汽车冲压件工艺分析
汽车冲压件研究报告
汽车冲压件研究报告一、引言汽车冲压件作为汽车制造过程中关键的部件，对整车质量、性能和安全起着重要作用。
本报告旨在对汽车冲压件进行全面、详细、完整且深入地研究，以期为汽车制造业提供有用的信息和建议。
二、汽车冲压件的定义和分类1.定义：汽车冲压件是利用冲压工艺制造的车身和车身零部件，具有特定的形状和功能。
2.分类：根据不同的形状和用途，汽车冲压件可分为以下几类：–冲压模具：用于冲压工艺中的模具，包括上模、下模、压力板和导向装置等。
–车身板件：用于车身结构的外板件，如车门、车顶和侧围等。
–车身零部件：用于车身结构的其他零部件，如车轮罩、行李箱盖和引擎盖等。
三、汽车冲压件的制造工艺1.剪切工艺：通过剪切机械将金属板材进行剪切，得到所需形状的冲压件。
2.冲裁工艺：将金属板材分别放置在上模和下模之间，通过冲裁机械对金属板材进行冲压，得到所需形状的冲压件。
3.弯曲工艺：通过弯曲机械对金属板材进行弯曲，使其得到所需的曲率和角度。
4.组装工艺：将多个冲压件通过焊接、螺栓连接等方式进行组合，形成完整的汽车冲压件。
四、汽车冲压件的质量控制1.原材料检验：对使用的金属板材进行检验，确保其质量达标。
2.冲压工艺控制：需要严格控制冲裁、弯曲等工艺参数，以确保冲压件的尺寸和形状符合要求。
3.表面处理：对冲压件进行表面处理，如喷涂、电泳等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
4.组装检验：对组装后的冲压件进行检验，确保其组装质量和功能正常。
五、汽车冲压件的发展趋势1.轻量化：随着环保意识的增强，汽车冲压件逐渐向轻量化方向发展，采用高强度材料和复合材料制造，以减少车身重量，并提高燃油经济性。
2.工艺改进：引入先进的模具设计和制造技术，提高冲压工艺的自动化和智能化水平，减少人工操作，提高生产效率和品质稳定性。
3.销售网络的拓展：随着汽车市场的国际化和全球化，汽车冲压件企业将拓展销售网络，加强与汽车制造商的合作，提供定制化的产品和服务。
六、结论本报告全面、详细、完整地探讨了汽车冲压件的研究内容，包括定义和分类、制造工艺、质量控制和发展趋势等方面。
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷欧阳春生北汽福田汽车股份有限公司摘要：汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。
汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
关键词：冲压工艺质量1汽车覆盖件的工艺过程概述汽车冲压件的加工过程大致如下：卷材——落料——堆垛——运输——（冲压线）仓储——清洗——冲压成型。
在落料过程中，由起重机将卷料放上卷料备料台，然后装载到上料小车上，上料小车运行到开卷机，上料小车回位后，完成卷料与整线的对中，穿带结束后，料带经过四辊式送料机组进行料头剪切，进入清洗机进行料带的清洗；经过清洗后的料带进入校平机组；被校平后的板料进入地坑，形成一个缓冲带（补偿环），以补偿卷材在开卷校平部分连续运行和进入落料切断冲模时的间歇动作的速度差。
在地坑的一侧，装有光电反射器，当卷材下落到地坑时，反射器给出信号使驱动开卷装置的电机停止工作，卷材进给中断；经过几次落料切断后，地坑中的卷材逐步上升到一定程度，光电反射器发出信号，使驱动开卷装置的电动机起动，恢复卷材进给，开卷校平；从地坑上来的板料进入落料压力机进给的装置；落料压机落料及堆垛。
在冲压成形过程中，钢板的成型都是借助模具对薄板施加外力所引起的结果。
一定力的作用方式和大小，都对应着一定的变形。
不论采用什么样的成形方式，冲压成形件所要求的几何形状，都是通过钢板在冲压成形过程中的塑性变形来完成的。
根据冲压成形过程中钢板变形区的应力、应变的不同，可将零件变形划分为拉伸、压缩、弯曲、扭转等多种成形方式。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析随着汽车工业的发展，汽车车身的制造技术也在不断地进步和完善。
冲压成形技术作为汽车车身制造的重要工艺，具有高效、成本低、适用范围广等优点，受到了广泛的应用。
本文将对汽车车身的冲压成形技术进行分析，并探讨其发展趋势。
一、冲压成形技术的基本原理冲压成形技术是利用模具将金属板材进行加工成所需形状的工艺。
其基本原理是将金属板材放置于冲床上，通过冲头对金属板材进行冲击或拉伸，使得金属板材形成所需的形状和尺寸。
冲压成形技术可分为冲切、拉伸和弯曲等多种方式，可以满足不同形状和结构的要求。
二、汽车车身的冲压成形工艺汽车车身是由多个金属板件焊接组合而成，其制造过程中涉及到大量的冲压成形工艺。
汽车车身的冲压成形工艺主要包括车身外板、车身内板和横梁等部件的制造。
车身外板通常采用单一的冲压成形工艺，而车身内板和横梁则需要经过多次复杂的冲压成形工艺。
汽车车身冲压成形工艺具有高精度、高效率、结构复杂等特点，需要具备高水平的设备和工艺技术支持。
1. 自动化程度提高随着科技的进步，汽车车身冲压成形技术将朝着自动化程度更高的方向发展。
传统的汽车车身冲压成形过程中需要大量的人工操作，而自动化设备能够更快、更精准地完成生产任务，提高生产效率的同时降低生产成本。
2. 精度和表面质量要求提高随着汽车工业对产品质量要求的提高，汽车车身冲压件的精度和表面质量也将成为发展的重点。
未来的汽车车身冲压成形技术将会更加注重产品的表面质量和尺寸精度，以满足汽车外观的要求。
3. 智能化制造技术的应用智能化制造技术将成为汽车车身冲压成形技术的发展趋势之一。
通过引入先进的传感技术、控制技术和数据分析技术，实现对整个生产过程的实时监控和智能化调控，提高了生产线的柔性和智能化程度。
4. 环保要求的提高随着环保意识的增强，汽车车身冲压成形技术将更加注重节能和减排。
未来的汽车车身冲压成形技术将会更多地采用高效节能的设备和工艺，并注重废料的再利用和资源的循环利用，以降低对环境的影响。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算冲压是一种先加工材料再使其变形的工艺方法，通常是将金属板材或带材置于压力机上，并使用冲裁、弯曲、拉伸和压缩等操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有高效、快速和节约原材料的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造过程中。
冲压件的工艺性分析与计算是确定冲压过程中采用的工艺参数和切割尺寸的重要步骤，对产品的质量、成本和效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压件工艺性分析与计算的主要内容。
1.材料选择与性能分析：在进行冲压件的工艺性分析和计算之前，首先需要选择合适的冲压材料，例如普通钢、不锈钢、铝合金等。
然后对所选材料的性能进行分析，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确定其适应性和可加工性。
2.冲压力计算：冲压力是决定冲压件成型的主要参数之一、通过对冲压件的形状、尺寸和材料进行分析，可以计算所需的冲压力大小。
冲压力计算是基于材料力学和变形理论进行的，需要综合考虑材料的抗拉强度、厚度、切割区域的几何形状等因素。
3.压力机选型与参数设置：根据冲压力的计算结果，可以选择适合的压力机进行冲压加工。
压力机的选型要考虑到冲压件的尺寸、形状和材料的特性，以确保能够提供足够的冲压力和满足加工要求。
同时，还需要根据冲压件的要求设置合适的压力机参数，如冲床速度、冲压深度、行程位置等。
4.切割尺寸计算：切割尺寸是指冲压件的外形尺寸和切口尺寸。
冲压件的外形尺寸是根据产品的设计要求和功能需求确定的，而切口尺寸则是根据冲压工艺和材料的性能进行计算的。
切口尺寸需要考虑到冲裁边缘的变形和拉伸，以保证冲压件的尺寸精度和形状的一致性。
5.冲压工件模具设计：冲压工件模具是冲压加工的关键设备，它决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
冲压工件模具的设计需要考虑到材料的流动性、模具的结构和加工要求等因素，以确保冲压件能够顺利完成成型过程。
冲压件工艺性分析与计算的目的是通过合理的工艺布局、参数设置和模具设计，使冲压加工过程能够实现高效、稳定和可靠的生产。
汽车冲压件成形及其缺陷分析
汽车在制作的过程中往往是先进行零件的冲压和制作，最后再进行组装拼接，这样一辆汽车就制作完成了，而汽车的冲压件在汽车中占有很大的比例，汽车大部分的零件都是冲压件。
但是虽然汽车冲压件有许多的好处，但是同样的也有自己的缺陷，这些缺陷大多是在成形的时候产生的，所以我们需要对汽车冲压件的成形和缺陷进行合理的分析，以方便我们在后面进行改进。
1冲压件成形的过程汽车的冲压件是通过对板料进行切割并且利用模具对材料进行加压，拉伸等等各种过程将普通的材料进行塑形变形，最终形成具有一定的形状、尺寸和功能的汽车冲压件，这些冲压件在后期进行汽车的拼装最终成为汽车的零件，可以说它们在车的结构中占有很重要的比例。
这些冲压件包括了汽车的外部结构零件和内部结构零件，外部结构零件因为拼成了车的外身，所以要求不仅仅是功能上要抗压能力强还要大气美观，不能有皱纹、凹凸的痕迹，不能有拼接处不平而凸起等等不足，内部零件要求非常精密，保证汽车的质量安全，这些都对汽车冲压件的成形提出了较高的要求。
2冲压件成形的特点2.1冲压工艺性好冲压件在成形的时候大多是采用的冷冲压，这种冲压的方法非常的普遍，并且具有很多的优点，例如说在良好的冲压下，经过精密的加工可以得到许多用其他方法没有办法得到的零件，它们大多形状非常的复杂，或者说很小巧精致，这些都是其他制作方法无法很好的做到的。
2.2质量得到保证利用冲压制作的零件和汽车部件一般质量都比较高，因为它是采用机器进行的加工，所以它在大小尺寸上精确度很高，并且不会出现第一个冲压得到的部件质量高，形状好且尺寸精确，但是下一个冲压得到的部件却缺胳膊少腿，尺寸和要求的不符合的现象，质量比较稳定，一致性较高。
汽车的冲压件多是对金属材料进行塑性变形，把普通的金属材料通过冲压制作成汽车的零件，保证了汽车的零件都是金属材质，汽车的质量也得到了保证。
2.3成件效率高在对金属材料进行冲压制作汽车冲压件时，材料大多是整块的金属材料，只要我们进行好规划，利用压力机进行冲压的时候可以合理的利用几乎所有的金属材料，可以避免人为操作的时候因为裁割的大小不符合要求需要进行再次切割而导致的材料浪费。
汽车工艺工艺-冲压件模具结构工艺性分析方法规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车工艺设计-冲压件模具结构工艺性分析方法规范模板XXXX发布冲压件模具结构工艺性分析方法规范1 工作目的冲压件的模具结构工艺性分析主要是指在用冲压的方法完成零件的加工时，在确保零件冲压成形性、稳定性、工序合理的前提下，充分考虑模具结构实现的可能性和难易性，找出零件自身存在的缺陷并提出改进方案。
为了提高冲压件模具结构工艺性分析的工作效率，同时保证在工程化设计阶段尽可能完全消除零件的模具结构工艺性问题，以确保后期模具设计的质量和周期进度，特编写此分析方法，为以后此项分析提供方法指导和操作规范。
2 工作内容a)找出零件导致模具工序增加的部位，提出改进方案；b)找出零件导致模具结构难度大的部位，提出改进方案；c)找出各工序零件存在冲压负角的部位，提出改进方案；d)找出零件修边条件不良的部位，提出改进方案；e)找出零件冲孔条件不良的部位，提出改进方案；f)找出零件造成模具废料排出不顺畅的部位，提出改进方案；g)找出零件造成模具强度有问题的部位，提出改进方案；h)找出零件造成模具结构布置有问题的部位，提出改进方案。
3 工作输入a)白车身材料清单；b)产品数模。
4 工作输出产品冲压问题报告。
5 工作步骤第一步：获得白车身材料清单和产品数模后，熟悉冲压零件的几何形状、材料性能及装配关系；第二步：根据冲压零件的几何形状、材料性能及装配关系，结合生产纲领及冲压设备能力，初步制定冲压工序的性质、数目、顺序及内容；把握好制定冲压工序原则：在保证冲压件质量的前提下，工序尽量少、排废料要通畅、模具强度要好；第三步：设定各工序的冲压方向和送料方向；把握好设定冲压方向原则：有利于拉延成形，保证后工序好修、好翻边、好定位；第四步：根据冲压工序内容，对产品的模具结构工艺性进行分析，分析零件是否存在导致模具结构无法实现或者难以实现的设计缺陷；比如：导致模具工序增加、结构复杂，存在冲压负角、修边冲孔条件差，造成模具废料排出不畅、强度差、结构无法布置等；第五步：根据模具结构工艺性分析的结果，提出改进方案并制定产品冲压问题报告，申请更改产品；第六步：跟踪设计部门对产品冲压问题报告的采纳情况，通过和设计人员的交流，尽可能在设计阶段消除所有发现的设计缺陷，然后跟踪产品冲压问题报告的闭环情况。
汽车钣金件冲压成型工艺分析
汽车钣金件冲压成型工艺分析摘要：在社会经济持续发展背景下，汽车行业高速发展，汽车数量大幅度增长，已经成为一种大众代步工具。
在汽车生产过程中，钣金件冲压成型工艺的有效应用和实施，有助于提高汽车品质，因此，在工艺应用环节，需要明确生产流程，落实工艺要点，减少产品质量病害。
本文对钣金件冲压成型工艺进行分析研究，并且提出了几点浅见。
关键词：汽车生产；钣金件；冲压成型；质量病害引言在机械加工制造领域，冲压成型工艺应用广泛，并且发挥出了非常关键的作用。
在汽车生产领域中，钣金件冲压成型也属于一项关键工序。
为了保证汽车质量，消除质量病害，相关人员需要对冲压成型工艺进行深入探究，科学的解决钣金件冲压成型工艺应用缺陷。
下文对此进行简要的阐述。
一、冲压工艺的应用特点及优势分析冲压成型工艺应用优势显著，已经成为汽车行业中不可缺少的重要工艺。
从技术应用流程上来看，冲压工艺作为一种金属加工工艺用于板料分离或塑性变形，最终得到所需的金属构件，实现这个过程的必备设施是压力机和模具，由设计人员事先设计出标准规格型号的冲压件图纸，再行对板料进行冲压锻造。
冲压工艺具体应用到加工汽车零件，通常分为四道工序，即拉延，修边，冲孔和翻边，和这些工序相对应的模具是各不相同的，但出于压缩成本的需要，有时可能对工序进行缩减，成型过程三个工序即可完成，在所有工序里最重要的是拉延工序，板料经过拉延工序后就基本成型了，再强化初步成型的配件形变，从而提升配件的刚度和强度，拉延工序产生拉延筋等余料后须由修边工序予以切除，冲孔工序则是冲配件孔，配件构造越复杂，需要冲的配件孔就越多，其精度要求也越高，难度也越来越大，翻边工序就相对简单很多，它是负责翻起配件的四边，给后续工序创造使用条件。
冲压工艺常用的加工具都具备以下四个方面的特色：第一，能有效提高生产效率，且操作简便易行，有利于进行自动化和机械化优化升级；第二，能为冲压过程提供高质量的稳定保证，可进行高度相似的互换；第三，能达到很高的冲压刚度和强度；第四，最大限度压缩冲压件成本，由以上四点可以看出，冲压工艺用于加工汽车配件具有很大的技术优势，冲压成型工艺的应用价值可见一斑。
汽车冲压工艺介绍汽车冲压工艺流程详解
汽车冲压工艺介绍汽车冲压工艺流程详解Last revision date: 13 December 2020.汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。
这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。
一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。
汽车制造过程何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。
在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。
那比较有技术含量的是模具制造和模修。
我们先来看下这些设备的图片。
冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。
冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。
它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。
冲压线中各个冲压机的性能参数模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。
汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。
接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。
汽车冲压模具在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。
汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。
模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。
现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。
目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。
将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。
汽车制造工艺4冲压工艺全解
汽车制造工艺4冲压工艺全解汽车制造工艺 4：冲压工艺全解在汽车制造的庞大体系中，冲压工艺无疑是一道关键且基础的工序。
它就像是一位神奇的雕塑家，将一块块平凡的金属板材塑造成为汽车车身的各个零部件，赋予了汽车独特的形态和坚固的结构。
冲压工艺的原理其实并不复杂。
简单来说，就是通过压力机和模具对板材施加外力，使其发生塑性变形或分离，从而获得我们所需的形状和尺寸的零件。
这个过程就好比我们用擀面杖擀饺子皮，只不过冲压工艺的“擀面杖”和“面板”要强大得多。
冲压工艺所使用的设备主要是压力机。
压力机的种类繁多，常见的有机械压力机和液压压力机。
机械压力机依靠机械传动来提供压力，动作迅速，生产效率高；而液压压力机则通过液压系统产生压力，压力大小和行程可以更加精确地控制。
在冲压过程中，模具的作用至关重要。
模具就像是一个定制的模板，决定了零件的形状和尺寸。
一套优质的模具不仅能够保证零件的精度和质量，还能提高生产效率，降低成本。
模具的设计和制造需要经过严格的计算和精密的加工，以确保其能够承受巨大的压力和频繁的使用。
冲压工艺的流程通常包括以下几个步骤：首先是板材的准备，要选择合适的材质、厚度和尺寸的板材；然后将板材送入压力机，通过模具进行冲压；冲压完成后，需要对零件进行切边、冲孔等后续处理，以去除多余的部分，使零件更加规整；最后，对零件进行检验，确保其符合质量要求。
冲压工艺的优点非常显著。
它能够实现大规模生产，生产效率高，成本相对较低。
而且，冲压出来的零件具有较高的精度和一致性，能够很好地满足汽车制造对于零部件质量的严格要求。
此外，冲压工艺还可以制造出形状复杂、强度高的零件，为汽车的设计提供了更多的可能性。
然而，冲压工艺也并非完美无缺。
在冲压过程中，由于板材的塑性变形，可能会导致材料的性能发生变化，比如强度和韧性的降低。
同时，模具的制造和维护成本较高，需要投入大量的资金和技术。
而且，如果设计不合理或者操作不当，还可能会出现零件的破裂、起皱等质量问题。
汽车制造工艺4冲压工艺
性能检测
质量控制
对零件进行必要的性能测试，如拉伸、弯 曲、硬度等，以确保其满足使用要求。
建立完善的质量控制体系，对生产过程中 的各个环节进行监控和记录，确保产品质 量的一致性和可靠性。
03
冲压工艺的应用
汽车覆盖件的冲压
汽车覆盖件是指覆盖在汽车车身外部的部件，如车门、引擎盖、后备箱盖等。这 些部件通常采用冲压工艺制造，因为冲压工艺可以制作出形状复杂、精度要求高 的覆盖件。
在冲压过程中，金属板料经过多次冲压和弯曲，形成复杂的 结构件。这些结构件不仅需要满足强度和刚度的要求，还需 要满足重量和成本的要求，因此对冲压工艺的要求较高。
其他领域的冲压应用
除了汽车领域，冲压工艺还广泛应用于其他领域，如家电 、电子、建筑、航空航天等。在这些领域中，许多部件都 需要采用冲压工艺制造，如电器外壳、手机壳、门窗、飞 机零部件等。
这些领域的冲压工艺要求各不相同，需要根据具体的应用 场景和要求进行选择和调整。同时，随着科技的不断进步 和应用需求的不断提高，冲压工艺也在不断发展和完善中 。
04
冲压工艺的挑战与解决方案
模具设计优化
总结词
模具设计是冲压工艺中的关键环节，优化模具设计可以有效提高生产效率和产品质量。
详细描述
在模具设计阶段，应充分考虑产品结构、材料特性、生产要求等因素，合理选择模具材料、结构形式和加工工艺 。同时，采用先进的CAD/CAE技术进行模具设计和分析，确保模具结构的合理性和可靠性。
铝合金的冲压技术
总结词
铝合金的冲压技术是一种环保、轻量化的汽车制造工艺，它能够提高汽车的燃油经济性 和节能减排效果。
详细描述
铝合金的冲压技术通过采用铝合金材料，经过精确的冲压成型和热处理工艺，制造成各 种复杂的汽车零部件。铝合金的密度低、质量轻、耐腐蚀性好，能够显著减轻车身重量 ，提高汽车的燃油经济性，降低油耗和减少废气排放，是当前汽车制造工艺的重要发展
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绘制汽车车身覆盖件冲压综合工序图[DL图]的方法 -1- 汽车车身覆盖件均系复杂的双曲面壳形薄钢钣件。
现代汽车外形日趋流畅和饱满，艺术性变换频繁，都给车身覆盖件冲压成形带来难度。
现代汽车行驶速度愈来愈高，对车身覆盖件的成形尺寸精度要求也愈来愈高，更加增加了车身覆盖件冲压成形的难度。
冲压成形汽车车身覆盖件是采用压力机上安装大型冲模，通过冲裁展开料，拉延成形，修边冲孔，翻边整形等程序冲压而成。
如何处置各道程序的成形內容，以及所采取的方式方法，是成形合格的车身覆盖件的关键。
我们把这一工程称为它们的综合工序图(DL图)或工法图或加工要领图的设计。
DL 图或工法图或加工要领图是大型冲模结构设计要实现的目标，这个目标出现差错, 大型冲摸结构设计再完善也多半会报废重来。
汽车车身覆盖件的成形方法是沿用了阶梯式矩盒形件拉延成形的变形理论基础，再演变发展而成的一种独特的成形方法。
a)车门內板拉延件b)阶梯式矩盒形拉延件(图一)拉延件的对照图如(图一) 所示,a为车门內板,b为阶梯式矩盒形件。
将车门內板附加工艺补充面之后, 就变成了一个可拉延成形的冲压件,它与矩盒形拉延件多么相似。
图中A和a同属于圆筒形拉延件圆筒壁的拉延变形区;B和b也同属于直边部拉弯之弯曲变形区,都属于类同的塑性变形方法。
如(图一)所示,C和c也同是阶梯形状，变形性质也是类同的。
无任工艺补充面如何变换，其拉延成形的基本点並没有甚么多大的改变。
(图一)a）还说明，任何汽车车身覆盖件均可以通过增加工艺补充面的方法演变成拉延制件，而覆盖件的主体双曲面形状均是在拉延模內一次拉延成形的，只有这样才能获得准确形状的覆盖件。
因而拉延成形制件是覆盖件成形的主体，也是覆盖件成形成败的关键。
满足汽车车身设计要求的覆盖件，往往不可能是理想的拉延制件，但是通过某些形状的变换之后，就成为了较理想的拉延制件了。
这些变换应该在后续的工序工程中再成形回复为覆盖件，而再成形时不仅成形形状准确，还要不再使已成形好的覆盖件主体形状发生意外变形。
具体的变换內容如下：（1）关于覆盖件上的孔洞：在拉延制件上，孔洞一般都要事先堵补起来，待拉延成形之后，在事后的工序工程中再冲出。
如果事先就有孔洞存在，拉延过程中必将在孔洞处出现应力集中的现象，造成制件拉破而导致拉延成形失败。
但是某些大的窗洞和门洞，又不宜都堵补起来，它还可以被拉延成形所借用。
例如：[1]门框洞：如(图二) 所示，我们若要把门洞堵补起来，则在拉延过程中产生拉延和反拉延，在变—2—形过程中要产生这么大的塑性流动变形量几乎是不可能的。
若我们像(图二 )那样,事先(图二)汽车车身侧围门框拉延模结构图开一个比门洞小一点的工艺孔,內外压紧板料进行拉延,则门框即可顺利拉延成功。
这种工艺的实現还归功于摸具结构采用了液氮气缸，因为它有足够的压边力来满足成形工艺的要求。
[2]窗框洞:如(图三) 所示,我们若要把窗洞堵补起来, 在拉延过程中同样产生塑性流动变形量过大的拉延和反拉延现象。
我们只好在拉延窗包时，先冲切口，再继续拉延窗包，则门的(图三)车门外板拉延模结构图窗框才可拉延成功。
（2）关于阻碍拉延成形的翻边：例如(图四)的前轮翼外板，它的A处和B处都有一个倒钩边和一个垂直边。
这些边是不可能在拉延制件里一次拉延成形的。
我们对这些边就要作一些有利于拉延成形的变换，(图四) 前轮翼外板拉延制件草图像(图四)中点划线所示。
这种变换要求修边之后通过翻边或斜契翻边而成形。
并且不再引起前轮翼外板主曲面发生意外变形。
由于轮廓线A和轮廓线B都不可能是直线，而且多办会是曲线。
如果是凸曲线，翻边的变形边会使钢板产生压缩变形；如果是凹曲线，翻边的变形边会使钢板产生拉伸变形。
这些变形均是由弹性变形和塑性变形所组成，其中弹性变形将会产生残留的内应力，这种内应力会使原来拉延变形好的主曲面重又发生意外变形，丧失了主曲面的尺寸精度。
因此，我们一方面设法减小这种内应力（即把一部分翻边变形高度移致拉延变形之中，减小翻边变形的翻边高度，也就是减小翻边变形量，减小了这种内应力），我们另一方面可以在拉延变形中将要发生翻边变形的曲面有意变换成波浪曲面（即它在翻边时也会减小拉伸变形量，减小了这种内应力），我们另一方面还可以通过翻边模凹模块模口高低形状的变化将集中的内应力扩散开来，都会同样得到减小内应力减小意外变形的效果。
后面我们还要详细叙述这一要点。
（3）关于反拉延包的应用：例如(图五)的侧围外板，它在a和b处有明显的台阶，如果像a那样不作任何处理，(图五)乘用车（面包车）侧围外板拉延制件草图阶梯处的皺纹不可避免；如果像b那样在工艺面上增设一个反拉延包，则皺纹就不会发生。
反拉延包的处置方式很多，后面还要详细阐述。
综合上述，我们把覆盖件转换成拉延制件，就是综合工序图(DL图)工程设计的重中之重。
我们如何得到优良的拉延制件呢？我们将从它的塑性变形的理论基础，它沿用的变形准则，“补充工艺压料面型面”的建立与要点，和它的变形程度的校核等方面来阐述它的成形（或称变形）的设计规律。
一,塑性变形的理论基础覆盖件在拉延模具里拉伸时，板材包络凸模表面的每一点都应该承受双轴向拉伸应力，例如（图六）中的c点，σ就应该是双轴向拉伸应力。
它由如下应力所组成：c（图六）拉延件各部位的应力应变状态图σc=σv+σm式中：σv—由于拉延变形而产生的法向拉伸应力；σm—由于压边圈和凹模夹紧而产生的磨擦阻力之应力。
σv=2K∫a b k g d s式中：K—塑性常量；a—材料与凹模口接触的一点；b—钣材毛坯材料边缘上的一点；—通过a，b点滑移线的短程曲率；kgd—滑移线微元。
sσm=q.F/s.t式中：q ___单位面积上的压边力;F___压边面积;S —凹模口周长；t —材料厚度。
— 5 —拉伸应力σ c 应该大于材料的屈服强度，同时还应小于材料的强度极限，这样才能产生较好的塑性变形。
若σc 小于屈服强度，c 点的钣材只能产生弹性变形，易于出现回弹现象；若σc 大于强度极限，c 点的钣材就要出现破裂。
在决定拉延制件的工艺面（工艺补充形状）时，就应该使σc 达到理想的塑性状态。
例如（图七）所示的车门外护板，覆盖件曲面已构成双轴向拉伸应力状态，但是如何使（图七）车门外板拉延分析图：a —材料与凹模口接触的一点；b —钣材毛坯材料边缘上的一点；c — 凸模起始接触毛坯材料的一点；h —材料塑性流动变形所形成的拉延深度； J —钣材在压边圈夹紧后凸模尚未拉延时起始位置；l —压边面宽度。
凸模接触毛坯材料的各点都处于双轴向拉伸应力σc ，达到良好的塑性状态呢？我们常常采用以下一些方法：（1）选择合适a —b 间的距离尺寸，使拉延变形过程中所产生的变形阻力σv 达至σc ， 形成σc 大于屈服强度，并且小于强度极限。
它还必须是双轴向的面拉伸应力状态，所有凸模接触毛坯材料的点都应该是如此。
其一：就是选择好拉延展开料，展开料的选择除了符合拉延制件构成的尺寸之外，还得考虑它是否产生了足够的变形阻力σv (或σc ),使包络凸模表面的各点σc 均达到屈服强度状态,从而形成永久变形。
增大展开料来满足塑性变形要求的方法是不经济的，也是不适合采用的。
其二：就是选择好拉延深度h ，它不仅决定了a —b 间的距离尺寸，使起始拉延所产生的变形阻力σv (或σc )足够，而且还能使拉延过程中任何时刻产生的变形阻力σv (或σc )都足够。
h 值沿凹模口一週是可以变化的，由此决定了工艺压料面的形状，例如（图八）所示。
a ）较正确的工艺压料面b ）不适合的工艺压料面（图八）载重车前翼子板拉延工艺分析图— 6 —图中a ）所描述的h 是变化的，压料面比凸模面平坦，起始拉延时凸模接触毛坯材料于c 点，尔后凸模向下拉伸均是向四周扩展，钣材包络凸模上的每个点都会受到双轴向拉伸变 形。
因而能够获得光洁的拉延制件。
图中b ）所描述的h 是不变化的（或是覆盖件自身的 形状），此时凸模面比压料面平坦，起始拉延时凸模接触毛坯材料于c1和c2两点，尔后凸模向下拉伸，c1和c2两点间内就会形成多余的材料，成形到最后钣材必将受到压缩变 形而产生折皱，达不到光洁拉延的效果。
（2）选择合适的压边力，使压边圈和凹模夹紧而产生的摩擦阻力之应力σm 达至σc ，形成σc 大于屈服强度，并且小于强度极限。
它也必须是双轴向的面拉伸应力状态，所有凸模接触毛坯材料的点都应该是如此。
如果当展开料已满足拉延制件构成的尺寸时，σv 产生的变形阻力还不能使σc 进入屈服强度状态时，若增大σm ，使σv +σm 产生的变形阻力让σc 达到屈服状态，也能实现良好的永久变形。
人们由此常常选择双动压力机加大外滑块压力来处理的一个缘由。
这样也节约了钣材消耗，因而是经济的。
通过滑移线增量理论计算σv ，并转换算出拉延深度h 值是十分繁杂的。
因此h 值的确定有时侯常常依靠经验来决定，仍然缺乏科学性和准确性。
后来有人推出了“成形度”这个概念，对快速决定h 值有帮助。
（图九）“成形度”分析图：I —压料面宽度；h —工艺补充面增加的拉延深度；L 1—覆盖件产品截面长度；b —拉延筋到凹模口的距离；L 1—坯料变形后的尺寸；L 0—为坯料变形前的尺寸。
如（图九）所示，为拉延制件某一个截面图。
其中L 0为坯料变形前的尺寸，L 1为坯料变形后的尺寸。
L 1》L 0，它是由钣材延伸变薄或钣材在拉延过程中塑性流动的两种变形所构成，我们把前者称为胀形度，把后者称为拉延度，如是求得平均成形度P d 如下：L 1- L 0 Δ LP d = ———— = ———— =α + βL 0 L 0式中：α—为胀形度；β—为拉延度；P d —为平均成形度；Δ L —为钣材在该截面变形后与变形前的实际增长量。
实际上，截面上各点（或各个区域）的变形程度是不一样的,但是平均起来就是P d 。
工艺补充值 b+h 的大小就决定了工艺补充面的型面尺寸，也决定了覆盖件在这个截面的变形性质，它可以是純涨形的变形，也可以是純涨形变形+拉伸产生的塑性流动变形。
所以P d 成形度的大小可以近视表达拉延制件变形程度的大小，由此拉延制件工艺补充面大小决定了它的成形方式和结果。
（L ‘+2h+2b ）-（L ’+2b ） 2hP= ————————————— = ——————Χ 100%dL‘ + 2b L‘ + 2b （ L‘ + 2h ）Χ P—7—dh = —————————————2，也就决定了这个截面的h值。
并且显示了它由此，拉延制件某一个截面选择了某个Pd的变形性质如（表一）。
情况下发生的变形而言，例如（图一）中的b处或c处。
但是拉延制件在其拉延模凹模口的轮廓形状有时也会为小曲率边的情况，例如（图一）中的a处。