冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)
冲压件工艺性分析讲解
一、止动件冲压件工艺性分析1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁；2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算冲压是一种先加工材料再使其变形的工艺方法，通常是将金属板材或带材置于压力机上，并使用冲裁、弯曲、拉伸和压缩等操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有高效、快速和节约原材料的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造过程中。
冲压件的工艺性分析与计算是确定冲压过程中采用的工艺参数和切割尺寸的重要步骤，对产品的质量、成本和效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压件工艺性分析与计算的主要内容。
1.材料选择与性能分析：在进行冲压件的工艺性分析和计算之前，首先需要选择合适的冲压材料，例如普通钢、不锈钢、铝合金等。
然后对所选材料的性能进行分析，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确定其适应性和可加工性。
2.冲压力计算：冲压力是决定冲压件成型的主要参数之一、通过对冲压件的形状、尺寸和材料进行分析，可以计算所需的冲压力大小。
冲压力计算是基于材料力学和变形理论进行的，需要综合考虑材料的抗拉强度、厚度、切割区域的几何形状等因素。
3.压力机选型与参数设置：根据冲压力的计算结果，可以选择适合的压力机进行冲压加工。
压力机的选型要考虑到冲压件的尺寸、形状和材料的特性，以确保能够提供足够的冲压力和满足加工要求。
同时，还需要根据冲压件的要求设置合适的压力机参数，如冲床速度、冲压深度、行程位置等。
4.切割尺寸计算：切割尺寸是指冲压件的外形尺寸和切口尺寸。
冲压件的外形尺寸是根据产品的设计要求和功能需求确定的，而切口尺寸则是根据冲压工艺和材料的性能进行计算的。
切口尺寸需要考虑到冲裁边缘的变形和拉伸，以保证冲压件的尺寸精度和形状的一致性。
5.冲压工件模具设计：冲压工件模具是冲压加工的关键设备，它决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
冲压工件模具的设计需要考虑到材料的流动性、模具的结构和加工要求等因素，以确保冲压件能够顺利完成成型过程。
冲压件工艺性分析与计算的目的是通过合理的工艺布局、参数设置和模具设计，使冲压加工过程能够实现高效、稳定和可靠的生产。
零件工艺性分析与计算设计说明
第1章绪论冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对模具里的板料施加变形力，使板料在模具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压工艺和冲模技术也在不断革新和发展。
冲压加工技术的最新发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算现代化。
冲压技术与工程数学、计算机技术相结合，对复杂曲面零件进行计算机模拟和有限元分析，可预测某一工艺方案进行零件成形的可能性与成形工程中将会发生的问题，供设计人员进行修改和选择。
（2）模具计算机辅助设计、制造和分析（CAD/CAM/CAE）的研究与应用，将极大的提高模具设计、制造的效率、提高模具的质量，使模具设计与制造技术实现CAD/CAM/CAE一体化。
（3）冲压生产自动化。
为了满足大量生产的需要，冲压生产已向自动化、无人化方向发展，极大的减轻了工人的劳动强度，提高了生产率。
（4）为适应市场经济的需求，大批量与多品种小批量生产共存，开发了适宜于小批量生产的各种简易模具、经济模具、标准化且容易变换的模具系统。
通过此次设计实习，将使学生掌握冲压成形的基本原理；掌握冲压工艺过程设计和冲压模设计的基本方法；具有拟定一般复杂程度冲压件的工艺过程和设计一般复杂程度冲模的能力，了解冲压成形新工艺、新模具及其发展动向并能使所设计的模具用于指导实际生产实践，使生产出来的产品达到合格的要求，符合各种标准。
同时通过此次设计锻炼培养我们的综合素质，能运用所学知识融会贯通，全面考虑问题，完善和提高我们的设计能力。
零件工艺性分析与计算图2—1为零件图材料为15号钢，料材料厚度为1mm。
制件精度为一般精度，形状较简单，尺寸也不大，属普通冲压件。
可大批量生产。
2.1 制件的工艺性分析根据制件的材料、厚度、形状和尺寸，再进行冲压工艺设计和模具设计时，应特别注意以下几点：(1)该制件为弯曲带拉深的件，因此在设计时，毛坯尺寸的计算是一个重点。
冲压工艺案例分析讲解
一、冲压制造案例分析和讲解图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称:1#件生产批量：中批量材料：Q235一、冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心计算工件如图找到坐标计算得24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4X=8.35．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：1630KN滑块行程： 120mm行程次数： 60 次∕分最大闭合高度： 140mm连杆调节长度： 50mm工作台尺寸（前后×左右）： 63*639．冲压工艺规程切料63*25的板料排样图设计10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图上模座下模座凹模凸模垫板下模座板卸料板卸料螺钉挡料销螺钉导套凹模垫板1. 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
冲压件工艺性分析(DOC)
一、止动件冲压件工艺性分析一、零件材料：为Q235-A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；二、零件结构：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也知足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全数为自由公差，可看做IT14级，尺寸精度较低，一般冲裁完全能知足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确信完成该零件的冲压加工所需要的冲压大体性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压能够有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采纳复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采纳级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，而且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能知足要求，可是模具结构复杂，制造加工，模具本钱较高。
结论：采纳方案一为佳三、模具整体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采纳复合模冲压，因此模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采纳的是条料，操纵条料的送进方向采纳导料板，无侧压装置。
操纵条料的送进步距采纳挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有必然余量，能够靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采纳弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，因此采纳上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采纳导柱导向方式。
冲压件工艺分析
设 计 说 明 书1.冲件冲裁工艺性分析 （1）材料分析材料Q235普通碳素结构钢，由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
（2）结构分析零件结构简单、左右对称，对冲裁较为有利，（3）精度分析零件上有7个尺寸未标注了公差要求，应按照IT14查得公差为34.00-，2052.00-，R1043.00-，4∅3.00+，43.0012+∅，2*R6036.0- ，2415.0± 2.冲裁工艺方案的确定方案一：+先冲孔再落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落 料 级 进 冲压。
采用 级 进 模 生产。
方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产。
方案一进入第二道工序会增大误差，达不到所需要求故不采用。
方案二制作复杂，成本高适用于大批量，小冲压件，而本工件尺寸轮廓大，若采用会增大模具尺寸故排除此方案。
方案三只需要一套模具，工件的精度和生产效率都能满足，模具制作成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
模具结构形式的确定：因为倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模 装 一副 推 件装置，故采用用倒装式复合模材料Q235 t=2一、 冲裁工艺计算 （一）凸、凹模刃口尺寸计算查表得Z min=0.246,Zmax=0.36, Z max-Z min=0.074.落料件 ：3462.00-，2052.00-，R1043.00-. ，R6036.0- ，X=0.5 (3462.00-) : D A =(D max – x △)A0δ+=33.690.030+D T =( D A –Z min) 0T δ-= 33.44400.02- （2052.00-）： D A =19.75025.00+ ， D T =19.50402.00+（1043.00-）：D A =9.68502.00+ ， D T =9.439002.0-（R6036.0-） ：D A =5.98202.00+ ， D T =5.736002.0-冲孔件，4∅3.00+，43.0012+∅，3.0012+∅ ： d T =(d min + x △) 0T δ-= 12.21500.02-dA = (d min + x△+ Z min) Aδ+=12.46102.0+4∅43 .0+: dT =4.1500.02-，dA=4.39602.0+孔中心距2415.0±LA=（Lmin+0.5△）±△/8= 25±0.0375排样分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有下图所示的两种。
简单冲压模具设计
简单冲压模具设计(共15页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-内容摘要目录第一章零件工艺性分析........................................ 错误!未定义书签。
1．1材料分析 .................................................. 错误!未定义书签。
1. 2结构分析 .................................................... 错误!未定义书签。
1. 3精度分析 .................................................... 错误!未定义书签。
第二章冲裁工艺方案的确定 ................................ 错误!未定义书签。
第三章冲裁工艺方案的确定 ................................ 错误!未定义书签。
刃口尺寸计算原则............................................ 错误!未定义书签。
刃口尺寸计算.................................................... 错误!未定义书签。
排样计算 ........................................................... 错误!未定义书签。
冲压力计算 ....................................................... 错误!未定义书签。
第四章冲压设备的选用........................................ 错误!未定义书签。
第五章模具零部件结构的确定 ............................ 错误!未定义书签。
标准模架的选用................................................ 错误!未定义书签。
冲压件工艺性分析讲解
冲压件工艺性分析讲解1.材料选择：在冲压件的设计和生产中，材料的选择是至关重要的。
要考虑到冲压件的使用环境和要求，选择适合的材料，如钢板、铝板等。
同时还要考虑材料的可加工性和成本等因素。
2.设计分析：在冲压件的设计过程中，需要进行一系列的分析，如强度分析、变形分析和刚度分析等。
通过这些分析，可以评估冲压件是否满足工作条件和使用要求，并对设计做出相应的改进。
3.成型分析：成型分析是指对冲压件的成型过程进行分析。
通过对冲压件的形状、尺寸和工艺参数进行分析，可以确定合理的成型方案，如冲床模具的设计和工艺参数的选择等。
4.可制造性评估：通过对冲压件的设计和生产工艺的评估，确定其可制造性。
可以评估冲压件的加工难度、工艺性能和成本等因素，从而为冲压件的生产提供指导。
1.数值模拟：利用有限元分析等数值模拟方法，对冲压件的成形过程进行模拟和分析。
通过数值模拟，可以提前发现和解决可能出现的问题，优化成形方案和减少试验成本。
2.试车实验：在冲压件生产过程中，进行试车实验，对冲压件的成形性能进行测试和评估。
通过试车实验，可以验证设计和成形参数的合理性，并对冲压件的质量和性能进行评估。
3.工艺设备评价：评估冲压件的生产工艺和设备的可行性和可靠性。
通过评估工艺设备的技术参数和性能，选择适合的设备和工艺，确保冲压件的生产顺利进行。
4.成本分析：对冲压件的生产成本进行分析和评估。
通过对材料、设备、工艺和劳动力等成本的计算和比较，确定生产成本的构成和控制方案，提高生产效率和降低成本。
冲压件工艺性分析的目的是为了确保产品的质量和生产效率。
通过对冲压件的设计和生产过程进行分析和评估，可以发现和解决潜在的问题，优化冲压板的工艺设计和生产流程，提高产品的质量和生产效率。
同时，工艺性分析还可以为产品的质量控制和工艺改进提供参考和依据。
综上所述，冲压件工艺性分析是冲压件生产过程中不可或缺的环节。
通过对材料、设计、成型和成本等多个方面的分析和评估，可以确保冲压件的质量和生产效率。
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冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)一.冲压件工艺性分析（1）材料分析08F是优质沸腾钢，强度低和硬度、塑性、韧性好，易于拉伸和冲裁成形。
（2）结构分析冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。
零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径d≥1.0t=1.2mm的要求。
另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475 min≥R+0.5t=1.6.的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。
（3）精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，所以，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁和拉深的加工方法制得。
二.冲压件工艺方案的确定（1）冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。
因此可以提出以下5种加工方案分：方案一：先落料，再冲孔，后拉深。
采用三套单工序模生产。
方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，采用级进模生产。
方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。
采用两套模生产。
（2）各工艺方案的特点分析方案一和方案五需要多套工序模，模具制造简单，维修方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。
方案三和方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低；（3）工艺方案的确定拉深尺寸计算 ，拉深基本公式为d 0d δD D =0p )(p Z D D δ-=尺寸mm 033.030-φ，p δ=0.03 d δ=0.05，双边间隙Z=2.2t=2.64,则d 0d δD D ==05.00300p )(p Z D D δ-==003.0)64.230(-=05.0036.27中心距尺寸计算 ：零件上两孔中心距为L=mm 5.1709.009.0+-mm（2）拉深凸、凹模圆角半径的计算凹模圆角半径的计算：拉深凹模圆角半径的计算为()t d D r d -80.01＝此零件落料冲孔的周长L 为94mm ，材料厚度t 为1.2mm ，08F 钢的抗拉强度b σ取390MPa ，则零件所需拉深力为()()mm t d D r d 35.22.16.272.3680.080.01=⨯-=-＝凸模圆角半径的计算：拉深凸模圆角半径的计算为18.01d r r p ＝根据凹模圆角半径，计算凸模半径为88.135.28.08.011=⨯=d r r p ＝四．冲压力的计算及初选压力机（1）落料工序冲压力的计算冲裁力基本计算公式为τKLT F =此零件落料的周长1L 为153mm ，材料厚度t 为 1.2mm ，08F 钢的抗剪强度τ取310MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为kN 748.73990N 3102.11533.1≈=⨯⨯⨯=N F 落模具采用弹性卸料装置和推件结构，所需卸料力X1F 和推件力T1F 为kN 7.3N 7405.0X X1=⨯==F K FkN 07.4N 74055.01T T1≈⨯⨯==F NK F所以落料工序冲总压力为：kN 77.81kN )07.47.374(T1X11=++=++=F F F F 落总（2）拉深工序冲压力的计算拉深力基本计算公式为 1k Lt F b σ=拉深此零件落料冲孔的周长L 为94mm ，材料厚度t 为1.2mm ，08F 钢的抗拉强度b σ取390MPa ，则零件所需拉深力为1k Lt F b σ=拉深=94×1.2×390×1=43.99kN压边力的基本计算公式Aq Q =此零件在压边圈下毛坯的投影面积A 为322，单位压边力q 取3，则该零件所需压边力为kN Aq Q 966.03322=⨯==模具采用弹性卸料装置和推件结构，所需卸料力X2F 和推件力T2F 为kN 25.2N 956.4405.0Q (X X2=⨯=+=）拉深F K FkN 45.2N 956.44055.0Q (T T2≈⨯=+=）拉深F NK F 所以拉深工序冲总压力为：kN F 66.492.452.250.96643.99F F Q F t2x22≈+++=+++=拉深总冲孔工序冲压力的计算冲裁力基本计算公式为τKLT F =此零件冲孔的周长2L 为77mm ，材料厚度t 为 1.2mm ，08F 钢的抗剪强度τ取310MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为kN 3737237N 3102.1773.1≈=⨯⨯⨯=N F 冲模具采用弹性卸料装置和推件结构，所需卸料力3X F 和推件力3T F 为kN 85.1N 3705.0X X3=⨯==F K F kN11.6N 37055.03T T3≈⨯⨯==F NK F 所以落料冲孔工序冲总压力为：kN 96.44kN )11.685.137(T3X33=++=++=F F F F 落总（4）压力机的选择计算的落料、拉深工序压力压力：kN F 43.13166.4977.81F F 211=+=+=总总计算的冲孔工序压力压力：kN F 96.44F 31==总因此，落料、拉深复合模初选设备为开式压力机J23—16；冲孔模初选设备为开式压力机J23—6.3（4）压力中心的计算由于改冲裁件为对称图形，所以它的压力中心位于冲件轮廓图形的几何中心上。
即拉深圆的圆心位置。
五．排样（1）竖排（如图1）图1a.搭边查表3-7，选取mm a 11=,a ＝1.8 mm 。
b.送料步距和条料宽度平行于送料方向的冲件宽度D=36.2,因此，送料步距为：mm a D S 2.3712.361=+=+=模具无側压装置，导料板与最宽条料之间的间隙Z=0.5（表3-9），条料宽度单向公差20.0=∆（表3-11），冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸44max =D ，条料宽度为：mm Z a D B 020.000max 01.48)5.08.1244()2(-∆-∆-∆-=+⨯+=++=导料板间的距离为：mm Z a D B 6.485.028.124422max 0=⨯+⨯+=++=c. 板料利用率选用1.2mm ×1500mm ×1000mm 的板料。
落料件面积为2232.1698mm 采用横裁可裁条料数为:311.481500=÷（条），余8.9mm ，每条板料可冲制件数262.37)11000(=÷-（件），因此每张板料可冲制件数8063126=⨯（件）。
材料的利用率为：%3.91%100)10001500(80622.1698≈⨯⨯÷⨯采用竖裁可裁条料数为:201.481000=÷（条），余38mm ，每条板料可冲制件数402.37)11500(=÷-（件），因此每张板料可冲制件数8004020=⨯（件）。
材料的利用率为：%6.90%100)10001500(80022.1698≈⨯⨯÷⨯（2）横排（如图2）a.搭边查表3-7，选取mm a 5.11=,a ＝1.2 mm 。
b.送料步距和条料宽度平行于送料方向的冲件宽度D=44,因此，送料步距为：mm a D S 5.455.1441=+=+=模具无側压装置，导料板与最宽条料之间的间隙Z=0.5（表3-9），条料宽度单向公差20.0=∆（表3-11），冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸2.36max =D ，条料宽度为：mm Z a D B 020.000max 01.39)5.02.122.36()2(-∆-∆-∆-=+⨯+=++=导料板间的距离为：mm Z a D B 6.395.022.122.3622max 0=⨯+⨯+=++=c. 板料利用率选用1.2mm×1500mm×1000mm的板料。
落料件面积为21698mm.232采用横裁可裁条料数为:38÷（条），余14.2mm，每条板料可冲1500=1.39制件数21÷(=-（件），因此每张板料可冲制件数798 10005.45)5.138=⨯（件）。
21材料的利用率为：22.7981698≈⨯(⨯⨯÷3.%1500%901000)100采用竖裁可裁条料数为:25÷（条），余22.5mm，每条板料可冲1000=391.制件数32÷(=-（件），因此每张板料可冲制件数800)5.14515005.⨯（件）。
3225=材料的利用率为：.8001698≈22⨯⨯÷⨯(906.%1500%1001000)比较以上几种种裁剪方法，竖排板料横裁时的材料利用率最高，所以板料最终裁剪方式为宽48.14mm、长1000mm的条料。
最终排样如图1所示。