冲压工艺案例分析讲解概论
冲压工艺与模具设计实例
冲压工艺与模具设计实例首先，汽车门板是汽车外部的重要组成部分，其工艺要求较为严格，所以在生产过程中需要采用冲压工艺来完成。
在进行冲压工艺设计时，首先需要根据门板的设计要求确定其尺寸、形状和材质。
然后根据这些参数来确定冲压工艺的具体流程和步骤，包括拉伸、冲裁、弯曲等。
接下来是模具设计。
模具设计是冲压工艺中非常重要的一环，其质量和精度直接影响到产出产品的质量和成本。
在进行模具设计时，首先需要根据门板的形状和工艺要求来确定模具的结构和尺寸。
然后根据这些参数来设计模具的具体形状和结构，包括上模、下模、剪切模、冲压模等。
在完成模具设计后，需要进行模具加工和调试。
模具加工是指根据设计图纸来制作模具的具体零部件，包括机加工、热处理、组装等。
而模具调试是指在完成模具加工后，需要对模具进行调试和试验，以确保其能够满足冲压工艺的要求。
最后，经过上述步骤，我们就可以将汽车门板的冲压工艺和模具设计完成。
这样一来，我们就可以通过冲压工艺来生产出符合设计要求的汽车门板，从而满足市场需求并获得经济效益。
这也充分体现了冲压工艺与模具设计在制造业中的重要性和应用价值。
冲压工艺与模具设计在汽车制造中的应用非常广泛，因为许多汽车零部件都需要使用冲压工艺来生产，其中汽车车门板就是一个非常典型的例子。
通过冲压工艺，可以使车门板具有良好的强度和表面质量，并且可以大大提高生产效率。
接下来我们将深入探讨汽车门板的冲压工艺与模具设计的相关内容。
首先我们要了解汽车门板的冲压工艺。
汽车门板常常采用多工序冲压工艺来完成，主要包括拉伸、冲裁、弯曲等工序。
在进行冲压工艺设计时，需要充分考虑材料的特性和板料的变形规律。
比如在进行拉伸工序时，需要注意材料的延展性和变形能力，确保拉伸后的板料能够满足设计要求。
在冲裁工序中，需要考虑板料的裁剪力和裁剪形状，以及切边拉伸等问题。
在弯曲工序中，需要考虑板料的抗弯性能和成形效果等因素。
只有理解和掌握了这些特性，才能够设计出合理的冲压工艺流程。
冲压工艺的基础知识及实例PPT课件
五金零件的冲压工艺通常包括落 料、弯曲、拉伸、成形等工序， 根据零件的不同要求，可以选择 不同的冲压工艺和模具结构。
家用电器外壳的冲压工艺
家用电器外壳是指家用电器产品的外壳 和支架，通常由金属材料制成。
冲压工艺是制造家用电器外壳的主要方 家用电器外壳的冲压工艺通常包括落料、 法之一，通过模具对金属材料进行冲压， 拉伸、成形等工序，同时还需要考虑到
精度、效率和质量。
环保与可持续发展
随着全球环保意识的不断提高， 未来的冲压工艺将更加注重环保 和可持续发展，如采用环保材料、 节能技术等，推动冲压行业实现
绿色发展。
跨领域合作
未来的冲压工艺将更加注重与其 他领域的合作，如与新材料、新 工艺、智能制造等领域进行交叉 融合，推动冲压工艺的创新发展。
THANKS
冲压
通过模具和冲压设备对板料进 行塑性变形，使其成为所需形
状和尺寸的零件。
下料
将冲压完成的零件从模具中取 出，并进行必要的检查和修整
。
质量检测
对冲压完成的零件进行质量检 测，确保其符合要求。
冲压后的处理
清理
对零件进行清洗，去除表面的 油污、毛刺和氧化皮等。
校正
对零件的形状和尺寸进行校正 ，确保其符合最终要求。
冲压工艺的市场前景
汽车行业需求
随着汽车轻量化、安全性要求的 提高，冲压工艺在汽车行业的应
用将更加广泛。
电子产品制造
随着电子产品更新换代加速，精密、 小型化的冲压件需求将持续增长。
航空航天领域
随着航空航天技术的进步，高性能、 高精度的冲压件需求也将增加。
06
结论
总结冲压工艺的重要性和应用
重要性
冲压工艺是一种重要的金属加工技术，广泛应用于汽车、电子、航空航天等制造业领域。通过冲压工 艺可以制造出各种形状复杂、精度要求高的零部件，对提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
冲 压 工 艺 设 计 及 案 例 分 析
如 分 离 工 序 中 的 冲 孔 、 落 料 、 切边 ， 成 形 工 序 中 的 弯 曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压 件 的 结 构 形 状 、 尺寸 精 度 ， 同 时 需 要 考 虑 工 件 的 变 形 性 质和具体的生产条件。 • 工序性质的确定，应遵循以下原则。
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学习单元一 工艺方案的制定
• ２） 工 序 性 质 应 保 证 变 形 区 为 弱 区 • 弱 区 ： 是 指 变 形 抗 力 小 的 区 域 ， 根 据 阻 力 最 小 定 律 ，应
使 变 形 区 为 弱 区 ， 以 达 到 变 形 容易 ， 同 时 又 保 证 不 变 形 区的相对稳定。 • 如 图 ８－２ 所 示 的 起 伏 件 ， 若 外 形 有 效 尺 寸 Ｄ 很 大 ， 则 平 板 外 圈 部 分 与 所 要 胀 出 的 凸 起内 圈 相 比 强 弱 明 显 ， 起 伏时外缘就不会发生收缩变形。若Ｄ很小，则不能保 证 不 变 形 区 的稳 定 ， 只 好 改 变 工 序 性 质 。 • 有时变形区与非变形区强弱对比不明显，为了使变形 区 为 弱 区 ， 就 需 要 增 加 工 序 。 如图 ８－３ 所 示 的 冲 压 件 ， 外 径 尺 寸 是 １００ ｍｍ， 翻 边 时 产 生 收 缩 变 形 。 当 改 为 １１５ ｍｍ 时 ，翻 边 时 外 径 不 再 收 缩 ， 最 后 切 边 保 证 外 径 尺 寸 １００ ｍｍ， 切 边 工 序 就 是 附 加 的 工 序。
• ３） 工 序 性 质 应 保 证 零 件 的 质 量 • 冲压件的几何形状或尺寸精度要求较高时，必须增加
校 形 工 序 或 其 他 工 序 。例 如 ， 如 图 ８－３ 所 示 ， 若 竖 边 的 厚 度 不 允 许 变 薄 ， 就 不 能 采 用 翻 边 工 序 。 又 如 图 ８－ ５所 示 的 平 板 压 筋 件 ， 由 于 筋 离 平 板 边 缘 很 近 ， 将 使 压 筋 变 形 不 均 匀 ， 制 件 产 生 较 大 的 翘 曲 或皱 折 ， 因 而 必 须 增加拉深工序，提高制件周边的刚度后再压筋，压筋 后 则 需 修 边 。 这 里 拉 深和 修 边 工 序 便 是 保 证 零 件 质 量 而 增加的工序。
冲压工艺案例分析讲解
一、冲压制造案例分析和讲解图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称:1#件生产批量：中批量材料：Q235一、冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心计算工件如图找到坐标计算得24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4X=8.35．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：1630KN滑块行程： 120mm行程次数： 60 次∕分最大闭合高度： 140mm连杆调节长度： 50mm工作台尺寸（前后×左右）： 63*639．冲压工艺规程切料63*25的板料排样图设计10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图上模座下模座凹模凸模垫板下模座板卸料板卸料螺钉挡料销螺钉导套凹模垫板1. 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
冲压工艺技术创新案例
冲压工艺技术创新案例1.多工位高速冲压技术：传统的冲压技术一般是单工位单次冲压，效率较低。
而多工位高速冲压技术是一种将多个冲压过程集成在一台设备上，并采用自动化控制系统，实现自动送料、冲压、排料的高效率冲压技术。
通过优化冲床结构和传动系统，提高冲压速度和稳定性，大大提高了生产效率和产品质量。
2.精密冲压技术：精密冲压技术是一种采用高精度模具和控制系统，对材料进行精密冲压加工的技术。
通过优化模具设计和制造工艺，提高模具的定位精度和尺寸一致性，减小变形和翘曲，实现高精度的冲压加工。
精密冲压技术广泛应用于制造精密零件和微小零件，如电子器件、光学元件等领域。
3.材料改性冲压技术：传统的冲压技术主要适用于金属材料，难以对非金属材料进行冲压加工。
而材料改性冲压技术是一种通过对非金属材料进行预处理，改变材料的性质和结构，使其适应冲压加工的技术。
例如，对高强度纤维材料进行表面涂覆或增强处理，提高其硬度和韧性，使其可以进行冲压加工。
4.模具快速制造技术：传统的冲压模具制造周期较长，成本较高。
而模具快速制造技术是一种采用快速成型技术（如激光熔化沉积、电子束熔化沉积等）制造模具的技术。
通过快速成型技术，可以减少模具制造周期和成本，提高模具的制造精度和复杂度。
5.智能化冲压生产线技术：传统的冲压生产线主要由人力操作，难以适应高效率、高品质的生产需求。
而智能化冲压生产线技术是一种利用自动化设备、机器人和信息技术，实现冲压生产自动化和智能化的技术。
通过自动化设备和机器人的协调工作，实现自动送料、自动冲压、自动排料等工序，提高生产效率和产品质量。
以上是几个冲压工艺技术创新案例，这些创新案例在提高产品质量、降低生产成本、节约能源、提高生产效率等方面都起到了积极的作用。
随着科技的不断发展，冲压工艺技术也将继续创新改进，为制造业的发展做出更大的贡献。
冲压工艺与模具设计实例分解
冲压工艺与模具设计实例分解冲压工艺与模具设计是机械制造领域中非常重要的技术。
冲压工艺是利用冲床等设备对金属板材进行成型加工的工艺，而模具设计则是为了实现冲压工艺而设计制造的模具。
下面通过一个实例来详细介绍冲压工艺与模具设计的过程。
假设我们要设计制造一个简单的钥匙扣。
首先，需要根据钥匙扣的形状和尺寸确定钥匙扣的设计图纸，并明确所需的材料和厚度。
在完成设计图纸后，可以开始进行工艺规划和模具设计。
第一步是工艺规划。
根据钥匙扣的形状和材料属性，需要确定适合的冲裁方式。
通常，冲裁是最常用的冲压工艺之一、在冲裁过程中，需要先根据钥匙扣的尺寸和形状设计制作冲裁模具。
同时，需要考虑到冲床的选择和冲裁速度等参数。
第二步是冲裁模具设计。
冲裁模具通常由上模、下模和剪切刃组成。
在设计冲裁模具时，需要考虑到钥匙扣的形状和尺寸，以及冲裁力的大小等因素。
同时，还需要合理确定上模和下模的材料选择和加工工艺，保证模具的强度和耐用性。
第三步是模具零件的加工和装配。
根据冲裁模具的设计图纸，可以进行模具零件的加工。
通常，上模和下模是通过锁口和销针进行连接，因此需要进行零件的加工和装配。
第四步是模具试模和修正。
在完成模具的加工和装配后，需要进行试模和修正。
通过试模，可以检验模具的冲裁效果，发现问题并进行修正。
如果发现模具不合格或存在问题，需要根据具体情况进行调整和修正。
第五步是模具调试和优化。
在完成试模和修正后，可以进行模具的调试和优化。
通过模具调试，可以进一步优化冲压过程和提高生产效率。
在模具调试过程中，还需要对冲床进行调试和优化，以确保冲压过程的平稳进行。
通过以上步骤，就可以进行钥匙扣的冲压工艺与模具设计。
在实际应用中，冲压工艺与模具设计可以适用于各种金属材料和形状的产品。
同时，随着科技的不断进步，冲压工艺和模具设计也在不断创新和改进，以满足更加复杂和高要求的产品加工需求。
总之，冲压工艺与模具设计是机械制造领域中重要的技术。
通过合理的工艺规划和模具设计，可以实现高效、精确和可靠的金属板材加工。
冲压培训冲压工艺及缺陷分析ppt课件
一、冲压概述
热成形工艺是将初始强度为500~600MPa 的钢板加热到奥氏体温度范围（850℃），然 后在压机上冲压成所需形状，同时以20～30 ℃ /秒的冷却速度进行淬火，保压一段时间以 保证充分淬透，最后零件随室温冷却，成形 后的零件的强度可以达到1500MPa左右。
落料
预成形
加热
成形
一、冲压概述
2. Байду номын сангаас压三要素
设备
冲压设备
• 机械压力机 • 液压机
冲压材料
• 板材 • 带材 • 管材及其他型材
材料
冲压零件
模具
冲压模具
• 冲压加工的主要工艺装备 • 冲压件质量与模具关系最大
冲压概述
3.冲压加工特点
• 产品尺寸稳定，重量轻，刚度好 • 表面质量和精度较好 • 操作简单，易于实现自动化 • 生产效率高 • 适于大批量生产 • 大批量生产时加工费用较低 • 依赖设备与模具 • 投产周期较长，初始投入大
2.3整形
为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采 用的成形方法。
二、冲压工序
2.4翻孔
在预先冲孔的板料或半成品上或未经冲孔的板料制成竖立 的边缘。
二、冲压工序
2.5弯曲
把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零 件。
二、冲压工序
3.冲压工艺流程图
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
高的塑性应变比r值(各向异性性能)； 高的加工硬化指数n值； 高的延伸率δ； 低的屈强比(σs/σb)； 低的时效指数。
五、冲压材料
1.2良好的表面质量 钢板表面不得有结疤、裂纹、夹杂和划痕等明显缺陷。其 中车身内板允许存在不影响成型性及涂漆附着力的缺陷， 如小气泡、小划痕、小辊印、轻微的刮伤及轻微氧化色等； 外板须符合FD（O5）的质量级别即两面中较好的一面不得 有任何缺欠，即不能影响涂漆后的外观质量或电镀后的外 观质量，另一面应达到FB（O3）的要求。
冲压工艺讲义PPT课件
1. 由于凹模圆角半径 产生的冲撞痕线。
冲击线
进行阶梯形拉深时，R要尽可能大。为了防止冲撞痕线 和拉深伤痕，要认真进行研磨，能同时进行表面硬化 处理，效果更佳。 要求：r/t≥8～20 如果要把修边后的凸缘去掉，凹模内壁应制成锥形。 将冲撞痕线从制品重要表面避开。
2. 由于凸模圆角半径 而引起的冲撞痕线
12
拉延与成型的选择
下面零件可以采用成型,也可以采用拉延,下图是采用不 同方式的加工数据区别 成型 拉延
成型模具结构简图
拉延模具结构简图
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拉延制作要点
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拉延制作要点
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拉延制作要点
L3一般需要大于15MM,且L3≥1/2L(废料长度L一般不能大于 50MM)
16
拉延制作要点
17
拉延制作要点
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保证冷冲生产质量的措施
在冷冲压生产中，造成质量问题的因素有很多，如冲压设备故 障或维修不当、冲模安装与调整产生问题、违反操作规程、原材料 的质量低劣和工艺安排不当都可能出现质量问题，甚至造成废品， 为防止冲压生产质量问题的产生，应采取以下措施： 1）原材料必须与制件规定的技术要求相符合，对于坯料尺寸和表面 质量要求比较高的制件，应进行检验，使用代用材料一定要得到产 品部门或使用部门的认可，绝不可自作主张。 2）工艺规程中规定的各个环节必须严格遵守，不可随意更改工序顺 序和遗漏某些辅助工序，做到严格执行工艺纪律； 3）全部工艺装备应保证在完好正常的状态下工作，特别是应经常观 察冲模磨损和安装的状况，根据生产批量大小和生产经验，建立一 套及时的维修和保养制度。
不使凸模底部材料流动。使材料流入均衡，不使凸模 下面材料流动。
将凸模圆角半径增大。 将凸模圆角半径尽可能增大， 冲撞痕线就会变浅。要求r/t≥20。
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一、冲压制造案例分析和讲解
图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称:1#件
生产批量：中批量
材料：Q235
一、冲压件工艺分析
2. 工艺方案及模具结构类型
3. 排样设计
4．冲压力与压力中心计算
工件如图找到坐标计算得
24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12
Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4
X=8.3
5．工作零件刃口尺寸计算
落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算
6．工作零件结构尺寸
7．其它模具零件结构尺寸
根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:
根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用
根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：1630KN
滑块行程： 120mm
行程次数： 60 次∕分
最大闭合高度： 140mm
连杆调节长度： 50mm
工作台尺寸（前后×左右）： 63*63
9．冲压工艺规程
切料63*25的板料
排样图设计
10．模具总装配图
图 4 模具装配图11．模具零件图
上模座
下模座
凹模
凸模垫板
下模座板
卸料板
卸料螺钉
挡料销
螺钉
导套
凹模垫板
1. 主要模具零件加工工艺过程
落料凹模加工工艺过程
材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC
冲孔凸模加工工艺过程
材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC
凸凹模加工工艺过程
材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC
凸模固定板加工工艺过程
材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC
凸凹模固定板加工工艺过程
材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC
卸料板加工工艺过程
材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC
上垫板加工工艺过程
材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC
下垫板加工工艺过程
材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC
空心垫板加工工艺过程
材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC
上模座加工工艺过程
材料 :HT200
下模座加工工艺过程
材料： HT200
推件块加工工艺过程
材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC
2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。