冲压工艺
冲压工艺发展(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、航空、航天、电子等领域。
随着科技的不断进步和工业生产的发展，冲压工艺在材料、设备、工艺等方面都取得了显著的成果。
本文将从冲压工艺的发展历程、材料、设备、工艺等方面进行探讨。
二、冲压工艺的发展历程1. 早期冲压工艺在人类历史上，冲压工艺起源于古代。
最初，人们使用简单的手工工具进行金属成形，如锤子、钳子等。
到了19世纪，随着工业革命的兴起，冲压工艺得到了快速发展。
当时，冲压设备主要以手工操作为主，如锤子、冲床等。
2. 机械化冲压工艺20世纪初，随着电力、石油等能源的广泛应用，冲压设备开始实现机械化。
这一时期，冲压设备主要包括冲床、折弯机、剪切机等。
机械化冲压工艺大大提高了生产效率，降低了生产成本。
3. 自动化冲压工艺20世纪中叶，随着电子技术的快速发展，自动化冲压工艺应运而生。
自动化冲压设备主要包括数控冲床、自动化折弯机、自动化剪切机等。
自动化冲压工艺可以实现生产过程的连续化、自动化，进一步提高生产效率。
4. 智能化冲压工艺21世纪以来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断突破，智能化冲压工艺逐渐成为发展趋势。
智能化冲压工艺可以实现生产过程的实时监控、数据分析和优化，提高生产效率和产品质量。
三、冲压工艺的材料1. 金属材料冲压工艺的主要材料是金属材料，如钢铁、铝、铜、钛等。
不同金属材料的性能差异较大，适用于不同的冲压工艺。
2. 复合材料随着科技的进步，复合材料在冲压工艺中的应用越来越广泛。
复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，适用于航空航天、汽车等领域。
3. 非金属材料非金属材料在冲压工艺中的应用逐渐增多，如塑料、橡胶等。
这些材料具有优良的耐腐蚀、绝缘等性能，适用于电子、家电等领域。
四、冲压工艺的设备1. 冲床冲床是冲压工艺的核心设备，用于实现金属材料的成形。
冲床按结构形式可分为开式冲床、闭式冲床、数控冲床等。
2. 折弯机折弯机用于将金属材料弯曲成所需形状。
冲压工艺的原理和特点
冲压工艺的原理和特点冲压工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材通过冲压机械设备加工成所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有一些独特的原理和特点。
冲压工艺的原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，将其弯曲、剪切、拉伸或压制成所需的形状和尺寸。
冲压机通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
通过控制模具的形状和施加的压力，可以实现对金属板材的精确加工和成型。
冲压工艺具有一些特点。
首先，冲压工艺可以高效地进行批量生产。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
冲压工艺具有以下几个主要的优点。
首先，冲压工艺可以实现高效率的生产，提高生产效率。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
其次，冲压工艺可以实现高精度的加工，提高产品的质量。
冲压机械设备具有较高的重复性和精度，可以精确控制模具的形状和施加的压力，从而实现对金属板材的高精度加工，提高产品的质量。
此外，冲压工艺还可以加工复杂的形状和结构，满足多样化的需求。
通过设计和制造不同形状的模具，可以实现对金属板材的多种加工操作，从而满足不同形状和结构的需求。
最后，冲压工艺还具有较低的成本。
冲压工艺可以高效地进行批量生产，减少人工和设备的成本，降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制和局限性。
首先，冲压工艺对金属板材的材料性能有一定要求。
由于冲压过程中会对金属板材施加较大的力和压力，因此需要选择具有足够强度和韧性的金属材料，以避免出现断裂或变形的情况。
其次，冲压工艺对模具的设计和制造要求较高。
模具的形状和尺寸需要与所需的加工形状和尺寸相匹配，否则会导致加工效果不理想。
此外，模具的制造成本较高，需要投入一定的资金和时间。
最后，冲压工艺对操作人员的技术要求较高。
操作人员需要具备一定的技术和经验，才能正确使用冲压机械设备和模具，确保加工过程的顺利进行。
40种冲压工艺
40种冲压工艺1、切开切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。
2、切边切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
3、切舌切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。
切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
5、反拉深反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
7、冲孔冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
8、冲缺冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。
9、冲裁冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。
冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
10、冲槽冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
11、冲中心孔冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。
12、压凸压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
13、压花压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。
被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。
压筋是起伏成形的一种。
当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。
上为凸包，下为加强筋15、成形成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。
16、光洁冲裁光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。
扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。
冲压工艺技术介绍
冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。
冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。
模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。
2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。
材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。
3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。
常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。
4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。
冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。
5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。
如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。
冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。
2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。
3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。
4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。
随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。
它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。
汽车制造工艺4冲压工艺
4.4.2 车身零件的冲压工艺
汽车车身零件大多数是0.7～1.2mm厚的钢板 经3～6道工序加工而成。
实例： 发动机罩内板是经四道工序成型，因为零件
上有大型孔，确定冲压方式时，必须考虑到余料 利用，其加工工序如下图所示。
a) 拉深 b) 切边 c) 冲孔 d) 弯曲冲孔 发动机罩内板的加工工序
4.4.3 车架、底盘母件的冲压工艺
4.6.3 车身覆盖件拉深件设计
1．拉深件形状构成及各部分的变形特点
1) 拉深件的形状构成
覆盖件拉深件形状的构成
2) 各组成部分的变形特点 (1) 在压料凸缘上，径向是拉应力状态； 切向则视拉深凹模洞口的形状而定。 (2) 在凹圆角处其变形基本上与压料凸缘处相似。 (3) 在侧壁上，材料在经压料凸缘和凹圆角的变 形以后，根据侧壁形状的不同会出现不同的应 力状态。 (4) 在凸圆角上变形和侧壁相仿。 (5) 底部若是平面则基本上不变形；底部若是曲 面或带有形状复杂的反拉深部分，则应对其变 形情况做具体分析。
2．车架、车轮冲压件
一般由1.2～3.6mm 厚的钢板制成，有时也使用 10mm左右的钢板。厚板成型以弯曲为主，在很多情况下 不包括拉延成型。
轿车车身冲压件与所用压力机规格
类别
零件名称
件/辆
顶篷、挡泥板、外护板、 A 地板、护板、车身内护板、 B 行李箱盖板、仪表板、 20～26
4.2.4 热轧钢板
热轧软钢板与冷轧钢板在成分上几乎无差异， 但因制造工艺不同，其机械性能、表面状况、尺 寸精度、平整度等都低。厚度为1.2～1.6mm的热 轧软钢板主要用在下车身零件与内护板，而要求 强度的车梁、底盘零件与车轮等则以汽车构造用 的热轧钢板制造。
4.2.5 表面处理钢板
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺，它利用冲压模具对金属材料进行加工，通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。
冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。
其中，模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节，模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。
二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中，常见的缺陷主要包括以下几种：1. 断裂：断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的，断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。
2. 拉伸变形：拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变，导致零件尺寸不准确或者形状失真。
3. 凸包：凸包是指在冲压过程中，材料的一部分被挤出模具表面，形成突出的部分，影响零件的质量。
4. 波纹：波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸，是由于冲压过程中受力不均匀导致的。
5. 折皱：折皱是指在冲压过程中，材料发生了多次弯曲导致的折痕，会影响零件的外观和功能。
以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响，因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。
三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析：断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的，因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。
比如选择合适的模具材料，进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。
2. 拉伸变形分析：拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的，可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。
3. 凸包缺陷分析：凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的，可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。
4. 波纹缺陷分析：波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的，可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。
冲压工艺技术培训资料
冲压工艺技术培训资料一、冲压工艺概述冲压工艺是一种利用冲压设备对金属板材进行加工的工艺方法，通过将金属板材置于冲压机上，在冲压模具的作用下，使板材发生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造业中重要的加工工艺之一。
二、冲压工艺的基本原理1. 板材的拉伸和压缩变形在冲压过程中，冲压模具对金属板材施加的力的方式主要有两种：一种是拉伸变形，另一种是压缩变形。
拉伸变形是指板材在受到拉力的作用下产生塑性变形，而压缩变形是指板材在受到挤压力的作用下产生塑性变形。
通常情况下，冲压工艺中既包含了拉伸变形，也包含了压缩变形。
2. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压工艺中非常重要的一部分，其设计和制造的精度和质量直接影响工件的成型质量。
冲压模具通常由上模、下模和模具座组成，通过上下模的相互配合和运动，使金属板材发生塑性变形，从而形成所需的工件。
3. 材料的选择与工艺参数的确定在冲压工艺中，材料的选择和工艺参数的确定是至关重要的环节。
合适的材料能够保证工件在冲压过程中的成形质量和性能，而合理的工艺参数则能够确保冲压过程的稳定性和高效性。
三、冲压工艺的主要优势1. 高效生产冲压工艺在批量生产方面具有明显的优势，可以在短时间内快速完成大批量的工件生产，提高生产效率。
2. 成本较低相比其他加工工艺，冲压工艺在材料利用率和加工效率上具有较高的优势，可以降低生产成本。
3. 工件精度高冲压工艺能够保证工件的成型精度和表面质量，满足高精度工件的生产需求。
4. 可塑性强冲压工艺对于金属板材的塑性变形能力较强，适用于各种形状和尺寸的工件生产。
四、冲压工艺的主要应用领域1. 汽车制造冲压工艺在汽车制造中具有广泛应用，包括车身板件、底盘件、内饰件等的生产。
2. 家电制造家电制造中的各类金属外壳、零部件等都可以通过冲压工艺进行生产。
3. 电子产品制造手机壳、笔记本电脑外壳、各类电子设备的金属零部件等都是冲压工艺的典型应用。
什么是冲压工艺
什么是冲压工艺？冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。
冲压成形工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其它加工方法所不能比拟的。
载重货车的驾驶室、车前钣金件、货厢板以及轿车的各种车身覆盖件和客车的各种骨架等，几乎全都是用冲压加工方法制作的。
其特点：（1）冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。
冲压工艺适用于较大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，同时，冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用。
（2）操作工艺方便，不需要操作者有较高水平的技艺。
（3）冲压出的零件一般不需要再进行机械加工，具有较高的尺寸精度。
（4）冲压件有较好的互换性。
冲压加工稳定性较好，同一批冲压件．可相互交换使用，不影响装配和产品性能。
（5）由于冲压件用板材作材料，它的表面质量较好，为后续表面处理工序(如电镀、喷漆)提供了方便条件。
（6）冲压加工能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。
（7）用模具批量生产的冲压件成本低廉。
（8）冲压能制造出其它金属加工方法难加工出的形状复杂的零件。
冲压工序：冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。
弯曲：将板料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。
拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法。
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1.钢板性能 要求
2.钢板分类
3.冷轧钢板 介绍
五、冲压材料
1.钢板性能要求
1.1具有良好的机械性能及较大的变形能力。 金属材料的机械性能是指抗拉强度、屈服强度、延伸率、 硬度﹑塑性应变比。
高的塑性应变比r值(各向异性性能)； 高的加工硬化指数n值； 高的延伸率δ ； 低的屈强比(σ s/σ b)； 低的时效指数。
一、冲压概述
4.冲压能做什么？
冲 压 成 形 产 品 示 例 一 日 常 用 品
——
一、冲压概述
冲压成形产品示例二——高科技产品
飞机蒙皮 汽车覆盖件
二、冲压工序
冲压工序
分离工序
•落料 •冲孔 •修边 •分离
成形工序
•拉延 •翻边 •整形 •翻孔 •弯曲
二、冲压工序
1.分离工序
板料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、 尺寸和切断面质量的成品和半成品。
OP50切边、冲孔、吊冲孔、吊翻边
三、冲压模具
模具在日本被誉为“进入富裕社会 的原动力”、在德国被称为“金属加工 业中的帝王”。 模具设计与制造技术水平的高低， 是衡量一个国家产品制造水平高低的重 要标志之一。
拉延模 切边冲孔模
翻边整形模 模具分类 合边模
模具基本结构
三、冲压模具
1.模具分类
1.1按工作原理可以分为：
五、冲压材料
冷轧钢板主要包括：冷轧碳素钢板、冷轧低碳钢板、 冲压用冷轧钢板、高强度冷轧钢板等。 3.1冷轧碳素钢板
牌号 SPCC SPCD SPCE、SPCEN 用途 一般用 冲压用 深冲用
S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，第三个字母C为Cold的缩写， N表示需保证非时效性。
五、冲压材料
拉延模
冲压模具
翻边整形模
切边冲孔模
三、冲压模具
1.2按生产方式可分为： ①.工程模 ②.级进模
多工位精密级进模
三、冲压模具
2.模具基本结构
冲模通常由上、下模（凸、凹模）两部分构成 2.1工作部分 2.2导向 2.3定位 2.4限位 2.5弹性元件 2.6起吊和翻转 2.7常见部件
三、冲压模具
3.拉延模
四、冲压设备
冲压生产线
四、冲压设备
1.压力机
1.1按床身结构，压力机可分为开式压力机和闭式压力机两 种
开式压机三面敞开，床身呈C型，刚性较差，一般用于小型压机。 闭式压机前后二面敞开，床身封闭，刚性较好，一般用于大中型压机。
四、冲压设备
1.1.1开式压力机
1、三面敞开 2、C型床身 3、刚性较差 4、适用于小型压机
级别 较高级别的精整表面 高级的精整表面 超高级的精整表面 代号 FB(O3) FC(O4) FD(O5)
五、冲压材料
2.钢板分类
2.1按厚度分：厚板（4mm以上）、中板（3-4mm）、薄 板（3mm以下） 汽车车身冲压件主要以薄板为主。
五、冲压材料
2.2按轧制状态分：热轧钢板、冷轧钢板
热轧就是在高于合金再结晶温度的温度中使其软化后用压轮把材料压 成薄片或钢坯的横截面，使材料形变，但材料物理性质并无变化。热轧 板韧性和表面平整性差,价格较低。热轧加工较粗糙，轧不出很薄的钢。 冷轧是对已经过热轧、除麻点除氧化工序的材料在低于合金再结晶温 度的温度中用压轮进一步碾压材料以让材料有再结晶的过程。经过反覆 的冷压——再结晶——退火——冷压（反覆2～3次）过程，材料里的 金属发生分子级别的改变（再结晶），形成的合金物理性质发生改变。 故其表面质量好、光洁度高、产品尺寸精度高，产品的性能和组织能满 足一些特殊的使用要求。
二、冲压工序
1.4分离
用冲模沿不封闭曲线冲切产生分离。 左右件一起成形时，分离工序用得较多。
二、冲压工序
2.成形工序
坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺 寸的成品和半成品。
成形条件：屈服强度σS〱材料内部应力〱强度极限σb。
二、冲压工序
2.1拉延
把板料毛坯成形制成各种开口空心零件。
分离条件：变形材料内部的应力超过强度极限σb。
二、冲压工序
1.1落料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是零件。用于制造各种 形状的平板零件。
二、冲压工序
1.2冲孔
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是废料。有正冲孔、侧 冲孔、吊冲孔等几种形式。
二、冲压工序
1.3修边
将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状。
三、冲压模具
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三、冲压模具
4.切边冲孔模
切边、翻边
三、冲压模具
正冲，侧冲孔，吊冲孔
三、冲压模具
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三、冲压模具
5.翻边整形模
三、冲压模具
6.合边模
6.1工作步骤
三、冲压模具
①.预弯：采用侧向机构将制件的边弯成一定的角度，使之具 备压合条件 。 ②.压合：预弯完成后侧向机构退回，上模固定模块下行将预 弯好的边压合。
二、冲压工序
2.2翻边
把板料或半成品的边缘沿一定的曲线按一定的曲率成形成 竖立的边缘。
二、冲压工序
2.3整形
为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采 用的成形方法。
二、冲压工序
2.4翻孔
在预先冲孔的板料或半成品上或未经冲孔的板料制成竖立 的边缘。
二、冲压工序
2.5弯曲
把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零 件。
汽车生产冲压工艺
目录
一 冲压概述
二
三 四 五 六
冲压工序
冲压模具 冲压设备
冲压材料
检具
一、冲压概述
1.什么是冲压？
利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分 离或塑性变形，从而获得一定几何形状和尺寸精度的机械 零件或制品的一种压力加工方法。
一、冲压概述
2. 冲压三要素
设备
冲压设备 • 机械压力机 • 液压机
2.开卷线
四、冲压设备
3.剪板机
• 剪板机主要用于剪裁各种尺寸金属板料的直线边缘。 • 传动形式为机械和液压式两种。
五、冲压材料
冲压材料是影响零件质量和模具寿命的重要因素。目前, 可冲压的材料不仅有低碳钢，而且还有不锈钢、铝及铝合 金、铜及铜合金等。 钢板是目前汽车冲压中使用最多最广的原材料，目前随 着车身轻量化要求，高强度钢板、夹层钢板等新型材料在 汽车车身上使用日趋增多。
四、冲压设备
1.1.2闭式压力机
1、前后敞开 2、结构封闭 3、刚性较强 4、大中型压机
四、冲压设备
1.2按驱动滑块力的种类，压力机可分为：机械压力机和液压 机。
类 型 设备名 称 工作原理 特点
机 械 压 力 机 液 压 机
结构简单，当超负荷时，只会引起 飞轮与摩擦盘之间的滑动，而不致 摩 擦 压 利用摩擦盘与飞轮之间相互接触并传 损坏机件。但飞轮轮缘磨损大，生 力机 递动力，借助螺杆与螺母相对运动原 产率低。适用于中小型件的冲压加 理而工作。 工，对于校正、压印和成形等冲压 工序尤为适宜。
六、检具
检具的组成
常由三部分组成: ①骨架和底座部分； ②型体部分； ③功能件(功能件包括: 快速夹头，定位销，检测销, 移动式 间隙滑块，测量表，型面卡板等) 。
六、检具
六、检具
Build Your Dreams！
3.2冷轧低碳钢板
牌号
DC01 DC03 DC04 DC05
用途
一般用 冲压用 深冲用 特深冲用
DC06
超深冲用
六、检具
检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设 备。 在汽车制造中，无论对于具有复杂空间几何形状的大型 冲压件、内饰件、焊接分总成等，还是对于简单的小型冲 压件、内饰件等，较多采用专用检具作为主要检测手段， 用于控制工序间的产品质量。 检具检测具有迅速、准确、直观、方便等优点，尤其适 合大批量生产的需要。
（图 1）
三、冲压模具
6.2结构
三、冲压模具
四、冲压设备
常见的冲压设备有机械压力机、双动拉深压力机、液压机、 锻锤、剪切设备等。 每台压机完成一个冲压工序，材料从生产线一端流 入，成品从生产线另一端流出。材料在压机之间的转动可 由自动化的机械手完成，也可由人工完成。
曲 柄 压 利用曲柄连杆机构进行工作，有开式 生产率高，适用于各类冲压加工 力机 和闭式之分。
油压机 水压机 利用帕斯卡原理，以水或油为工作介 压力大，而且是静压力，但生产率 质，采用静压力传递进行工作，使滑 低。适用于拉深、挤压等成形工序。 块上、下往复运动。
四、冲压设备
机械压力机
液压机
四、冲压设备
冲压材料
• 板材 • 带材 • 管材及其他型材
冲压零件
冲压模具
材料
模具
• 冲压加工的主要工艺装备 • 冲压件质量与模具关系最大
冲压概述
3.冲压加工特点
• • • • • • • • 产品尺寸稳定，重量轻，刚度好 表面质量和精度较好 操作简单，易于实现自动化 生产效率高 适于大批量生产 大批量生产时加工费用较低 依赖设备与模具 投产周期较长，初始投入大
五、冲压材料
1.2良好的表面质量 钢板表面不得有结疤、裂纹、夹杂和划痕等明显缺陷。其 中车身内板允许存在不影响成型性及涂漆附着力的缺陷， 如小气泡、小划痕、小辊印、轻微的刮伤及轻微氧化色等； 外板须符合FD（O5）的质量级别即两面中较好的一面不得 有任何缺欠，即不能影响涂漆后的外观质量或电镀后的外 观质量，另一面应达到FB（O3）的要求。
二、冲压工序
3.冲压工艺流程图
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
OP05 落料
OP10 拉延
二、冲压工序