冲压件工艺性分析(DOC)
冲裁工艺性分析
1设计任务书1.设计题目：设计《链板》冲孔落料模。
2.主要内容：2.1.设计《链板》冲孔落料模，工件图号是05，IT14，见下图所示2.2.模具类型为普通冲孔落料倒装式模，班产量80万件/年，凸模与凹模配作，手工送料。
3.具体要求：3.1.绘制该模具总装图（A4，图号为05/M09-1）；3.2.绘制冲孔凸模、落料凹模或凸凹模工作图（按A4规格,竖排,零件图号分别为05/M09-1/1，05/M09-1/2，05/ M09-1/3）；3.3.编制凸、凹模或凸凹模（05/ M09-1/3）的加工工艺过程卡（按A4规格,竖排）。
3.4.编写整理完善设计计算说明书；3.5.将任务书、说明书、工艺过程卡及三张图样装订成册。
4.进度安排：作业完成日期为2011年3月31 日下午6时。
5.成绩评定：指导教师2011年月日系主任2011年月日2设计任务分析本课题主要的目的是为了培养学生运用有关课程的基础理论和技能解决实际问题，进一步提高学生本专业必要的基本技能、方法和创新能力的重要环节之一。
2.1工件的冲压工艺性分析零件属于中等批量生产，尺寸公差较大，内外行简单对称，宽度尺寸为20mm，长度尺寸为80mm，冲压工艺性较好，适合少、无废料冲裁加工。
2.2分析比较和确定冲压工艺方案由零件冲压工艺分析可知，冲压基本工序为冲孔和落料。
根据工件特点和工艺要求，可以有以下冲压工艺方案：零件为冲孔落料件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：冲孔—落料复合冲压，采用复合模生产。
方案三：落料—冲孔连续冲压，采用级进摸生产。
方案一模具结构简单，但两道工序，两道模具，生产效率较低，零件精度较差，在大批量生产中不使用。
方案二只需要一副模具，冲压件的行位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较一方案复杂，但零件几何形状简单，模具制造并不困难。
方案三也只需要一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差，欲保证行位精度，结构比复合模复杂。
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
胀形(凸肚)件冲压工艺分析及其模具设计(正文)
1.2冲压工艺介绍
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之 产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加 工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯 料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
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凸模继续下移，材料不断被拉入模具型腔，并成形侧壁； 凸、凹模合模，材料被压成模具型腔形状； 继续加压使工件定型，凸模到达下死点； 卸载。
图 3.4 毛坯尺寸
2、胀形力的计算： （1）计算胀形单位压力 胀形单位压力 p 可用下式计算：
p = 1.15σ z
2t d max
= 1.15× 450 2 × 2 42
全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。 汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、 电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办 公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出
2、固体软模胀形：模具结构简单，零件变形较均匀，容易保证几何形 状，也便于复杂形状的空心件成形，零件表面质量较好。
3、液（气）压胀形:在无摩擦状态下成形，极少出现不均匀变形,其优
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点是密封较易解决，且生产率高。液压胀形适用于表面质量和精度要求较 高的复杂形状零件。
由于本产品的结构较简单，也要求大批量生产，所以综合考虑，采用 气压胀形。
汽车车门制造冲压工艺分析
汽车车门制造冲压工艺分析摘要：在对汽车车门进行制造时，所使用的材料以及制造工艺都会影响车门的强度与钢度。
大部分汽车车门的制造过程是冲压，焊装，涂装最后与车身其他部件总装为一个白车身。
汽车车门的制造工艺是整车工艺的一个缩影，从小见大，了解它也就能帮助我们了解整车制造工艺。
笔者介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用，降低了拉延模具制造难度，降低了制造成本。
关键词：车门材料；冲压工艺；分析一、制件冲压工艺概述冲压件一般需经过拉延/修边+冲孔/整形（或翻边）+冲孔等工序才能得到合格产品。
对于稍微复杂的钣金件，通过拉延仅能得到冲压件大概轮廓，经过后序的修边冲孔，再配合整形翻边等工序才能得到最终零件。
整形翻边等工艺可以降低拉延深度，简化拉延模面的形状，提高成形性，也就是提高了模具制造的可实现性及易操作性。
以常见的车门外板为例，展示普通冲压外覆盖件的工艺流程。
车门外板采用4步工序实现了零件的制造过程，因车门外板拉延深度较小，型面相对简单，因此采用的是一次拉延成形的方法，配合后面的修边、冲孔、翻边工序而成，这种一次拉延的冲压工艺方案是通过拉延得到基本的零件轮廓，后期的整形、翻边等都是对R角的微小型面进行小范围改变，这种工艺方法在实际生产中广泛应用，但同时也存在如下缺点和不足：（1）一次拉延工序得到几乎整个零件的全部形状特征，后工序主要是修边、冲孔、翻边，以及对局部的（小面积的）难以一次成形的型面做整形，得到零件。
此工艺比较死板，灵活变动的空间较小，限制了工艺设计的多样性。
（2）因为是一次拉延得到了零件的基本形状，所以拉延深度是固定的，零件的造型决定了拉延深度的大小，也就决定了成形的可实现性。
对于拉延深度较大的零件就存在拉延状态不稳定及拉延开裂的风险。
（3）拉延深度较大的零件拉延工序存在拉毛风险，为减少拉毛的概率，对于拉延模质量要求较高，比如硬度、光洁度都要提升一个等级，同时也要加强模具的日常保养维护，增加了制造成本。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算冲压是一种先加工材料再使其变形的工艺方法，通常是将金属板材或带材置于压力机上，并使用冲裁、弯曲、拉伸和压缩等操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有高效、快速和节约原材料的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造过程中。
冲压件的工艺性分析与计算是确定冲压过程中采用的工艺参数和切割尺寸的重要步骤，对产品的质量、成本和效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压件工艺性分析与计算的主要内容。
1.材料选择与性能分析：在进行冲压件的工艺性分析和计算之前，首先需要选择合适的冲压材料，例如普通钢、不锈钢、铝合金等。
然后对所选材料的性能进行分析，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确定其适应性和可加工性。
2.冲压力计算：冲压力是决定冲压件成型的主要参数之一、通过对冲压件的形状、尺寸和材料进行分析，可以计算所需的冲压力大小。
冲压力计算是基于材料力学和变形理论进行的，需要综合考虑材料的抗拉强度、厚度、切割区域的几何形状等因素。
3.压力机选型与参数设置：根据冲压力的计算结果，可以选择适合的压力机进行冲压加工。
压力机的选型要考虑到冲压件的尺寸、形状和材料的特性，以确保能够提供足够的冲压力和满足加工要求。
同时，还需要根据冲压件的要求设置合适的压力机参数，如冲床速度、冲压深度、行程位置等。
4.切割尺寸计算：切割尺寸是指冲压件的外形尺寸和切口尺寸。
冲压件的外形尺寸是根据产品的设计要求和功能需求确定的，而切口尺寸则是根据冲压工艺和材料的性能进行计算的。
切口尺寸需要考虑到冲裁边缘的变形和拉伸，以保证冲压件的尺寸精度和形状的一致性。
5.冲压工件模具设计：冲压工件模具是冲压加工的关键设备，它决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
冲压工件模具的设计需要考虑到材料的流动性、模具的结构和加工要求等因素，以确保冲压件能够顺利完成成型过程。
冲压件工艺性分析与计算的目的是通过合理的工艺布局、参数设置和模具设计，使冲压加工过程能够实现高效、稳定和可靠的生产。
冲压件钣金工艺及成本分析
冲压件钣金工艺及成本分析一、冲压件钣金工艺步骤：1.设计图纸：根据产品设计要求绘制详细的图纸。
2.材料准备：选择合适的金属材料，如冷轧钢板、不锈钢板等。
3.板材开料：根据图纸的要求，使用切割机将板材切成相应尺寸的小片。
4.冲压：通过冲压机将小片加工成所需形状，即通过钢模和冲头的配合，将板材冲压成所需的形状，同时去除无用材料。
5.弯曲：使用弯曲机将冲压成型的零件进行折弯，使其达到所需形状和角度。
6.折边：通过折边机对零件的边缘进行折边处理，提高零件的强度和刚度。
7.表面处理：根据产品要求，可进行表面喷涂、镀锌等处理，以增加产品的耐腐蚀性和美观度。
8.组装：将加工好的冲压件与其他零配件进行组装，形成完整的产品。
二、冲压件钣金工艺的优势：1.可批量生产：冲压件钣金工艺适用于大批量生产，可以在较短的时间内完成大量零件的加工，提高生产效率。
2.高精度：冲压件钣金工艺具有较高的加工精度，可满足对精度要求较高的产品。
3.高强度：通过冲压、折边等工艺步骤，可以提高材料的强度和刚度，使产品更加坚固耐用。
4.多种材料可选：冲压件钣金工艺可适用于多种金属材料，如冷轧钢板、不锈钢板、铝板等，具有较大的材料选择余地。
三、冲压件钣金工艺的成本分析：1.材料成本：材料成本是冲压件钣金工艺中较大的成本部分，根据所选材料的种类和规格及材料的采购价格确定。
2.设备成本：冲压件钣金工艺需要使用专用设备，如冲压机、切割机、弯曲机等。
设备的购置、维护和修理等成本需要考虑在内。
3.人工成本：冲压件钣金工艺需要熟练的操作工人进行操作和控制。
人工成本包括工人的工资和福利待遇等。
4.能源成本：冲压件钣金工艺需要消耗电能和压缩空气等能源，因此能源成本是要考虑的因素之一5.后续加工成本：可选的后续加工工序，如表面处理、组装等，也需要考虑在内。
综上所述，冲压件钣金工艺是一项常用的金属加工技术，具有高效、高精度和高强度的优势。
在成本分析中，需要考虑材料成本、设备成本、人工成本、能源成本和后续加工成本等因素。
冲压件工艺性分析(DOC)
一、止动件冲压件工艺性分析一、零件材料：为Q235-A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；二、零件结构：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也知足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全数为自由公差，可看做IT14级，尺寸精度较低，一般冲裁完全能知足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确信完成该零件的冲压加工所需要的冲压大体性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压能够有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采纳复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采纳级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，而且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能知足要求，可是模具结构复杂，制造加工，模具本钱较高。
结论：采纳方案一为佳三、模具整体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采纳复合模冲压，因此模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采纳的是条料，操纵条料的送进方向采纳导料板，无侧压装置。
操纵条料的送进步距采纳挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有必然余量，能够靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采纳弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，因此采纳上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采纳导柱导向方式。
冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)(正式版)
一.冲压件工艺性分析（1）材料分析08F是优质沸腾钢，强度低和硬度、塑性、韧性好，易于拉伸和冲裁成形。
（2）结构分析冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。
零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径≥1.0t=1.2mm的要求。
另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475≥R+0.5t=1.6.的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。
（3）精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，所以，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁和拉深的加工方法制得。
二.冲压件工艺方案的确定（1）冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。
因此可以提出以下5种加工方案分：方案一：先落料，再冲孔，后拉深。
采用三套单工序模生产。
方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，采用级进模生产。
方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。
采用两套模生产。
（2）各工艺方案的特点分析方案一和方案五需要多套工序模，模具制造简单，维修方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。
方案三和方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低；（3）工艺方案的确定比较三个方案，采用方案五生产更为合理。
尽管模具结构较其他方案复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
因此，在本设计中，将采用落料、拉深复合模的设计方案。
三．冲压工艺计算（1）凸、凹模刃口尺寸的计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
落料件尺寸的计算，落料基本计算公式为A 0max A )(δ+-=X ΔD D0min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D尺寸44mm ，经查得该零件凸、凹模最小间隙Z min =0.126mm ，最大间隙Z max =0.180mm ；凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。
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一、止动件冲压件工艺性分析1、零件材料：为Q235-A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；2、零件结构：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
四、排样方案确定及材料利用率（1）排样方式的确定及其计算设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。
方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm（采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm ） ，步距为63 mm ，一个步距的材料利用率为73% 。
冲件面积A ： A ＝6186.5535mm2 条料宽度B ：B ＝130+2×2+1＝135mm 步距S ： S ＝60+3＝63mm一个步距内的材料利用率η： η=1s s ×100%=63*1355535.6186×100%=73%每张钢板的材料利用率η： η=总s s 1*23×100%=135*15005535.6186*23×100%=70.3%查板材标准，宜选950mm ×1500mm 的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm ×1500mm ），每张条料可冲23个工件，故每张钢板的材料利用率为70.3%。
方案二：搭边值取2mm 和3mm （P33表2-9），条料宽度为135mm （采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm ） ，步距为138 mm ，一个步距的材料利用率为71.56% 。
冲件面积A ： A ＝6186.5535mm2 条料宽度B ： B ＝60+2×2+1＝65mm 步距S ： S ＝130+3＝133mm一个步距内的材料利用率η： η=1s s ×100%=65*1335535.6186×100%=71.56%每张钢板的材料利用率η：η=总s s 1*23×100%=65*15005535.6186*11×100%=69.8%查板材标准，宜选950mm ×1500mm 的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（65mm ×1500mm ），每张条料可冲11个工件，故每张钢板的材料利用率为69.8%。
结论：采用方案一为佳五、主要设计计算1、冲压力的计算 1、落料力F 落：F 落＝KLt τb ＝1.3×355×1.5×300＝207675N 式中：F 落—落料力（N ）；L —冲裁周边的长度（mm ）； T —材料厚度；b —材料的抗剪强度（Mpa ），查表得退火Q235材料钢为300Mpa ；K —系数，一般取K=1.3。
2、卸料力F 卸：F卸=K卸×F落＝0.05×207675＝10383.75N （KX查P27表2.7）式中：K卸—卸料力因数，其值由表查得K卸=0.053、冲孔力：F冲= KLt b =1.3×2π×10×2×300=48984N4、推件力推件力计算公式：F推=n K推×F冲式中：K推—推件力因数，其值查表得K推=0.05；n—卡在凹槽内的工件个数：n=h/t=6推件力为：F推=6×0.05×48984=14695.2N5、模具总冲压力为：采用弹性卸料，下出件，冲压工艺总力FZ：FZ＝F+FX+FT+ F冲＝207675 +10383.75+48984+14695.2＝281737.95N 根据计算结果，冲压设备拟选J23-35。
2、压力中心的确定及相关计算模具压力中心是指冲压时各冲压力的作用点位置。
为了保证压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机的滑块中心相重合。
否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生很大的磨损，以及模具导向零件的磨损。
冲模的压力中心按如下原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3）形状复杂的零件，多空冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模的压力中心。
如下图所示：由于冲件 X 方向对称，故压力中心 x0=0mmy0=876543218877665544332211LLLLLLLLY LYLYLYLYLYLYLYL++++++++++++++=8.628.62295.7729481304824*8.6224*8.6248*2960*5.7748*2924*4824*48++++++++++++++=26.18mm其中： L1=48mm, y1=24mmL2=130mm, y2=0mmL3=48mm, y3= 24mmL4=29mm y4=48mmL5= 77.5mm y5=60mm L6=29mm y6=48mm L7=62.8mm y7=24mm L8=62.8mm y8=24mm 计算时，忽略边缘 R4的圆角。
由以上计算可知，冲压件中心的坐标为（0，26.18）六、凸凹模刃口计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算， 冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、 冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
1、落料模具工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A 类尺寸，零件图中落料部分的尺寸偏差如下：01130 mm mm 48062.0- mm 60074.0-R mm 403.0-R 查（冲压工艺及冲模设计，p20表2-4）可知： 凸模和凹模的最小间隙为：Z min =0.132mm 凸模和凹模的最大间隙为：Z max =0.24mm ： 查（冲压工艺及冲模设计，表2-6）可知因数x 为： 当Δ≥0.20时，x=0.5 当Δ＜0.20时，x=0.75模具按IT14级制造查（冲压工艺及冲模设计）可知：D d =dx D δ+∆-0）（ D p =0min d pZ D δ--）（a 、对于01130-mm 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.014mm, d δ=-0.020mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()02.001*5.0130-=02.005.129+ p D =()0014.0132.05.129--=0014.0368.129-b 、对于mm 48062.0-的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.010mm,d δ=-0.015mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()015.005.0*62.048-=05.0069.47+p D =()001.0132.069.47--=001.0558.47-c 、对于mm 60074.0-R 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.012mm,d δ=-0.020mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()02.005.0*74.060+-=02.0063.59+p D =()0012.02/132.063.59--=0012.0934.58-d 、对于mm 403.0-R 的制造公差表（表2-5）查得p δ= -0.008mm,d δ=-0.012mm满足|p δ|+|d δ|≤Zmax －Zmin 。
d D =()012.005.0*3.04+-=012.0085.3+p D =()0008..02/132.085.3--=0008.0784.3-落料部分相应的凸模尺寸配制，保证其双面间隙为：0.132mm~0.24mm 。
2、冲孔模具工作零件刃口尺寸计算冲φ052.0020+的孔时，凸模外形为圆孔，故模具采用凸、凹模分开的加工方法制造，以冲孔凸模为基准计算，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：查（冲压工艺及冲模设计，表2—4）可知：凸模和凹模的最小间隙为：Z min =0.132mm 凸模和凹模的最大间隙为：Z max =0.24mm ：查（冲压工艺及冲模设计，表3—5）得因数x 为：x=0.5 查（互换性及其测量技术，标准公差表）得：凸模按、凹模按IT14级查，可知：δp =-0.010mm ，δd =0.015mm 校核：Z max -Z min =0.24-0.132=0.108mm|δp |+|δd |=0.010mm+0.015mm=0.025mm 满足条件：Z max -Z min ≥δp +δd 条件 查（冲压工艺及冲模设计，2-3）可知：d p =0px d δ-∆+）（d p =001.052.0*5.020-+）（=001.026.20- d d =dZ d p δ++0min ）（d p =015.00132.026.20）（+=015.0039.20 3、孔心距尺寸计算：两圆孔之间的位置公差Δ为0.62mm 查（冲压工艺及冲模设计）可知因数x 为：x=0.5 查（冲压工艺及冲模设计）可知：L d =L ±∆81=64±74.0*81=64±0.0925七、工作零件的结构设计1、凹模板厚度：H=kb式中：b—凹模刃口的最大尺寸K—系数，考虑板料厚度的影响，见表2-23b=130mm查表2-23知，k=0.2 H=0.2×130=26mm落料凹模壁厚：C≥（1.5~2）H=（39~52）mm则取：C=40mm凹棋板边长: L=b+2C=130+2×40=210mm查GB/T2855.2-2008，凹模板宽为160mm。