位杆 13—支承块14—动模底板 15—支承销 16—顶杆固定板 17— 18、19— 20— 17—顶杆底板18、19—顶杆 20—导柱
多腔三板模工作原理分析多腔三板模工作原理分析单分模面侧抽芯注射模(双板模) 侧抽芯注射模例 1 单分模面侧抽芯注射模(双板模) (1)标识分型面位置分型面如图示 I,I 所示。
(2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属2 简述动、定模的零件组成，两者的零件序号和名称定模组成: 定模组成:斜导柱 7 、压紧块 8 、定位环 9、定模座 10 、主流道衬套 11。
动模组成: 动模组成:动模座 1 、支撑块 2 、支撑板 3、凸模固定板 4 、凸模 5 、侧向型芯滑块 6、凹模型腔 12 、导柱 13、拉料杆 14 、顶杆 15 、顶杆固定板 16、顶杆底板 17。
简述成型时的合模过程， (3)简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
品的脱模过程。
成型: 成型:注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。
然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上侧抽芯: 侧抽芯:熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从 I,I 处分型，斜置安装的导柱从水平直线开模运动中分解出侧向抽拔动作。
顶出: 顶出:侧向抽拔运动完成之后，动模继续回程。
当注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板接触后，将约束模内顶杆停止运动，即从而使顶杆对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注涠鳌?
单分模面侧抽芯注射模双板模) 侧抽芯注射模( 例 2 单分模面侧抽芯注射模(双板模) (1)标识分型面位置分型面如图示 I 所示。
简述动、定模的零件组成， (2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称定模组成: 定模组成:导套 2、主流道衬套 3、浇注系统 4、定位环 5、斜导柱7、定模座 8、凹模板 9。
动模组成: 动模组成:导柱 1、凸模 6、侧向型芯滑块10、拉簧定位装置 11、凸模固定板 12、支承板 13、支承块 14、顶杆固定板
15、顶杆底板 16、顶出机构导柱 17、顶杆 18、顶杆(复位杆)19、支承销 20、复位杆 21、动模座 22。
简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
(3)简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
成型: 成型:注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱导套的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔(复位杆压迫顶出脱模系统回位)。
然后注射机通过喷嘴和浇注系统把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩后冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模分型-侧抽芯: 开模分型-侧抽芯:熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从 I 处分型，斜置安装的导柱从水平直线开模运动中分解出侧向抽拔动作，驱动侧向型芯滑块从成型位置脱开。
顶出制品: 顶出制品:侧向抽拔运动完成之后，动模继续回程。
当注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板接触后，将约束模内顶杆停止运动，即使顶杆对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
例 3 定模侧安装制品脱模机构的注射模 (1) 标识分型面位置分型面如图示
I,I 所示。
简述动、定模的零件组成， (2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称动模组成:动模座 1、支撑板 2、镶拼凹模
3、紧固螺栓
4、凹模型板(动模动模组成板)
5、拉板 8。
定模组成: 定模组成:挡销
6、脱模板
7、凸模固定板 9、顶模座 10、凸模 11、导柱 12。
简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
(3)简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
(1 分) 合模成型: 合模成型:注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。
然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模: 开模:熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从 I,I 处分型，制品收缩包覆在定模侧的凸模 11
上。
顶出回位: 顶出回位:当动模后退到一定位置时，动模侧拉板 8 上的长孔底面与挡销 6 接触，拉动定模侧的脱模板 7 随同动模一起运动，并把收缩包覆在凸模上的制品刮落下来，当动模回复到初始运动位置等待下一次注射成型。
例 4 定模侧安装制品脱模机构的注射模解: 标识分模面位置及零件序号(分模面标注 1 分，每个零件标注 0.5 (1) 标识分模面位置及零件序号分，合计 5 分，共 6 分) 分模面如图示 I,I 所示，零件序号亦如图示。
(2)简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号简述动、定模的零件组成，并加以命名(每项 0.5 分，共 5 分) 并加以命名动模组成:动模座 1、垫板 2、镶拼凹模 3、凹模型板(动模板)4。
动模组成定模组成: 定模组成:螺纹拉杆 5、脱模板 6、凸模固定板 7、定模座 8、凸模 9、导柱 10。
简述成型时的合模过程，(3)简述成型时的合模过程，。