模具新技术
汽车塑料模具加工的创新技术
汽车塑料模具加工的创新技术随着汽车工业的快速发展，塑料模具加工技术在汽车制造中得到了广泛的应用。
塑料模具加工技术的革新不仅可以提高汽车制造的效率和质量，还可以为汽车设计带来更多的可能性。
在这篇文章中，我们将探讨汽车塑料模具加工的创新技术，包括3D打印技术、智能加工技术、材料创新技术等方面的发展和应用。
一、3D打印技术在汽车塑料模具加工中的应用除了用于模具制作，3D打印技术还可以直接制作汽车零部件，减少了零部件的数量和成本。
这对于提高汽车制造的效率和降低成本都有着积极的促进作用。
3D打印技术的广泛应用将对未来汽车制造产生重大影响。
智能加工技术是近年来汽车塑料模具加工的另一项创新技术。
通过引入人工智能、大数据和云计算等新技术，可以实现汽车模具加工的自动化、智能化和柔性化。
智能加工技术可以对汽车模具加工过程进行实时监测和控制，保证加工的质量和稳定性。
智能加工技术可以实现模具加工的自动化生产，大大提高了生产效率。
智能加工技术还可以根据生产需求进行灵活调整，实现多品种、小批量生产，满足个性化定制的需求。
智能加工技术的应用不仅可以提高汽车模具加工的效率和质量，还可以为汽车制造带来更多的可能性。
通过智能化设备和生产线的应用，可以实现汽车模具加工的数字化生产管理，提高了生产资源的利用率和生产计划的灵活性。
智能加工技术的广泛应用将有助于提升汽车制造的水平和竞争力。
除了制造技术的创新外，在汽车塑料模具加工中，材料的创新也是一项重要的技术突破。
传统的汽车模具材料通常是金属材料，如钢铁、铝合金等，这些材料虽然具有较高的强度和耐磨性，但质量较大、生产周期长、成本较高等缺点导致其在汽车制造中受到了一定限制。
随着科学技术的不断进步，新型的高强度塑料材料开始逐渐应用于汽车模具加工中。
这些新型材料具有重量轻、成型性好、耐磨性强、成本低等优势，有望在未来替代传统的金属材料。
一些复合材料的应用也为汽车模具的设计与制造提供了更多的可能性。
柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件
柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件传统的金属板料加工方法主要用模具在压力机上进行冷冲压成形，具有生产效率高、适用于大批量生产的优点。
随着市场竞争日趋激烈，产品的更新速度日益加快，新产品成形模具的开发往往成本高、风险大、耗时长、柔性差。
因此，迫切需要一种能够降低新产品模具开发成本和风险并缩短研制周期的新技术。
柔性模具技术就是为适应这一趋势而发展起来的一种柔性生产技术。
柔性模具技术的基本思想是采用可变形的结构或材料去代替或部分代替传统的刚性模具用来加工制造不同形状的零件。
它可以显著降低零件的制造成本，缩短零件的制造周期，是一种越来越受到人们重视的快速制造技术。
本文在国内外研究成果的基础上，总结分析了柔性模具的关键技术和发展趋势。
柔性模具成形方法1.多点刚模成形方法多点柔性模具技术又称为可重构离散模具技术，它采用若干个规则排列的、高度可调的基本体，通过其端面形成多点可调的包络面，以代替传统刚性模具。
在1985到1991年，MIT和Cyril Bath公司及海军研究实验室设计制造了一种新型的可自动调整型面的拉伸成形离散模，使用时其表面覆一层弹性垫层以防止板料表面产生凹坑。
模具的结构形式和基本单元体的结构如图1所示。
波音、空客等公司都陆续购买、引进了多台蒙皮拉伸成形柔性离散模，进行蒙皮零件的拉伸成形。
国内北京航空制造工程研究所在现有柔性多点模具基础上，针对大型柔性多点模具，采用新型的调形驱动机构及伺服轴离合复用技术，实现与冲头驱动源分合，大大减少了驱动电机的数量，并开发出了具有价格竞争力的蒙皮拉伸成形多点模系统。
李明哲从90年代初期就开始进行离散模冲压技术的研究，开发了专用成形设备，取得了一系列的成果，在建筑结构件与装饰件、高速列车流线型车头覆盖件、船体外板及人脑颅骨修复体等产品的成形上发挥了重要作用。
图2（a）是利用片层式离散模进行的拉弯成形实验装置。
离散模应用拉弯成形时，由于型材拉弯零件截面复杂不同于板料拉形，因此需要模块化的结构。
现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势模具是制造工业中不可或缺的组成部分，它的使用范围涉及到几乎所有的制造工业领域。
随着科技的不断进步，现代模具设计技术也在不断发展和变革。
现状：1. 数字化和智能化设计技术的应用随着CAD、CAM、CAE等技术的不断发展，模具设计的数字化和智能化程度越来越高。
数字化和智能化设计技术使得模具设计的速度和准确度得到了大幅提高。
2. 材料和工艺的创新近年来，模具材料和制造工艺的创新不断涌现。
新型材料的应用能够提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能，进而延长模具使用寿命，提高生产效率。
新型工艺的应用也能够提高模具的制造精度和质量，满足现代高精度生产的需求。
3. 机器人技术的应用机器人技术的应用能够提高制造的自动化程度，加速模具的生产速度，并能够有效地减少人为操作的错误率和工作强度，提升设计效率和质量。
发展趋势：1. 高端模具市场的开发现代高端模具的市场需求越来越大，尤其是在航空航天、能源开发等领域的应用中逐渐凸显。
未来，模具制造业将继续从低端向高端发展，以满足市场上不断增长的高精度和高品质模具需求。
2. 模具数字化和智能化的进一步发展数字化和智能化设计技术将进一步深入应用和发展，特别是在人工智能、大数据、云计算等领域的应用，将为模具设计、制造和服务提供更加方便、快捷和智能的解决方案。
3. 绿色环保模具的发展环境保护已经成为全球的共识，模具制造也将更加注重绿色环保的发展方向。
随着新能源汽车等领域的发展，模具制造业将逐渐跨入循环经济和高效节能的道路，努力为人类社会的可持续发展做出贡献。
总之，现代模具设计技术将不断发展和创新，应用范围将更加广泛，更加便捷和智能的设计和制造技术将会不断涌现。
随着技术的不断进步，模具制造将会以更高效、更精准的方式推动着工业领域的发展。
模具现代制造技术
镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。
三、新一代模具CAD/CAM软件技术
目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点 。
新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。
现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。
一、高速铣削：第三代制模技术
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点 。因此，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。
目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。
现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势现代模具设计技术是随着工业化的发展而不断完善和创新的。
随着信息技术的进步和人工智能的发展，模具设计技术也在不断地更新换代，为制造业的发展带来了许多新的可能性。
本文将就现代模具设计技术的现状及未来发展趋势进行探讨。
一、现代模具设计技术的现状1. CAD/CAM技术的应用随着CAD/CAM技术的广泛应用，模具设计中传统的手工绘图已经被数字化设计所取代。
CAD软件可以帮助工程师们实现对模具的三维设计，提高了设计效率和设计质量。
而CAM技术则可以将设计好的模具文件转化成数字化的加工路径，使得数控机床可以直接进行加工，减少了人为因素对模具精度的影响，提高了生产效率。
2. 快速成型技术的发展在现代模具设计中，快速成型技术如3D打印、激光烧结等技术的应用也越来越广泛。
这些技术可以快速制造出复杂形状的模具，并且可以根据需要进行定制化生产，大大缩短了模具制造周期和成本。
这种技术也为模具设计师提供了更多的设计自由度，使得一些传统难以实现的设计得以实现。
3. 智能化设计和制造随着人工智能和大数据技术的发展，智能化设计和制造也逐渐应用到了模具设计中。
通过人工智能算法对模具设计进行优化，可以使得模具的结构更加科学合理，提高了模具的使用寿命和生产效率。
智能制造技术也可以实现对模具生产过程的全程监测和控制，确保模具质量和稳定性。
这些技术的应用使得模具设计和制造变得更加智能、高效和可靠。
2. 材料和工艺的创新随着新材料和新工艺的不断推出，模具设计技术也将得到更多的可能性。
具有高强度和耐磨性的新型材料的应用，可以使得模具在高压力和高温环境下依然保持优秀的性能。
一些新型的表面处理工艺也可以提高模具的耐磨性和防腐蚀能力，延长模具的使用寿命。
3. 个性化定制化生产随着市场对个性化产品需求的不断增加，模具设计技术也需要不断提升以满足这种需求。
通过快速成型技术和智能设计技术，可以实现对模具的个性化定制，使得各种形状复杂、规格不同的产品都可以得到符合要求的模具。
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例模具设计与制造技术在制造工艺中占据着重要的地位。
它们直接关系到产品的质量、生产效率以及生产成本。
随着科技的不断发展，模具设计与制造技术也在不断创新与演进。
本文将介绍几个在制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例，以展示技术进步对制造工艺的重要作用。
1. 案例一：3D打印模具传统的模具设计与制造通常需要经过多个环节，耗费大量的时间与人力成本。
然而，随着3D打印技术的兴起，模具制造行业发生了巨大的改变。
通过3D打印技术，可以将模具的制造过程简化为从设计到生产的一体化，大大提高了制造效率。
同时，使用3D打印技术还能够实现个性化定制的模具设计，更好地满足客户的需求。
2. 案例二：数字模具设计与仿真数字模具设计与仿真技术是另一种在制造工艺中的重要创新。
传统的模具设计通常需要进行多次试验与修改，耗费大量的时间与资源。
而借助数字模具设计与仿真技术，设计师可以通过计算机模拟，准确地预测模具设计的效果，降低设计风险。
此外，数字化设计还能够快速生成模具图纸，加快产品的研发周期。
3. 案例三：高性能材料应用在模具设计与制造中，材料的选择至关重要。
传统的模具材料通常存在耐磨性、耐腐蚀性等方面的不足。
而随着材料科学的发展，新型高性能材料逐渐应用于模具制造中。
例如，使用高强度合金材料可以提高模具的使用寿命，使用耐高温材料可以适应高温环境下的制造工艺。
这些高性能材料的应用，不仅提高了模具的性能，还有效地减少了生产成本。
4. 案例四：智能化模具设计与制造随着人工智能技术的发展，智能化模具设计与制造也成为制造工艺中的一个重要方向。
智能化模具可以通过传感器监测和收集数据，实现自主感知与自我调整。
例如，智能模具可以根据生产数据预测模具损耗情况，并主动通知维修与更换。
这种智能化的模具设计与制造技术，不仅提高了制造的自动化程度，还极大地减少了生产成本和人力资源的浪费。
总结：模具设计与制造技术的创新对于制造工艺具有重要的影响。
现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势随着制造业的快速发展，模具设计技术作为制造工艺中的重要一环，也得到了越来越多的关注。
现代模具设计技术的现状和发展趋势对于提高制造业的竞争力和技术水平具有重要意义。
现状现代模具设计技术在我国发展较快，模具制造业已成为我国制造业中的重要部分。
通过不断引进和消化吸收国外先进技术，我国的模具设计技术已经达到了一定的水平。
在模具设计技术方面，我国制造业已经具备了一定的自主创新能力，并且在某些领域已经达到了国际先进水平。
在现代模具设计技术的应用方面，CAD/CAM技术已经成为模具设计技术的核心。
通过CAD/CAM技术，设计师可以在计算机上进行模具的三维设计和仿真，实现对模具的快速设计和调整，大大提高了设计效率和质量。
模具设计技术在新材料、新工艺、新技术的应用方面也有了很大的突破。
发展趋势随着科技的不断进步和制造业的不断发展，现代模具设计技术也在不断向前发展。
在未来的发展中，我认为现代模具设计技术的发展趋势主要体现在以下几个方面：1.数字化和智能化随着互联网、大数据、人工智能等技术的飞速发展，数字化和智能化已经成为了现代模具设计技术的发展趋势之一。
未来，模具设计将更多地依靠计算机辅助设计软件进行设计，在设计和制造过程中将更多地使用智能化的设备和技术，并通过大数据分析来优化设计方案，提高设计效率和质量。
2.快速成型技术随着3D打印、激光烧结、快速成型技术等技术的不断成熟，快速成型技术已经成为了模具设计技术的新趋势。
未来，模具设计将更多地采用快速成型技术，通过快速成型技术可以实现对复杂结构模具的快速制造，提高生产效率和降低生产成本。
3.可持续化和环保化随着社会的可持续发展理念的深入人心，可持续化和环保化已经成为了现代模具设计技术的重要发展方向。
未来，模具设计将更多地注重材料的可持续利用和回收利用，设计更加轻量化、高强度、耐磨损的模具，减少对资源的浪费和环境的污染。
4.智能制造随着工业互联网、物联网、云计算等技术的迅猛发展，智能制造已经成为了现代制造业的重要发展方向。
模具快速制造技术
模具快速制造技术模具是工业制造中不可或缺的一环。
它是将原材料经过加工和成型，用来制造各类产品所必需的工具。
随着科技的不断进步，模具制造技术也在不断革新。
其中，模具的快速制造技术是当前最为热门和前沿的技术之一。
一、快速制造技术的概念和特点快速制造技术（Rapid Tooling）是相对于传统模具制造方法而言的一种新型模具制造技术。
它是以电脑辅助制造技术（CAD/CAM）为基础，将设计好的三维模型转化为实体模具的方法。
与传统模具制造方法不同的是，快速制造技术的模具制造时间更短，成本更低廉，且可以制造高精度、复杂度更高的模具。
二、快速制造技术的分类根据快速制造技术的基本原理和应用范围，可将快速制造技术分为以下几类：1. 真空吸塑快速制造技术：真空吸塑快速制造技术是利用一些特殊的硅胶、塑料材料制作模具，之后利用真空吸塑技术快速制作出各种小尺寸的零件模具。
这种技术可以用于制作一些复杂形状、大批量、高质量且设计要求高的低压模具。
2. 烧结金属粉末快速制造技术：烧结金属粉末快速制造技术是指利用烧结工艺将金属粉末制成具有一定强度的模具，然后进行加工成型。
这种技术可以制造出复杂形状、高强度的大型模具。
3. 3D打印快速制造技术：3D打印快速制造技术是指将设计好的三维模型通过3D打印技术逐层输出制作模具的方法。
这种技术制造时间短、成本低、且具有一定的精度和表面质量。
4. 清模快速制造技术：清模快速制造技术是指通过复制已有的模具，并改变模具结构，以适应新的设计要求和工艺流程的方法。
这种技术可以省去制作新模具的时间和成本。
三、快速制造技术的应用领域快速制造技术广泛应用于各个行业，例如汽车、电子、医疗器械、航空等领域。
在汽车制造领域，快速制造技术可以进行模具造型、检具制作、模具试验和检验等工作。
可以快速制造出汽车大灯、排气管、座椅等各类零部件的模具。
在电子行业，快速制造技术可以利用3D打印技术快速制作出手机、电脑等各类产品的外壳，提高产品开发的速度和灵活性。
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模具新技术作业
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1.绪论 (1)
1.1拉延件设计 (1)
1.1.1 拉延件的冲压方向 (1)
1.1.2压料面的确定 (4)
1.2DFE/BSE的概述 (5)
2.DFE 冲压模面 (7)
2.1冲压方向选择 (7)
2.2压料面设计 (7)
2.3工艺补充面设计 (8)
2.4负角检测 (8)
2.5采用BSE进行初始毛坯外形设计 (9)
2.6基于DFE进行拉延件设计的基本流程 (9)
3.结论与体会 (10)
参考文献 (11)
1.绪论
1.1拉延件设计
拉深亦称拉延或者引伸，拉延筋是其工艺补充的一个重要组成部分。
在拉延生产中，拉延件的最后成形质量在很大程度上取决于对材料流动性的控制。
[1]覆盖件拉延件设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容，不仅关系到模具调试的难易，更直接影响制造周期、成本、冲压件质量乃至全工序的成败。
[2]覆盖件拉延模型面设计的主要功能是确保冲压成形顺利和产品成形质量。
为实现这一功能，必须合理设计冲压方向、压料面形式、工艺补充面形式和尺寸以及拉延筋等工艺要素。
为提高型面设计质量和效率，针对型面设计对设计人员经验依赖性强的特点，基于对一类覆盖件模具型面实例的分析，归纳出了构成工艺要素的共同设计特点，建立了型面模板。
[3]在覆盖拉延件要领设计中 , 工艺专家的设计经验往往是定性的、模糊的, 很难通过交谈、问卷调查等形式进行系统的提取, 尤其是难以量化, 因此制约了工艺设计专家系统性能的提高。
结合覆盖拉延件的成形特点和设计习惯, 利用人工神经网络的方法.[4]
1.1.1 拉延件的冲压方向
覆盖件的拉延件设计，首要是确定冲压方向。
冲压方向的确定是拉延工序设计中的重要参数。
它表示拉深件在模具中的空间位置，它不但决定能否拉延出合格的覆盖件，而且影响到工艺补充部分的多
少、压料面的形状以及拉延后各个工序（如整形、修边、翻边等）的设计方案。
[5]确定拉延冲压方向，应满足如下几方面的要求。
（1）保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模，不应出现凸模接触不到的死区，所有需拉延的部位要在一次冲压中完成。
（2）拉延开始时，凸模和毛料的接触面积要大，避免点接触，接触部位应处于冲模中心，以保证成型时材料不致窜动。
（3）压料应尽量保证毛料平放，压料面各部位进料阻力应均匀。
拉延深度均匀，拉入角相等，才能有效地保证进料阻力均匀。
图5（a）中凸模两侧的拉入角心可能作到基本一致，使两侧进料阻力保持均衡。
凸模表面同时接触毛料和点要多而分散，并尽可能分布均匀，防止成型过程中毛料窜动，如图1（b）所示。
当凸模和毛料为点接触时，应适当增加接触面积，如图1（c）所示，以防止应力集中造成局部破裂。
图1 冲压方向的选择
如果有反成型，且反成型有直壁部分，则冲压方向实际由反成型的位置决定。
覆盖件成形中往往需要在压边圈与凹模表面设置拉延筋以改善成形工艺，提高成形质量。
拉延筋能够增加变形阻力，控制材料流动，增加板料成形时的拉伸量，以便于在较大范围内控制变形区毛坯的变形大小和分布，抑制破裂、起皱、面畸变等冲压质量问题的产生。
[6]
以往的覆盖件拉延工艺设计积累了许多经验，但由于覆盖件造型复杂，用手工凭经验设计工艺补充效率十分低下，且存在诸多缺点。
[7] 当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系完全一致时，则覆盖件各点的坐标数值可以直接用在模具上。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系有改变时，则覆盖件各点的坐标数值应该进行转换计算方可用在模具上。
如果只改变一个坐标线时，且拉延方向是以垂直于覆盖件对称面的轴进行旋转来确定的，则平行于对称面的坐标是不需转换计算的。
可见，冲压方向和汽车坐标完全一致，能够带来很多方便。
汽车覆盖件模具具有形状复杂，外形尺寸大，刚度要求高，表面质量要求高，采用薄壁厢式结构，以及成本高等特点。
一个汽车覆盖件零件，往往需要经过拉延、修边、冲孔、翻边、整形等多道工序才能完成，其中拉延成形是制造覆盖件的关键变形方式。
[8]汽车覆盖件拉延工序设计被称为薄板冲压成形领域的设计“黑箱”问题,而拉延模型面设计是其中的核心内容。
由于设计因素的复杂多样性,该工作目前主要依靠专家的经验知识完成,对设计结果只能进行定性的分析。
[9]汽车覆盖件与一般冲压件相比, 具有材料薄、形状复杂、结构尺寸和表面质量要求高等特点。
生产汽车覆盖件一般要用拉延模、修边模和翻边模。
其中, 拉延模是最重要的, 拉延模是决定汽车覆盖件成形质量的关键工艺装备。
拉延模的型面设计就是拉延件的设计, 拉延件设计的好坏, 直接决定了拉延模的设计质量。
[10]
1.1.2压料面的确定
覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料面形状应满足如下要求。
（1）有利于降低拉延深度。
平压料面夺料效果最佳（见图2），但为了降低拉延深度，常使压料面形成一定的倾斜角。
图2 拉延模的压料面
1—凸模 2—凹模 3—压料圈
（2）压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应。
压料圈和凸模的形状应保持一定的几何关系，使毛料在拉延过程中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的产生皱纹。
为此，必须满足下列条件（见图3，图4）。
图3 压料面展开长度比凸模表面展开长度短
图4 压料面形状（前围外盖板）
1l l > αβ>
式中 l ——凸模展开长度； 1l ——压料面展开长度；
α——凸模表面夹角； β——压料面表面夹角。
还要注意 有些拉延件虽然压料面展开长度比凸模短，但在拉延过程中，每一瞬间这种关系不能维持，发生压料面展开长度比凸模长的瞬间，就会形成皱纹，并最后留在拉延件上而无法消除（见图5）。
图5 凸模从开始拉延到最后的过程中，四个瞬间位置形成皱纹的情况
（3）压料面平滑光顺有利于毛料往凹模型腔内流动。
压料面上不得有局部的鼓包、凹坑和下陷。
如果压料面是覆盖件本身的凸缘上有凸起和下陷时，应增加整形工序。
压料面和冲压方向的夹角大于90o ，会增加进料阻力，也是不可取的。
1.2DFE/BSE 的概述
BSE(板料尺寸计算)模块:采用一步法求解器，可以方便地将产品展开，从而得到合理的落料尺寸。
DFE （模面设计）模块:DYNAFORM 的DFE 模块可以从零件的几何形状进行模具设计，包括压料面与工艺
补充。
DFE模块中包含了一系列基于曲面的自动工具，如冲裁填补功能、冲压方向调整功能以及压料面与工艺补充生成功能等，可以帮助模具设计工程师进行模具设计。
基于几何曲面：所有的功能都是基于NURB曲面的。
所有的曲面都可以输出用于模具的最终设计。
导角单元导角功能：使用户对设计零件上的尖角根据用户指定的半径快速进行导角，以满足分析的要求。
冲裁填补功能：根据成形的需要，自动填补零件上不完整的形状。
能在填补区同时生成网格与曲面。
拉延深度与负角检查图形显示零件的拉延深度与负角情况。
冲压方向调整功能：自动将零件从产品的设计坐标系调整到冲压的坐标系。
压料面生成功能：可以根据零件的形状自动生成四种压料面。
生成的压料面可以根据用户的输入参数进行编辑与变形以满足设计要求。
工艺补充面生成功能：可以根据产品的大小、深度及材料生成一系列轮廓线。
然后将这些轮廓线生成曲面并划分网格形成完整的工艺补充部分。
还可以对生成的轮廓线进行交互式编辑。
MORPHING ：DFE模块中提供了线、曲面及网格的变形功能，可以很容易地处理POL、冲裁填补、工艺补充设计以及压料面设计。
2.DFE 冲压模面2.1冲压方向选择
2.2压料面设计
2.3工艺补充面设计
2.4负角检测
9
2.5采用BSE
进行初始毛坯外形设计
2.6基于DFE 进行拉延件设计的基本流程
导入零件几何模型→划分网格→检查并修补网格→冲压方向调整→内部填充→外部光顺→创建压料面→创建过渡面（工艺补充面）→切割压料面→坯料尺寸估算→坯料网格划分
3.结论与体会
采用DFE/BSE进行拉延件设计，可以将复杂的拉延结构件的设计简单化，将三维的问题转化为二维平面的问题，从而很容易对拉延结构进行设计。
参考文献
[1]刘普襄，李湘生，程松.基于Dynaform 对拉延筋在板材拉深中的应用研究[A].冲压技术，2010
[2]史刚.汽车覆盖件拉延件设计[B].模具技术,2004
[3]高凯祁，胡世光.人工神经网络在覆盖拉延件要领设计中的应用.中国机械工程，1999
[4]陈军，徐燕申.基于型面模板的覆盖件拉延模型面快速设计研究[A].汽车技术，2004
[5]刘细芬，黄华艳.基于CAE 技术的汽车覆盖件拉延模具设计[A].机械设计与制造，2010
[6]蒋向华，郑金桥.基于有限元分析的覆盖件拉延筋设计与优化[B].冲压，2005
[7]吴伯杰，蒋志.汽车覆盖件拉延工艺补充面优化设计[B].塑性加工技术，2004
[8]张扬，张连洪.汽车覆盖件拉延工艺CAD设计[A].汽车工艺与材料，2002
[9]陈炜，林忠钦.汽车覆盖件拉延模型面设计质量模糊综合评判[A].机械工程，2002
[10]谭建周，吴伯杰.应用UGⅡ设计汽车覆盖件的拉延件[A].现代制造工程，2002
11。