铝车身连接工艺方法大全
汽车行业车辆铝车身连接工艺技术方法大全
汽车行业车辆铝车身连接工艺技术方法大全1. 点焊（Spot Welding）点焊是一种常用的车身连接方法，适用于铝合金车身板件的连接。
该方法通过施加电流和压力在连接部位产生高温，使两个板件在瞬间熔化并连接在一起。
2. 溶胶-凝胶焊（Sol-gel bonding）溶胶-凝胶焊是一种将两个铝合金板件通过涂覆溶胶和凝胶剂的方式进行连接的方法。
通过烘烤，溶胶和凝胶剂在高温下熔化和固化，使两个板件牢固连接。
3. 拉铆（Pull Riveting）拉铆是一种将两个板件通过铆钉进行连接的方法。
铆钉在板件两侧通过应用力拉伸，从而将两个板件牢固地固定在一起。
4. 锁缝铆接（Hemming）锁缝铆接是一种常用的车身板件连接方法，适用于铝合金材料的连接。
通过将一片较薄的铝合金板件卷曲成锁缝造型，然后将其与另一片板件铆接在一起，形成一个强大的连接。
5. 螺柱焊接（Stud Welding）螺柱焊接是一种通过将螺柱焊接在车身板件上，并通过螺母固定来进行连接的方法。
螺柱焊接通常用于连接较大的板件或需要承受较大力的连接。
6. 点胶（Adhesive Bonding）点胶是一种使用特殊的胶粘剂将两个铝合金板件连接在一起的方法。
胶粘剂通过固化，使两个板件在连接处形成牢固的结合。
7. 气动铆接（Pneumatic Riveting）气动铆接是一种使用气动工具将铆钉通过压力连接在板件上的方法。
该方法适用于较大规模的连接，能够提供快速且牢固的连接。
8. 控制变砂（Controlled Torsion Sanding）控制变砂是一种通过表面修整和抛光来准备板件连接部位的方法。
通过控制砂纸的旋转和移动，可以准确地对连接部位进行加工，以确保连接的质量和稳定性。
9. 冲压（Stamping）冲压是一种常用的金属板件加工方法，适用于铝合金板件的制造和加工。
通过冲压工艺，可以将平板变形成需求的形状，并准备好进行连接。
10. 铆螺母焊接（Nutsert Welding）铆螺母焊接是一种将螺母通过铆钉焊接在车身板件上的方法，以便固定其他组件。
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺随着城市化进程的加速，地铁作为城市公共交通工具的重要组成部分，扮演着连接城市各个角落的重要角色。
而地铁车辆的制造与维护则显得尤为重要。
在地铁车辆的制造中，铝合金车体的铆接工艺是其中的重要部分之一。
本文将对地铁车辆铝合金车体的铆接工艺进行介绍。
一、铝合金车体的特点铝合金车体由于其重量轻、耐腐蚀性高、表面处理方便等优点，成为地铁车辆制造的首选材料之一。
它不仅可以有效地提高车辆的装载能力，同时还可以降低车辆的整体重量。
铝合金材料还具有很好的可塑性，便于制造各种形状的车体结构。
但是铝合金车体在制造和装配过程中，需要进行大量的铆接工艺，以确保车体的整体稳定性和安全性。
1. 防腐蚀处理铝合金车体在使用过程中极易受到氧化腐蚀的影响，因此在铆接之前，需要对铝合金材料进行防腐蚀处理。
一般来说，先将铝合金表面进行清洗和除漆处理，然后进行化学氧化处理，最后再进行喷漆处理。
这样可以有效地提高铝合金材料的抗腐蚀能力，延长其使用寿命。
2. 铆接工艺铆接是在连接两个或多个金属构件时，采用钉状铆钉或铆钉组的一种连接方式。
在铝合金车体的制造中，铆接工艺是不可或缺的一部分。
在进行铆接工艺时，需要注意以下几点：（1）钣金准备：在进行铆接之前，需要对车体的钣金部件进行准备工作。
包括清洗、打磨和调整钣金部件的形状和尺寸，确保其平整度和尺寸精确度。
（2）铆接工具选择：在进行铆接工艺时，需要选择适合的铆接工具。
通常使用的铆接工具包括气动铆接枪、液压铆接枪和手动铆接枪等。
根据具体的铆接要求和工件形状，选择合适的铆接工具进行铆接。
（3）铆接技术要求：在进行铆接工艺时，需要掌握一定的铆接技术。
包括铆接点的选择、铆接过程的控制和铆接质量的检查等。
特别是在进行车体的角部和弧形结构的铆接时，需要更加注意铆接的技术要求。
（4）质量控制：在进行铆接工艺时，需要对铆接质量进行严格的控制。
包括铆接点的平整度、铆接强度和铆接密封性等方面的检测和控制，确保铆接质量符合要求。
轻量化车身设计-铝合金车身连接工艺
5182
冲压件
M6
1
5182
冲压件
M6
1.2
5182
冲压件
M6
1.4
6005A T6
型材
M6
1.5
5182
冲压件
M6
1.5
6005A T6
型材
M6
2
5182
冲压件
M6
3
6005A T6
型材
M8
1.5
5182
冲压件
M8
2
5182
冲压件
M8
2.3
5182
冲压件
M10
3
6005A T6
型材
/
/
/
/
螺栓
板厚(mm)
材料
种类
备注
M6*16
1.2
5182
冲压件
M8*25
1.2
5182
冲压件
二、铝车身连接工艺：FDS
• 简介：FDS攻丝铆接工艺是通过高速旋转使板料变形后攻丝铆接的冷成型工艺
• 1.高速速（最高可达500转/分钟）和高压（最高可达1500N）的物料将被加热
• 2.推进材料（流动钻成型）
• 3.会形成圆柱形
但会使用特殊类型铆钉，铆接实现困难较大。
工艺过程图解
5、SPR位置要求
• 铆接对板材重合面长度、板材边缘到铆钉距离、翻边到底模距离。为了保证铆接效果，铆接位置 遵守的尺寸要求如下
描述
钉类型 S (板材重合面长度)
Ø RIVET [mm]
5.3 3.35
≥ 18
≥ 16
铆接位置要求
S (板材重合面长度)备注: 针对脆性材料如珠履 ≥ 30
铝车身连接工艺方法大全
D
铝点焊焊接形式及焊接原理与普通钢板点焊相同只是焊接设 备控制功能不同
D
2、普通铝点焊焊接设备
普通铝点焊对钣件焊接边宽度要求更宽D=20~25mm（普通钢板14~16），其它 焊钳通过空间同普通钢板点焊
4、普通铝点焊焊接特点及优点
1、结合铝特性，普通铝点焊焊接铝板厚度有限（小于2mm），普通铝点焊只 适合焊接门盖（如：克莱斯勒RS前盖，福特F150前盖）等铝薄板焊接；且容易产生 焊接质量问题；
结合铝本身焊接特性，要求铝焊接设备主要输出参数具备如下特征： 1、焊接电流： 30KA~50KA（普通点焊8KA~15KA） 2、焊接压力：500~700公斤力（普通点焊： 200~450 ） 3、焊接时间：5~10周波（普通点焊8~25） 控制更迅速、精确 4、电极头及时清理防止 氧化物粘连，电极水冷速度是普通点焊的2倍 以上要求对焊接控制器要求极高，目前国内只有进口美国梅达铝点焊 焊接控制器
钢板
铝型材 铝型材 铝冲压件 CT6前保：铝型材拉弯成形 CT6侧边梁：铝型材
整体铸铝件
特斯拉铝下车身
铝车身连接工艺— 车身结构
铝车身连接工艺— 焊装工序及工艺方法
1、铝车身结构 结合现有几款铝车身：
1）前后4个减震器座 均采用整体铸铝加工件， 2）前后纵梁采用普通铝型材（捷豹XFL后纵梁采用热成型高强钢板） 3）电动车地板结构简单（横平竖直） 侧边梁，横梁 直接采用铝型材 4）发苍部分横梁 采用铝型材 拉弯 ，结构复杂的 采用铸铝加工件 5）上车身因造型复杂 大部分 采用 铝冲压件 6）B柱加强板 采用高强钢板 或热成型高强钢板
2 3 4 5 6 7
流钻工艺FDS 冷金属过渡焊 接CMT 普通铝点焊 DeltaSpot电 阻焊 Clinch连接 /TOX连接 铝板连接黏合 剂
汽车铝的焊接工艺有哪些
汽车铝的焊接工艺有哪些
汽车铝的焊接工艺有以下几种：
1. 电弧焊接：使用电弧产生高温熔化铝材进行焊接。
常见的电弧焊接工艺有手工电弧焊、氩弧焊、等离子弧焊等。
2. 摩擦焊接：利用铝材在高速摩擦和压力下产生热量，使两块铝材熔化并产生结合。
常见的摩擦焊接工艺有摩擦搅拌焊、摩擦搅拌点焊等。
3. 激光焊接：利用激光束在焊接接头上产生高热，熔化铝材进行焊接。
激光焊接具有焊接速度快、热影响区小等优点。
4. 爆炸焊接：利用高速冲击波在焊接接头上产生瞬间高温，使铝材熔化并结合。
爆炸焊接常用于焊接铝合金与钢的接头。
5. 焊点焊接：通过在铝材上创造小面积局部熔化，使两块铝材焊接在一起。
常见的焊点焊接工艺有电阻焊接、电弧焊接等。
其中，氩弧焊和摩擦搅拌焊是汽车铝焊接中较常用的工艺。
铝车身连接工艺介绍、铝连接技术介绍
铝车身的连接方法— （2）流钻工艺FDS
19
铝车身的连接方法— （2）流钻工艺FDS
20
1.FDS工艺形式：
热熔自攻丝FDS 过程示意
FDS剖切图
（无预转孔连接）
“流钻螺钉”工艺，（别称：热熔自攻丝/热熔紧固系统）， 英文有两种翻译：Flow drill screws（FDS） Flow Form screws（FFS）
30
4. Clinch/TOX连接特点：
优点：
1、可不同板材连接 2、无耗材 3、对产品连接表面没有特殊要求 4、不会损伤产品表面镀层 5、几乎无噪音、无火花碎屑等污染；
缺点：
1、设备成本较高 2、TOX连接强度较弱，车身上主要应用 在门盖内外板连接，以及压铆部分螺母 3、空间需求较大 4、凹凸面明显
螺接、涂 胶、激光
焊等
图示实 例
工艺特点
应用 案例
备注
属于弧焊（MIG焊），焊接温度较低， 接头变形小，结构强度低。
通用CT6， 奥迪，前 保险杠。
CMT焊机属于瑞典福尼斯专利设 备
焊接形式同钢板点焊；焊接电流超大 30~50KA；只能焊接厚度小于2mm 通用CT6 铝点焊应用较少 的薄铝板，效率高，无耗材，成本低。
TOX铆接机器人系统
TOX铆枪
铝车身的连接方法— （3）Clinch/TOX连接
29
3. Clinch/TOX对钣件要求：
1. 铆接处不能含脆性材料（如玻 璃、脆性塑料）
2. 两层板连接 3. 薄板连接
连接点一般在平板搭接处，夹具设计及钣件设计需考虑TOX铆枪空 间。
铝车身的连接方法— （3）Clinch/TOX连接
铝车身的连接方法— （2）流钻工艺FDS
铝合金车身连接技术工艺要点和创新应用
铝合金车身连接技术工艺要点和创新应用随着法规对传统燃油车排放要求的提高以及提升纯电车续航里程的市场需求加大，实施汽车轻量化带来的减排和节能的意义非常明显。
在车身轻量化设计中，由于铝的密度低，耐腐蚀性能好而且成型工艺选择多，被越来越多的主机厂应用到车身结构中。
铝跟钢的物理、化学性能差异很大（见附表），点焊、MIG焊等热连接技术应用到铝制件上时将导致很多问题：铝的导热系数大约是钢的3倍，需要大电流融化形核，易造成晶粒粗大使焊缝性能下降；铝合金表面有氧化层，易污染电极，增加修模频率；铝的热膨胀系数是钢的两倍，焊接工艺的热输入将导致零件变形大，白车身精度难以控制；并且焊接工艺是一种不等温的冶金反应，焊接质量难以保证，易发生焊缝夹杂、气孔和焊接热影响区等缺陷。
另外，钢铝异种材料的焊接实现难度很大，目前没有适合车身异种材料之间的焊接工艺。
铝合金与钢的性能对比表铆接作为一种机械连接，可以实现钢-铝，钢-复合材料以及铝-复合材料的异种材料连接，并且连接强度高，连接质量稳定可控，易于实现自动化。
由于多材料车身是未来的发展趋势，因此铆接技术将成为未来汽车车身的重要连接技术。
目前在全铝和钢铝混合车身中主要应用的铆接技术有：自穿刺铆接（SPR）、流钻螺钉（FDS）、无铆钉铆接（Clinch）和实心铆接等。
自穿刺铆接（SPR）自穿刺铆接的工作原理是：铆钉在铆鼻中推杆的下压作用下，刺穿上层板或者上面两层板，最后在铆模的作用下铆钉空心部分在底层板中张开，与底层板形成自锁结构，整个连接过程底层板只发生塑性变形。
因为有铆模的存在，所以SPR是一种需要双面开放空间的连接工艺。
在车身开发过程中，为了保证各种SPR搭接组合的铆接质量，需要对每种搭接组合进行SPR试片试验，主要从两方面进行铆接质量评价：一是破坏性的力学试验，包括拉伸试验和剪切力试验；二是断面尺寸扫描，主要确保左右互锁值B1和B2、剩余材料厚度C1以及显微头高A1达到要求值。
汽车车身铝合金焊接与连接技术
汽车工艺培训--汽车车身铝合金焊接与连接技术
8
汽车工艺培训-
Clinchen的优点是：工艺过程简单且成本低、能耗低、零件无热变形且 无额外辅料。缺点是：静态强度和疲劳强度都较低，通常只应用于行李箱盖、 发动机罩、翼子板等非承载部位。例如在上汽大众某车型前盖使用数量为28 点，后盖使用数量为80点，翼子板使用数量为28点。
图5 FDS工艺过程
汽车工艺培训--汽车车身铝合金焊接与连接技术
13
汽车工艺培训-
FDS连接的优势是： 1）可以连接不同材料。 2）单面连接工艺，特别适用于等管状封闭结构的连接。
汽车工艺培训--汽车车身铝合金焊接与连接技术
14
汽车工艺培训-
FDS连接的缺点是： 1）由于下层板被穿透，下层板与FDS 螺钉之间的间隙容易使腐蚀介质进 入，使得接头容易出现电化学腐蚀问题。 2）铆钉的使用增加整车的质量，同时，铆钉的存在不能影响后序的生 产。 3）FDS螺钉的单价成本高，例如某车型使用的FDS单价成本为0.29元。 4）连接点处需要高的刚性支撑。 目前，FDS连接技术现已经在部分高端车型中得到运用。例如在Audi TT 中使用数量达到229个，全新一代Audi A8中数量达到885个。 FDS 连 接 技 术 主 要 设 备 供 应 商 有 ： 德 国 EJOT 、 德 国 WEBER 、 德 国 STÖGER、美国ARNOLD、美国Semblex 和美国ATF 。
图1 SPR连接工艺
汽车工艺培训--汽车车身铝合金焊接与连接技术
4
汽车工艺培训-
其工艺过程主要包括：定位、预压、夹紧、冲刺、扩张及成型，如图2 所示。
SPR技术优势主要有： 1）SPR可以实现异种金属板材的连接，如铝和钢的连接。 2）当进行铝合金板材连接时，SPR的负载强度高于电阻点焊。 3）SPR属于冷连接技术，对板材表面要求较低。 4）铝合金板材的表面氧化层及油污都会加大铝点焊电极损耗，需要频 繁修磨或更换电极，而自冲铆接只需定期添加铆钉即可，大大节省设备辅料 时间。 5）SPR过程绿色环保，不产生焊渣、烟尘等有害物质。
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2、普通铝点焊 只能焊接铝+铝 薄板， 不能焊接铝+钢；
2、铝点焊相比其它几种铝连接方法，焊接效率高，成本低，无需增加铆钉或焊丝 等填充材料。
铝车身连接工艺— 5、DeltaSpot电阻焊
1、 DeltaSpot电阻焊焊接形式
3、 DeltaSpot电阻焊焊接对钣件要求
焊接形式与普通点焊相同，焊接空间与普通点焊相同，焊接翻边宽度比普 通点焊略宽
通用CT6铝车身 FDS 钢+铝连接 奥迪铝车身 FDS应用
铝车身连接工艺— 3、冷金属过渡CMT焊接
1、冷金属过渡CMT焊接形式
CMT焊 接过程
3、冷金属过渡CMT焊接对钣件要求
CMT焊接方式同MIG焊（熔化极电弧焊），都属于弧焊，CMT焊接过程电流控 制更好，飞溅小，更容易焊接薄铝板，对钣件间装配间隙要求更低，焊接质量更 好。
板料B，被铆钉部分刺穿
2、自穿铆接SPR设备
与普通点 焊类似
送料机 控制器 铆接枪
SPR机器人系统 SPR自动化线
4、SPR特点及优点
1、可铆接多层铝板，板材总厚度：1.5mm~16mm，底层板材延展率：大于12% 2、自冲铆接头的疲劳寿命远高于点焊接头； 3、可实现钢+铝的连接，板材硬度：不大于14MPA UHSS 4、每一个连接点需要消耗一颗铆钉（增加车身重量）
AL板
铝+铝 CMT焊
Fe板
铝+铝 CMT焊
铝车身连接工艺— 3、冷金属过渡CMT焊接
5、冷金属过渡CMT焊接应用示例
特斯拉 铝车身CMT焊接(侧围)
通用CT6铝车身CMT焊 奥迪A8铝车身CMT焊
铝车身连接工艺— 4、普通铝点焊
1、普通铝点焊焊接形式
3、普通铝点焊焊接对钣件要求
D
D
铝点焊焊接形式及焊接原理与普通钢板点焊相同只是焊接设 备控制功能不同
1）前后4个减震器座 均采用整体铸铝加工件， 2）前后纵梁采用普通铝型材（捷豹XFL后纵梁采用热成型高强钢板） 3）电动车地板结构简单（横平竖直） 侧边梁，横梁 直接采用铝型材 4）发苍部分横梁 采用铝型材 拉弯 ，结构复杂的 采用铸铝加工件 5）上车身因造型复杂 大部分 采用 铝冲压件 6）B柱加强板 采用高强钢板 或热成型高强钢板
2、普通铝点焊焊接设备
普通铝点焊对钣件焊接边宽度要求更宽D=20~25mm（普通钢板14~16），其它 焊钳通过空间同普通钢板点焊
4、普通铝点焊焊接特点及优点
1、结合铝特性，普通铝点焊焊接铝板厚度有限（小于2mm），普通铝点焊只 适合焊接门盖（如：克莱斯勒RS前盖，福特F150前盖）等铝薄板焊接；且容易产生 焊接质量问题；
普通MIG焊 CMT焊
2、冷金属过渡CMT焊接设备
4、冷金属过渡CMT焊接特点及优点
1、主要应用于车身较薄的铝板或支架焊接（0.8-3mm）； 2、可以实现铝+钢焊接（铝侧 熔化焊，钢侧钎焊）; 3、CMT也属于铝熔化焊方式，容易产生质量缺陷，主要应用在一些强度要求不 高的地方或尽量少用。
CMT 焊缝
红色部分均为结构胶
两个品牌涂胶机：美国GRACO涂胶系统；SCA涂胶系统.
铝车身连接工艺— 车身结构
铝车身连接工艺— 车身结构
CT6前保：铝型材拉弯成形
铝型材 铝冲压件
钢板
铝型材 CT6侧边梁：铝型材
整体铸铝件
特斯拉铝下车身
铝车身连接工艺— 车身结构
铝车身连接工艺— 焊装工序及工艺方法
1、铝车身结构 结合现有几款铝车身：
应用案例
备注
1 自穿铆接SPR
2 流钻工艺FDS
3
冷金属过渡焊 接CMT
4 普通铝点焊
5
DeltaSpot电 阻焊
冷加工，结构力学性能好，可连接不同材质板 材
（施加压力将特定铆钉压进连接件之间）
70~100
可连接板材+型材；可连接不同材质零件，如铁 +铝（将特殊螺钉高速旋转，摩擦生热，钻进连
接件之间）
2、 TOX工艺设备
4、 TOX工艺特点及优点
1、TOX连接工艺设备较昂贵，设备输出功率需要很大； 2、TOX连接强度较弱，车身上主要应用在门盖内外板连接，以及压铆 部分螺母； 3、 TOX主要适合两层半连接，可实现钢+钢，钢+铝，铝+铝连接
TOX铆枪
TOX铆接机器人系统
铝车身连接工艺—7、铝板连接黏合剂
2、合金表面易产生熔点很高的氧化膜，其熔点为2060℃，焊接时难熔的氧化膜会妨碍填充金属和母材的熔 合，导致氧化物的夹渣；
3、铝及铝合金焊接凝固时，熔池里的气体因来不及逸出而较易形成气孔；
4、熔化状态的铝及铝合金在结晶凝固后，体积大约要缩减6％。由此所产生的收缩应力可能会导致工件变形 和焊接裂纹产生；
4、 DeltaSpot电阻焊焊接特点及优点
焊接形式同普通钢板点焊
2、 DeltaSpot电阻焊焊接设备
1、DeltaSpot焊接过程需要消耗电极带；每个焊点都是一个全新的电极； 2、可以焊接较厚铝板，比普通铝焊点焊接性好； 此焊接方法国内应用较少，张家港金鸿顺有一台该设备，焊接通用铝结构件 下图为 特斯拉 铝车身 DeltaSpot门内板点焊
工艺技术难点：SPR属于亨罗布专有产品，钉、模组合：2000/1500 ；针对不同 材质、厚度、组合 需要大量实物实验选择不同型号的钉/模组合以及压力参数
铝车身连接工艺— 1、自穿铆接SPR
5、SPR应用示例
捷豹XFL铝车身 SPR应用
通用CT6铝车身 SPR应用
北京奔驰铝车身 SPR应用
铝车身连接工艺— 2、热熔自攻丝（流钻FDS ）工艺
铝合金自冲铆接SPR，热熔自攻丝FDS工艺，普通铝点焊， DeltaSpot点焊， Clinch连接/TOX连 接工艺均需配合 结构胶使用，以更加强化零件连接强度
例： 1、捷豹XFL车身黏合剂120米 2、奥迪A8铝车身/福特F-150采用陶氏化学的 BETAMATETM结构胶
涂胶设备 汽车涂胶技术已经很成熟，目前汽车行业焊装涂胶系统主要使用
铝车身连接工艺
铝车身连接工艺—铝合金的焊接性
纯铝的熔点是660℃．焊接用的铝合金熔点大约在560℃。铝合金焊接有以下难点：
1、铝合金焊接接头软化严重，对于有热处理强化性能的铝合金，焊接接头经历了较大的热循环．热影响区 强度退化较为明显．其抗拉强度大约只有母材的60％～70％，这是热处理强化铝合金焊接接头一个比较典型 的焊接缺陷。
结合铝本身焊接特性，要求铝焊接设备主要输出参数具备如下特征： 1、焊接电流： 30KA~50KA（普通点焊8KA~15KA） 2、焊接压力：500~700公斤力（普通点焊： 200~450 ） 3、焊接时间：5~10周波（普通点焊8~25） 控制更迅速、精确 4、电极头及时清理防止 氧化物粘连，电极水冷速度是普通点焊的2倍 以上要求对焊接控制器要求极高，目前国内只有进口美国梅达铝点焊 焊接控制器
DeltaSpot焊接设备是福尼斯专利产品
铝车身连接工艺—6、Clinch连接/TOX连接
1、 TOX工艺形式
3、 TOX工艺对钣件要求
一般连接在平板搭接处，夹具设计及钣件设计需考虑 TOX铆枪空间
工艺过程
TOX铆接切面图
TOX连接工艺，实际就是一种冷冲压工艺，通过液压施加强大压力 在两个钣件连接处 压一个圆形凹坑，将两个钣件局部嵌在一起
CMT，DeltaSpot点焊，TOX连接等工艺方法
60~100
属于弧焊，焊接温度较低，接头变形小，结构 强度低（属于MIG焊升级版）
约16
焊接形式同钢板点焊；焊接电流超大30~50KA； 只能焊接厚度小于2mm的薄铝板，效率高，无
耗材，成本低
约40
焊接形式同普通点焊，效率高，需电极带耗材， 可焊铝板厚度比普通铝点焊可焊厚度厚
约55
奇瑞捷豹XFL应用200多台， 铆接2800个铆钉；蔚来汽车
1、热熔自攻丝工艺形式
3、FDS对钣件要求
热熔自攻丝FDS 过程示意图
2、热熔自攻丝FDS设备
FDS示意图
FDS设备
FDS剖切图
FDS机器人系统
4、FDS特点及优点
1、 FDS厚度范围：铝 0.3~4mm; 钢 0.3~1.8mm 2、可连接不同材质金属、非金属 3、单面进入材料（尤其适用铝合金型材连接）
工艺技术难点： 1、因自攻丝系统是单面进入材料，螺丝高速旋转并进入 材料过程需要施加是进入空腔， 需考虑漏出钉尖的防护
漏出钉尖
铝车身连接工艺— 2、热熔自攻丝（流钻FDS ）工艺
5、热熔自攻丝系统FDS应用示例
通用CT6铝车身 FDS应用 铝+铝
备注：以上为国内已知铝合金连接常用工艺，设备价格均不含机器人系统
约30
捷豹XFL，通用，奥迪等
黏合剂配合以上六种工艺方法使用，提升以 上六种铝合金连接强度
铝车身连接工艺— 1、自穿铆接SPR
1、自穿铆接SPR形式
3、SPR对钣件要求
自穿铆接SPR过程示意图 高强度铆钉
SPR剖切图
SPR过程视频
板料A，被铆钉刺穿
通用CT6，
DeltaSpot电阻焊设备属于瑞典福尼斯专利设
金鸿顺有一台焊接电池包
备，应用较少
6 Clinch连接 /TOX连接
冷加工，通过施加压力，将两个钣件压在一起， 无需铆钉，连接强度弱，可连接不同材质板材
约20
通用，大众系列多车型门盖有 应用
属于常用技术，在普通钢车身门盖均有应用
7
铝板连接黏合 剂
5、线膨胀系数大，易产生焊接变形； 6、铝及铝合金焊接过程中，熔池金属没有颜色的变化，容易造成焊穿或塌陷； 7、铝合金热导率大(约为钢的4倍)，相同焊接速度下，热输入要比焊接钢材大的2倍～4倍。