铝车身冲压工艺--资材篇20160730
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车工业的发展与普及，车用铝合金中铝板冲压技术日渐成熟，成为了汽车制造领域中不可或缺的一部分。
车用铝合金中铝板冲压技术能够大幅度减轻汽车的整体重量，提高车辆的燃油经济性和性能，同时也对汽车的外观设计起到了很大的提升作用。
本文将围绕车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术展开探讨。
一、铝合金中铝板冲压的设计1. 材料选择：在车用铝合金中铝板冲压的设计中，首先需要选择合适的材料。
一般来说，车身冲压零部件所采用的铝合金材料要求具有高强度、高塑性、良好的焊接性、优异的表面质量和成型性能。
目前常用的车用铝合金材料有6系、5系和7系铝合金，其中6系铝合金具有良好的塑性和强度综合性能，被广泛应用于车身冲压零部件的制造。
2. 模具设计：冲压模具是车用铝合金中铝板冲压中至关重要的工艺设备。
模具设计直接影响着产品的成型质量和生产效率。
冲压模具主要包括上模、下模和冲头等部分，其中冲头是决定产品成型质量和表面质量的重要部件。
在车用铝合金中铝板的冲压模具设计中，需要考虑到材料的流动性、成形难度、成形是否均匀等因素，合理设计模具结构和尺寸参数，以确保产品成型质量和生产效率。
3. 工艺流程设计：在车用铝合金中铝板冲压的设计中，需要合理确定冲压的工艺流程。
工艺流程设计需要考虑到产品的结构形状、尺寸精度要求、表面质量要求等因素，以确保产品的成型质量和工艺效率。
1. 强化处理技术：为了提高车用铝合金中铝板的机械性能，常常需要进行强化处理。
强化处理技术主要包括固溶处理和时效处理两种。
固溶处理是指将合金加热到固溶温度，然后经过适当的保温时间后，迅速冷却到室温。
时效处理是指在固溶处理后，通过加热保温一定时间，再经过适当的冷却处理。
通过合理的强化处理技术，可以显著提高车用铝合金中铝板的强度和硬度，满足汽车零部件的使用性能要求。
2. 成形工艺技术：在车用铝合金中铝板的冲压成形过程中，需要考虑到材料的成形性能和成形工艺的合理性。
【技术帖】浅谈车身铝合金板冲压工艺和模具注意事项
【技术帖】浅谈车身铝合金板冲压工艺和模具注意事项摘要：汽车车身用铝合金板与传统汽车低碳钢板比，具有弹性模量小易回弹、质地软、成形窗口窄、切口敏感度高等特点。
通过分析铝合金板的特点对冲压和产品质量的影响，结合经验数据阐述和总结了铝合金板在冲压工艺设计和模具开发方面需要注意的事项。
关键词：弹性模量铝合金冲压工艺1、前言近年来，汽车工业快速发展，全球汽车保有量急剧攀升。
随之而来的是能源危机和环境污染日趋严峻，减少能源消耗已经成为汽车工业发展客观面临的严峻挑战。
汽车轻量化无疑是解决以上问题的重要方法之一。
有研究表明，小轿车车重每减轻10%，燃油效率可提高6%～8%，排放降低约4%。
而车身系统质量占整备质量的比例约在40%～50%之间，所以汽车车身轻量化就尤为重要。
铝合金材料具有密度小、强度高、抗腐蚀性强、可回收循环利用等诸多优点。
另外，铝合金弹性性能高，安全性高，发生碰撞时吸能效果好，铝合金吸能约是钢的1.5倍。
采用铝合金板材替代传统低碳钢板作为车身材料是目前车身实现轻量化的重要方法之一。
2、车身用铝合金板材种类及特点目前，在汽车车身上应用的铝合金板材主要有5000系和6000系两个系列。
5000系是Al-Mg系铝合金，是目前在汽车车身上应用最为广泛用量最大的系类，主要合金元素是镁元素，镁元素含量在3%～5%之间。
主要优点有：强度高、延伸率高、较好的冲压成形性、优异的焊接性和抗腐蚀性。
主要应用在车身内板等结构相对复杂的零件。
其缺点是易产生吕德斯线和延迟屈服，主要用在车身内板等成形复杂的结构件上。
6000系是Al-Mg-Si系铝合金，主要含有镁和硅两种合金元素，拥有4000系和5000系两者的优点。
属于热处理后可强化的合金，热处理可强化铝合金的过饱和铝基固溶体具有时效强化特性，即在室温或加热到某一温度时，其强度和硬度随时间的延长而增高，尤其是零件在经涂装185℃烘烤20 min后，强度有大幅提升，但塑性降低。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术一、材料选择铝板作为车身覆盖件的材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，因此在车身制造中得到广泛应用。
在材料选择方面，需要考虑到强度、韧性、可焊性、表面质量等因素。
同时，根据不同部位的要求，可以选择不同规格和合金的铝板，以满足车身覆盖件的要求。
二、模具设计模具设计是冲压生产中的关键环节。
在车身覆盖件的冲压过程中，模具的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到铝板的变形特性，合理确定冲孔、弯曲和拉伸等工序的模具结构和参数。
同时，还需要考虑到模具的耐用性和易于维护性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。
三、冲压工艺冲压工艺是实现铝板车身覆盖件生产的重要环节。
冲压工艺包括冲裁、冲孔、弯曲和拉伸等工序。
在冲压工艺中，需要合理选择冲压速度、冲压力度和冲压次数等参数，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要注意冲压过程中的变形和应力分布情况，采取适当的措施进行补偿和校正，以提高冲压件的质量和一致性。
四、质量控制质量控制是车身覆盖件冲压生产中的重要环节。
在质量控制方面，需要采取严格的检验和测试措施，确保产品符合设计要求和客户需求。
在冲压过程中，可以采用在线检测技术，及时发现和纠正工艺问题。
同时，还需要建立完善的质量管理体系，包括质量策划、质量保证和质量改进等方面的工作，以提高产品的质量稳定性和一致性。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术包括材料选择、模具设计、冲压工艺和质量控制等方面。
通过合理选择材料、优化模具设计、控制冲压工艺和加强质量控制，可以提高铝板车身覆盖件的生产效率和产品质量，满足汽车制造业对轻量化、高强度和高质量的要求。
铝合金板材冲压成形技术
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 支架 材料: 5754-H22 料厚: 3.5
谢谢！
毛坯边界
凸模
40
压边圈
5.退料
由于铝板较轻, 压完件后易带件, 上模加顶料销, 排气 孔加大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
6.模具材料: 一般使用ENZF2070 。
7.拉延模具热处理 型面渗氮, 圆角激光淬火）。
8.油漆 非工作表面刷浅色的漆, 脏了能看出来, 及时清理。
三、铝合金零件修边工艺特点
8.废料输送: 铝板废料和钢板废料必须分开输送。
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车
架
1.铝合金后副车架总成
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 后副车架前横梁 材料: 6063 料厚: 4
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
三、铝合金零件修边工艺特点
7.热处理
8.废料滑道: 角度最小30°，并且选用网纹板。 9.定位: 一定要有定位板（2孔定位+四周定位板）
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
1.内圆角半径R: 最小1,5t。
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
龟裂
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
2.热处理: 硬度HRC58+2
无法消除。
a
二、铝合金零件拉延工艺特点
2.拉延凹模圆角半径R: 最小3t，平面圆角区域比直线区域 R
更大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
3. 拉延筋: 侧修边的地方，不做拉延筋，断开，拉延筋过渡要平
缓。
汽车铝合金车身冲压工艺
汽车铝合金车身冲压工艺
随着汽车工业的不断发展，汽车铝合金车身的应用越来越广泛。
铝合金车身具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，可以提高汽车的燃油经济性和安全性能。
而汽车铝合金车身的制造过程中，冲压工艺是其中非常重要的一环。
汽车铝合金车身冲压工艺是指将铝合金板材通过模具进行冲压成形的过程。
这个过程需要经过多道工序，包括模具设计、板材切割、冲压成形、表面处理等。
其中，模具设计是冲压工艺的关键，模具的设计质量直接影响到冲压件的质量和生产效率。
因此，模具设计需要考虑到铝合金板材的特性，如强度、韧性、塑性等，以及冲压件的形状、尺寸等因素。
在冲压成形过程中，铝合金板材需要经过多次冲压，每次冲压都会使板材发生变形，因此需要进行多次校正。
同时，铝合金板材的塑性较差，容易出现裂纹和变形，因此需要控制冲压力度和速度，以避免板材的损坏。
冲压成形完成后，还需要进行表面处理，以提高铝合金车身的耐腐蚀性和美观度。
表面处理包括喷涂、阳极氧化等工艺，其中阳极氧化是一种常用的表面处理方法，可以形成一层氧化膜，提高铝合金车身的耐腐蚀性和硬度。
汽车铝合金车身冲压工艺是汽车制造过程中非常重要的一环，需要
经过多道工序，包括模具设计、板材切割、冲压成形、表面处理等。
在冲压成形过程中，需要控制冲压力度和速度，以避免板材的损坏。
同时，表面处理也是非常重要的一步，可以提高铝合金车身的耐腐蚀性和美观度。
全铝车身的冲压成型工艺
全铝车身的冲压成型工艺冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。
前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
当前全铝车身越来越吃香，会不会最终取代钢铁呢？答案是肯定的，但短时间内无法做到。
据美国市场研究机构Ducker的一份报告称，目前仅有1%的汽车为全铝车身，预计到2025年，这一数字将达到18%。
奥迪R8采用全铝车身设计，R8车身的高性能复合材料被称为Audi Space Frame（AFS），其总重量只有 210 公斤，不到钢铁车架的一半重，但是强度和抗冲击性能都十分出色。
整个车体成分里，70%是铝合金、13%是增强碳纤维（CFRP）。
用奥迪自己的话来说就是：「把正确的材料以正确的数量放在正确的位置」。
视频1：AUDI R8的冲压（铝材）成型车间▼视频2：液压成型工艺的结构原理和应用（3D动画）▼TESLA特斯拉Model S 97%车身为轻质铝合金打造，一卷铝材的费用是3万美元，打造全车需要50-60种不同的铝卷材，全铝合金车身的重量仅为190kg。
TESLA使用的串联式液压冲压生产线（SchulerSMG hydraulic tandem stamping press lines）是全北美最大，世界第六大的冲压生产线，总吨位达到11,000吨，每6秒出一件铝材冲压件，每天可生产出5,000件。
车身冲压工艺流程
车身冲压工艺流程1. 概述车身冲压工艺是汽车制造过程中至关重要的一环。
它涉及到车身零部件的制造和组装，对于汽车的质量、安全性和外观造型都起着重要的作用。
本文将详细介绍车身冲压工艺的流程和关键步骤。
2. 材料准备在进行车身冲压工艺之前，首先需要准备好所需的材料。
常用的车身冲压材料包括钢板、铝板等。
这些材料需要经过切割、整平等工艺处理，以保证其尺寸和表面质量的要求。
2.1 材料切割材料切割是指将大尺寸的钢板或铝板切割成所需的小尺寸零部件。
常用的切割方法有剪切、火焰切割和等离子切割等。
切割的精度和平整度对后续的冲压工艺至关重要。
2.2 材料整平材料整平是指将切割好的材料进行表面处理，以去除切割时产生的毛刺、氧化层等。
常用的整平方法有抛光、打磨和酸洗等。
整平后的材料表面应平整光滑，以保证冲压工艺的质量。
3. 冲压工艺流程车身冲压工艺流程包括模具设计、冲压工艺规划、模具制造和冲压加工等环节。
下面将详细介绍每个环节的内容。
3.1 模具设计模具设计是冲压工艺的关键步骤之一。
它根据产品的形状和尺寸要求，设计出能够完成冲压加工的模具结构。
模具设计需要考虑到产品的形状复杂度、材料的可加工性和成本等因素。
3.2 冲压工艺规划冲压工艺规划是根据产品的要求和模具的设计，确定冲压的工艺参数和顺序。
这包括冲头的选取、冲床的调整、冲压次序的确定等。
冲压工艺规划要保证冲压过程中材料的变形和应力分布满足产品的要求。
3.3 模具制造模具制造是根据模具设计和冲压工艺规划，制造出能够完成冲压加工的模具。
模具制造需要经过加工、装配和调试等环节。
模具的质量和精度对于冲压工艺的稳定性和产品的质量至关重要。
3.4 冲压加工冲压加工是将材料置于模具中，通过冲压力和模具的作用，使材料发生塑性变形，最终得到所需的零部件。
冲压加工需要控制好冲压力、速度和冲压次数等参数，以保证产品的尺寸和外观质量。
4. 质量控制在车身冲压工艺中，质量控制是非常重要的环节。
车身零件冲压工艺过程
（1）汽车覆盖件
指发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板冲压成 形的表面零件。 汽车车身的冲压类零件通常根据其装配关系可分为 内、外覆盖件及骨架类结构件，其中车身部分约 70～100个件，底盘部分约15 ～25个件。 车身覆盖件基本上是通过冲压的手段生产的金属薄板 类零件，材料主要为深冲钢板，铝合金，高强度钢等。
车身覆盖件
四门、两盖、翼子板左右、侧围左右、 顶盖 （外板11个、内板6个件）对称件6个， 非对称5个。8个活装件，A 级曲面的外板
外覆盖件（防护、美观、降低 风阻）
汽车覆盖件
内覆盖件
骨架件
整体侧围（左、右）
翼子板（左、右两件）
机盖外板
机盖内板
行李箱外板
行李箱内板
前门外板（左、右）
前门内板（左、右）
后门外板（左、右）
后门内板（左、右）
顶盖
二．车身内板件
焊接白车身总成（除了外板的侧围、顶盖）
发动机舱总成
行李舱总成
侧围内板总成
地板总成
中、小件--加强梁、加强板、支撑架 类件
中型加强板
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铝合金和冷轧钢板力学性能和冲压成形性能
铝合金型号 2022-T4 2117-T4 2036-T4
2037-T4 2038-T4 5182-O 5182-SSF X5082-O 6009-T4 6010-T5 6111-T4 6016-T4 深冲钢 注：t---板材厚度
总伸长率σ/％ 26 25 24
tAl /tS = (σS / σAl)1/2
式中： σS ——钢板的屈服强度， σAl ——铝板的屈服强度， MPa； MPa。
1/2
1/2
σs =184.4MPa， σAl =116.9MPa。（原钢板的材料是 DX54D，铝合金板选择的是 5754） 由公式 (4-2)得：tAl / tS = (σS / σAl) 则铝合金板厚度为： =1.26
汽车的铝合金一般采用热处理型6000系列和非热处理型5000系列，其中5038和5183是汽车车身最常用的型号。经试 验得出R值对铝合金板冲压成型影响不明显
2.2 性能要求
对汽车用铝合金板材的性能要求是：除有满足标准和规范的力学性能与耐蚀性之外，还应具有如下的性能： 第一，良好的成形性能、较低的屈强比以及较高的成形极限。 第二，表面光滑。
Al-Mg-Si-(Cu)合金是可热处理强化的铝合金，具有成形性好、耐蚀性强、强度高和较好的耐高温等性能。铝合金汽
车车身板材料，除上述几个优点外，主要考虑该类板材在冲压成形后经油漆烘烤强度会提高，具有烤漆硬化能力。 此外，Al-Mg-Si合金T4态板材的屈服强度和抗拉强度与钢板相近，n值超过钢板。 （2）5系铝合金 5系铝合金（ Al-Mg系合金）是不可热处理强化的铝合金，具有中等强度、耐蚀性好、较好的加工性能及良好的 焊接性能等特点。 在Al-Mg系合金中，Mg固溶于铝基体中，形成固溶强化效应使该合金在强度、成形性能和抗腐蚀性等具有普通碳钢 板的优点，可用于汽车内板等形状复杂的部位。 但Al-Mg系合金板材在室温放置后，在拉伸时容易出现Luders伸长，冲压成形后表面起皱，影响外观质量；延展性 和弯曲能力也会由于Fe含量的增加而恶化，经历烤漆容易出现软化现象。 Al-Mg系合金用作汽车车身板的缺点：延迟屈服和勒德斯线。当晶粒尺寸＞100μ m时，板材易出现“桔皮效应”。
第三，良好的焊性能。为了满足汽车零部件焊接加工的工艺性能要求，铝合金板需要有良好的焊接性能。
第四，良好的烘烤硬化性能。 第五，高的抗凹陷性能。 第六，优良的表面处理和涂装性能。 第七，一定的抗时效稳定性能。 单向拉伸性能分析
欧洲与北美汽车覆盖件用铝情况
综合相关数据，总结出应用于汽车车身板的成品板材的性能要求： （a）T4(p)状态下 屈服强度：90~140MPa抗拉强度：220~285MPa延伸率（总）:≥20%; （塑性应变比） ≥0.40（45°） n值：≥0.27（拉伸应变硬化指数）r值：≥0.65（0°）
二、汽车用铝材简介
2.1 性能参数介绍
种类 1100-0 1100-H24 3003-0 3003-H14 3004-0 3004-H24 5052-0 5052-H24 5182-0 5182-H24 6061-0 6061-T4 冷轧钢板 屈服极限(N/mm2) 拉伸强度(N/mm2) 31 139 40 157 62 175 107 212 125 273 45 197 181 95 142 107 169 177 215 213 269 264 350 125 271 298 延伸率(%) 38 13 33 5 25 9 24 13 31 11 30 24 46 22 8 22 10 28 10 25 20 23 64 45 29 平均延伸率(%) 30 硬度HV 24 45 30 49 48 76 52 80 26 91 0.21 0.07 0.28 0.12 0.32 0.13 0.31 0.13 0.28 0.2 0.21 n值 0.29 r值 0.85 0.85 0.67 0.5 0.71 0.71 0.74 1.05 0.61 0.75 0.66 0.74 2
四、 铝合金车身板的生产过程 五、板材的表面处理
一、铝合金基础知识
1.1 轻量化的必然性
汽车质量每减轻１%，可节省燃料消耗0.6％~1.0%； 车辆每减重100 kg，CO2排放量可减少约5 g/km，在轿车中每使用1 kg铝，可在其使用寿命期内减少20 kg尾气排放； 汽车尾气排放与油耗成正相关； 现有汽车越来越高级化，附加装置也越来越多。同样使得轻量化成了必然。
1.2 汽车轻量化的主要对象
发动机、底盘、车身及内外装占轿车总质量的比例较大,减重潜力也较大。轿车车身是轿车中重量较大的部件，约占汽车总 重量的30％，所以车身的铝化举足轻重。 底盘（除传动 系）
名称
发动机
车身
传动系
内装外装
其他
质量比例（%）
10~15
19~24
20~28
5~10
20~25
8~13
1.3 铝合金的特点：
0.7 0.75 0.8 0.67 0.66 0.7 0.7 _ 0.7 1.39
杯突深度值/mm 180°弯曲半径R 9.6 8.6 9.1
9.4 _ 9.9 9.7 _ 9.7 9.1 8.4 _ 11.9
1t 1t 1t
1t 1/2t 2t 2t 1t 1/2t 1t 1/2t _ 0
三、钢板与铝合金板材等强度计算
tAl =1.26tS =1.26×0.7 = 0.88mm
取 tAl =max{1.05，0.88}=1.05mm。根据生产实际中板料的规格厚度，取tAl为 1mm，即铝合金板代替钢板之后 厚度由0.7mm增加到1mm。
5754等铝合金；轿车用铝板厚度规格一般为0.7~2.0mm左右。 （1） 6系Al-Mg-Si (-Cu)合金 Al-Mg-Si-(Cu) 系合金由于具有较高的强度及较好的成形性能而广泛应用于汽车面板等领域。对这类合金的要求， 是在烤漆前具有较好的塑性及在烤漆过程中具有较高的沉淀硬化能力，即具有较高的烤漆硬化响应。
≥0.55（90°）
（b）预变形2%+烘烤后屈服强度：160~260MPa
2.3、汽车用铝材型号应用部位 二、汽车用铝特性
铝材型号 化学名称 适用汽车部位 特性 主要使用型号
2000系
A12Cu2Mg
骨架部分，座 2000系合金是一种热处理可强化的铝合金，具有优良的锻 造性、 较高的强度和良好的焊接性能，很好的烘烤强化效 椅部分 应，但其抗腐蚀性则比其他系列的铝合金差。
2036、
2022
5000系
A12Mg
蒙皮部分，车 门部分，底板 5000系合金是一种热处理不可强化的铝合金，具有良好的 部分，内饰部 抗腐蚀性和焊接性能，但退火状态下在加工变形时可能产生HANV5138-O、X5085-O、 吕德斯线和延迟屈服，因此主要用于车身内板等形状复杂的 5083 分 部位。
tAl /tS = (ES /EAl)1/3 tAl ——铝板的厚度， mm； tS ——钢板的厚度， mm； ES ——钢的弹性模量， MPa； EAl ——铝的弹性模量， Mpa；
ES=210Gpa ，Eal=61Gpa tAl/tS =(ES/EAl)1/3=1.5
(2)当采用弯曲强度作为判据时，铝合金板和钢板的厚度比按式 (4-2)计算：
25 25 26 24 30 25 24 27.5 28.1 42.2
均伸长率σ/％ 20 20 20
20 _ 19 19 20 20 19 22 24.6 20.2
n值 0.25 0.25 0.23
0.24 0.26 0.33 0.31 0.3 0.23 0.22 _ 0.26 0.23
r值 0.63 0.59 0.75
铝的密度小（2.7 g/cm³ ），约为钢（7.8 g/cm³ ）的1/3。用铝合金代钢铁可减重50% 左右,由于铝的表面易氧化形成致密而稳 定的氧化膜（钝化），所以耐蚀性好。铝有较好的铸造性，由于铝的融化温度低，流动性好，易于制造各种复杂形状的零 件。铝中加入一种或几种元素后即构成铝合金，铝合金相对于纯铝可以提高强度和硬度，除固溶强化外，有些铝合金还可 以热处理强化，使有些铝合金的抗拉强度可超过600MPa。导热率和导电率是钢的3倍。
汽车车体用铝合金国际牌号和化学成分（质量%） 合金 2036 2037 2038 5023 5182 5754 6009 6010 6111 6016 Si 0.5 0.5 0.5~1.3 0.25 0.2 0.4 0.6~1.0 0.8~1.2 0.6~1.1 1.0~1.5 Fe 0.5 0.5 0.6 0.4 0.35 0.4 0.5 0.5 0.4 0.5 Cu 2.2~3.0 1.4~2.2 0.8~1.8 0.2~0.5 0.15 0.1 0.15~0.6 0.15~0.6 0.5~0.9 0.2 Mn 0.1~0.4 0.1~0.4 0.1~0.4 0.2 0.2~0.5 0.5 0.2~0.8 0.2~0.8 0.1~0.45 0.2 Mg 0.3~0.6 0.3~0.8 0.4~1.0 5.0~6.2 4.0~5.0 2.6~3.6 0.4~0.8 0.6~1.0 0.5~1.0 0.25~0.6 Cr 0.1 0.1 0.2 0.1 0.1 0.3 0.1 0.1 0.1 0.1 Zn 0.25 0.25 0.5 0.25 0.25 0.2 0.25 0.25 0.15 0.2 Ti 0.15 0.15 0.15 0.1 0.1 0.15 0.1 0.1 0.1 0.1 Al Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem
轻量比实例
零件名称 钢板厚度mm 板质量kg 铝板厚度mm 板质量kg 轻量化率
发动机罩外板
0.75
Hale Waihona Puke 8.513.9
54%
发动机罩内板
0.75