冲压模具制造工艺.
冲压模具加工流程
冲压模具加工流程冲压模具加工是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
冲压模具加工流程包括模具设计、模具制造、冲压工艺、模具调试和冲压生产等多个环节。
一、模具设计模具设计是冲压模具加工流程的第一步。
在模具设计中，需要根据产品的要求和规格，确定模具的结构、尺寸和工作原理。
模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料和工艺要求，确保模具能够满足产品的加工需求。
二、模具制造模具制造是冲压模具加工流程的关键环节。
在模具制造中，需要根据模具设计图纸进行材料选择、零件加工和组装。
模具制造需要高精度的加工设备和技术，确保模具的尺寸和结构的精度要求。
三、冲压工艺冲压工艺是冲压模具加工流程的核心环节。
在冲压工艺中，需要确定冲头和模具的配合关系、冲头的冲程和冲次、冲压速度和压力等参数。
冲压工艺要考虑到产品的形状、材料和规格要求，确保产品能够满足使用要求。
四、模具调试模具调试是冲压模具加工流程的重要环节。
在模具调试中，需要对模具进行安装、调整和试模。
模具调试需要根据产品的加工要求，对冲压工艺进行优化和调整，确保产品的质量和生产效率。
五、冲压生产冲压生产是冲压模具加工流程的最后一步。
在冲压生产中，需要对模具进行定期的维护和保养，确保模具的使用寿命和加工质量。
冲压生产需要根据产品的需求，进行大批量的冲压加工，提高生产效率和产品质量。
冲压模具加工流程的每个环节都非常重要，任何一个环节的差错都可能导致产品质量的下降和生产效率的降低。
因此，冲压模具加工需要高度的技术和经验，以确保产品的质量和工艺要求的满足。
在冲压模具加工流程中，模具设计和制造是关键的环节，决定了产品的形状和尺寸的精度要求。
冲压工艺和模具调试是产品质量的保证，需要根据产品的加工要求进行调整和优化。
冲压生产是冲压模具加工流程的最终目标，需要高效的生产设备和工艺流程，确保产品的质量和生产效率。
冲压模具加工流程是一项复杂而精密的工艺，需要严格的控制和管理。
只有通过科学的设计、精密的制造、合理的工艺和高效的生产，才能确保冲压产品的质量和工艺要求的满足。
五金冲压模具制造工艺
五金冲压模具制造工艺是指用冲压技术来制造五金模具的工艺。
此类模具具有较高的精度要求，主要用于制作各种五金产品，其中包括空调用品、家用电器、电子产品等。
五金冲压模具的制造工艺也称为金属冲压工艺，是一种深受工业界喜爱的金属加工工艺。
五金冲压模具制造工艺包括模具设计、模具制造和模具安装三个主要环节。
模具设计是指根据客户的五金产品的要求，通过CAD/CAM软件来设计模具的结构和尺寸，并绘制模具图纸。
模具制造则是指根据设计图纸，利用CNC加工中心、数控车床等加工设备，将模具加工成所需要的形状和尺寸。
模具安装是指将模具安装在冲压机上，以保证冲压机的正常运行。
五金冲压模具制造工艺要求模具制造和安装工作必须精确无误，以保证五金冲压件在准确、精细上的要求。
同时，五金冲压模具的材料也是影响整个工艺的重要因素，其材料要求耐磨、耐高温、耐腐蚀，能够满足五金冲压模具的制造需求。
由于五金冲压模具制造工艺具有高度复杂性和高精度性，所以在工艺过程中要求精确控制，并且还要求具有较高的设备技术水平，以保证模具的质量。
此外，还要定期对模具进行检查和维护，以保证模具的正常使用。
冲压模具的基础知识
冲压模具的基础知识一、冲压模具的定义冲压模具是指用于在冲压加工过程中，将金属板材或带材以一定的轮廓形状和尺寸加工成所需零件的工具。
冲压模具通常由上模（凸模）、下模（凹模）和模具座组成。
二、冲压模具的分类根据冲压零件的形状和结构特点，冲压模具可以分为以下几类：1. 单工位模具：适用于生产数量较少的零件，操作简单，适合手工操作。
2. 连续模具：适用于生产数量较大的零件，可以实现自动化连续生产。
3. 复合模具：由多个工位组成，可以一次性完成多道工序的加工，提高生产效率。
4. 成形模具：用于将金属板材或带材通过冲压工艺加工成所需的形状。
5. 裁剪模具：用于将金属板材或带材按照一定尺寸裁剪成所需的形状。
6. 弯曲模具：用于将金属板材或带材按照一定角度弯曲成所需的形状。
三、冲压模具的工作原理冲压模具通过上模和下模之间的相对运动，将金属板材或带材置于模具座上，然后施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零件。
四、冲压模具的主要构成部分1. 上模（凸模）：也称为冲头，是冲压模具中与下模相对应的零件，用于施加压力。
2. 下模（凹模）：也称为模座，是冲压模具中与上模相对应的零件，用于支撑工件和定位。
3. 模具座：用于固定上模和下模的基座，通常由钢板焊接而成。
4. 引导柱和导套：用于引导和定位上模和下模的相对位置，确保模具的精度和稳定性。
5. 推杆和导向机构：用于传递压力和控制上模和下模的运动轨迹。
6. 压力调节机构：用于调节上模和下模施加的压力大小。
7. 模具材料：通常采用高硬度、高强度的合金工具钢或硬质合金制作，以保证模具的耐用性和使用寿命。
五、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺通常包括以下几个步骤：1. 设计：根据零件的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。
2. 材料准备：选择合适的模具材料，并进行切割、锻造或热处理等预处理工艺。
3. 加工制造：采用数控机床、电火花机等设备进行精密加工，包括车削、铣削、钻孔等工序。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压模工艺流程
冲压模工艺流程
《冲压模工艺流程》
冲压模工艺是制造工业中常用的一种加工方法，用于制造成形复杂的金属零件。
冲压模工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备待加工的金属材料，通常使用薄板金属，如钢板、铝板等。
2. 模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计对应的冲压模具。
模具设计包括冲头、模座、导向柱、顶针等部件的设计。
3. 材料切割：将材料按照设计尺寸切割成所需的大小和形状。
4. 模具制造：根据设计图纸制造冲压模具，通常使用钢材进行加工和热处理，以保证模具的强度和耐磨性。
5. 装配调试：将制造好的冲压模具进行装配，并进行调试，确保模具的开合运动和加工精度符合要求。
6. 冲压加工：将准备好的材料放置在冲压机上，由模具进行加工，利用冲头对材料进行塑性变形，最终成形完成。
7. 后续加工：有些冲压零件在完成成形后还需要进行后续的折弯、焊接、车削等加工，以达到最终的形状和精度要求。
冲压模工艺流程在制造行业中应用广泛，其优点包括生产效率
高、加工精度高、成本低等特点，因此受到了制造企业的青睐。
在未来的发展中，冲压模工艺流程将继续得到完善和改进，为制造业的发展贡献更大的力量。
模具冲压工艺流程
模具冲压工艺流程
《模具冲压工艺流程》
模具冲压工艺是一种常见的工业制造工艺，用于加工金属材料成型零件。
模具冲压工艺流程经过设计、制造、调试和生产等阶段，具体流程如下：
1. 设计阶段：首先进行产品设计，确定所需的零件形状和尺寸。
然后进行模具设计，包括下模、上模、模具夹具等部件的设计。
设计人员根据产品的形状和要求进行模具结构设计和零件参数计算。
2. 制造阶段：在模具制造过程中，需要选择适当的材料，精确加工各种零部件，然后进行组装与调试。
模具的制造需要高精度设备和工艺技术支持，确保模具的精度和耐用度。
3. 调试阶段：模具制作完成后，需要进行模具组装与调试，验证模具工作性能和加工质量。
通过数控机床进行模具的加工试验，以确保模具能够满足产品的生产要求。
4. 生产阶段：一旦模具调试通过，就可以投入生产。
工人将金属板材放入模具中，利用冲床或卷板机进行冲压加工，成形所需要的产品零件，包括零件的发床、冲裁、弯曲、成形、拉延等工序。
模具冲压工艺流程具有高效、精度高、生产效率好等特点。
在制造汽车、家电、机械设备等行业中得到了广泛的应用。
不过
在实际生产中，还需要根据实际情况对模具冲压工艺进行细化、完善和优化，确保产品的质量和生产效率。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。
冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。
下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。
第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。
这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。
根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。
第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。
根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。
第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。
冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。
第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。
选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。
根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。
第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。
根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。
冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。
第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。
它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。
冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。
制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。
总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。
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概述模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。
模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。
模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。
因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。
为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面：1、发展高效模具。
对于大批量生产用模具，应向高效率发展。
如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。
2、发展简易模具。
对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。
3、发展多功能模具。
为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。
4、发展高寿命模具。
高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。
为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。
5、发展高精度模具。
计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。
精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。
模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品。
也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志，随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高，目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在：1、汽车覆盖件模；2、精密冲模；3、大型及精密塑料模；4、主要模具标准件；5、其它高技术含量的模具。
目前我国模具年生产总量已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距，以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具，轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距，标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在只在精度、适用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距。
第一章冲压制品设计概论前言：冲压设备的选用根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求来选定设备类型。
开式曲柄压力机虽然刚度差，但它成本低，且又三个方向可以操作的优点，故广泛应用于中小型冲裁件、弯曲件、拉伸件的生产中。
闭式曲柄压力机刚度好、精度高，只能靠两个方向操作，适用于大中型的生产。
双动曲柄压力机又两个滑块，压边可靠易调。
适用于较复杂的大中型拉伸件的生产。
1.1模具的概念及其在工业生产中的作用在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力机的压力，使金属或非金属材料在专用工具内变形、流动获得所需形状和尺寸的工件，这种专用工具统称为模具。
模具是成型金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺设备，是工业生产中发展和实现少无切屑技术不可缺少的工具。
如汽车、拖拉机、电器、电机、仪器仪表、电子等行业有60%～80%的零件需用模具加工，轻工日用品的生产需用模具更多，螺钉、螺母、垫圈等标准零件，没有模具就无法大量生产。
由此看来，模具是工业生产中使用极为广泛的主要工艺设备之一。
模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。
因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。
模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量一个国家工业水平的重要标志之一1.2 冲压加工工艺及其应用冲压是指在常温下利用模具在压力机的作用下，对材料施加压力，将材料分离和变形，从而获得一定形状、尺寸和精度零件的一种加工方法，又可称为冷冲压或板料冲压。
冲压加工与其它机械加工方法相比，具有很多优点：1、效率高，可实现制品与零件的高速度大量的生产；2、原材料，可实现少切屑、无切屑加工；3、质量稳定，有良好的互换性；4、工艺简单，利用模具生产制品时，不需要操作者有较高的技艺水平；5、模具批量生产的零件和制品成本低廉；6、工出的零件与制品可一次成型，不需进行再加工；7、造出其他加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；8、易实现生产的自动化及半自动化。
由于冲压工艺的这些特点，因此其应用范围极广，从精细的电子元件、仪表指针到汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头及航空航天器的蒙皮、机身等，均需冲压加工。
目前用冲压工艺所获得的制品，在现代汽车、拖拉机、电机电器、仪器仪表及无线电电子产品和人们日常生活中，都占有十分重要的地位。
当然，冲压工艺和其它加工方法一样，也有其自身的局限性，如：冲模结构比较复杂，制造周期长，模具价格偏高，在单件小批量、多品种生产时经济上不合算。
冲模是冲压生产中必不可少的工艺装备。
其模具结构必须满足冲压生产的要求，不仅要冲压出合格的零件制品，而且要适应批量生产的需要，操作要方便、使用寿命要长、安全可靠、成本低廉，并能容易制造和维修。
1.3冲压所用材料及其性能冲压所用的材料主要是金属材料，有普通碳素钢、优质碳素钢、不锈钢和黄铜板（带）、铝板（带）等，有时也用非金属材料，如胶木板、塑料板和纤维板等。
冲压用材料大部分是各种规格的条料、带料、卷料和块料，有时也对某些型材及管材进行冲压加工。
用于冲压的材料不仅要满足制件的设计要求，还必须满足材料的冲压性能。
材料的冲压性能是指它们对各种冲压加工的适应能力，即具有良好的塑性、便于加工、容易得到高质量和高精度的冲压件，生产效率高、模具损耗低、不易出废品等。
金属材料的冲压性能，是各种材料的力学指数通过比较进行分析的。
其力学性能的强度指数主要有材料的屈服强度σs、抗拉强度σb、屈强比σs/σb缩颈应力σj、断裂应力σf、材料的弹性模量E与屈服强度的比值E/σs，塑性指数有材料的总伸长率δ、均匀收缩率δu、断面收缩率ψ、均匀变形的单面收缩率ψu等。
一般地说，材料的σs/σb值愈小，形成过程中断裂的危险愈小，E/σs值愈大，材料成形过程中的回弹愈小，材料的δ与ψ值愈大，材料在破坏前的可塑性愈大，δw、ψw、δw/σ、ψw/ψ的值愈大，材料的温定性能愈好，因而其冲压性能也愈好。
1.4冲模的组成冲模主要由以下几部分组成：1、工作零件工作零件用以直接和板料接触，由其施加给板料压力后使之分离或变形完成板料冲压过程。
工作零件主要包括凸模、凹模、凸凹模等2、定位零件定位零件的作用是确定板料或胚件相对于冲模的正确位置，以保证冲件质量。
主要包括挡料销、定距侧刀、导正销、定位板、定位销、导料板和导向槽等3、卸料装置零件卸料零件主要用来卸除套在凸模上的零件或废料。
主要包括卸料板、卸料杆、废料刀等。
4、压料装置及零件用来压住胚料或胚件以保证在冲压时，使材料能顺利的进行变形。
它主要包括压料板、压边圈等，主要用于拉深模结构。
5、导向零件导向零件主要用以保证凸模与凹模之间具有准确位置。
主要包括导套、导柱、导板等。
6、推件装置与零件推件零件主要用来将冲后的零件制品及废料，从凹模或凹凸模里推出。
包括推杆、推板、打料杆及各类推件器等。
7、支撑及支持零件支撑及支持零件主要用来连接及固定工作零件，使之成为完整的模具结构。
主要包括上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板，限位器等。
8、紧固零件紧固零件主要用来紧固、连接各类冲模零件，如各类螺钉、销钉等，其中模具中的圆柱销还起稳固定位的作用。
9、缓冲零件缓冲零件主要包括弹簧、压簧、缓冲橡皮等。
模具中的缓冲零件主要利用其弹力，起卸退料作用通常情况下，模具的工作零件、定位零件、卸、推料零件称为模具的艺零件，而导向零件、支撑及支持零件、紧固零件、缓冲零件称为冲模的辅助零件。
实际上，对于每一套冲模，它们都必然形成完整的独立整体，是由各种不同零件结合而成的。
根据每个零部件的作用、要求可以进行基本分类。
对于同样作用的零部件，由于使用条件不同，其结构形式也多种多样。
目前，我国对冲压模具以制定了国家标准（简称国标），其中包括：模架、典型组合、零部件、模架技术条件、典型组合技术条件、零部件技术条件等。
这对简化模具设计与制造、提高模具寿命、降低成本、缩短模具制造周期都有十分重要的意义。
1.5冲模的工作部分零件必须具备的性能冲模的工作部分零件又称成型零件，它主要包括凸模、凹模及凸凹模等。
由于冲压有冷冲压与热冲压，而冲压工序又分为分离工序（冲裁）与成型工序（弯曲、拉深、成形）两大类。
在分离工序的工作过程中，除承受使材料分离所需的冲压力外，还承受着与材料断面间的剧烈摩擦；在成形工序的工作过程中，冲模除承受材料塑性变形所需的冲压力外，其表面也受到材料的塑性流动而产生的强力摩擦。
因此，这就要求冲模的工作部位要具备耐冲击、耐磨损的高强度、高硬度性能。
而在材料加热状态下使用的冲模，工作零件还要求具有耐热性能，这样才能保证其冲模的耐用度及使用寿命。
根据冲模的上述要求，冲模的工作部分一般采用碳素工具钢或合金工具钢制成。
对于高速冲压或要求高寿命的冲模，其工作部分可采用硬质合金制作。
1.6冲模的成形特点冲模是指在室温下把金属或非金属板料放在模具内，通过压力机和模具对板料施加压力，使板料发生分离或变形制成所需零件的模具。
各类冷冲模的成形特点是：1、模冲裁模的成形特点是：将一部分材料与另一部分材料分离。
落料冲裁模的成型特点是将材料封闭的轮廓分开，而最终得到的是一平整的零件。
而冲孔冲裁模的成型特点是将零件内的材料与封闭的轮廓分离，使零件得到孔。
2、模弯曲模的成形特点是：将板料或冲裁后的胚料通过压力在模具内弯成一定的角度和形状。
3、拉深模的成形特点是：将经过冲裁所得到的平板胚料，压制成开口的空心零件。
4、成形模的成形特点是：用各种局部变形的方法来改变零件或胚料的形状。
5、压模冷挤压模的成形特点是：在室温下，在模具型腔内将金属胚料加压，使其产生塑性变形，挤压成所需的形状、尺寸及性能的零件制品。