冲 压 工 艺 设 计 及 案 例 分 析
《冲压工艺与模具设计》课程标准
《冲压工艺与模具设计》课程标准一、课程名称：冲压工艺与模具设计二、课程性质、学分、学时本课程是模具设计与制造专业的一门核心专业课程。
它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计有机融合，综合性和实践性较强的课程。
通过学习本门课程使学生掌握冲压工艺的基本知识，掌握冷冲模基本类型和结构，使学生能熟练地设计一般冷冲压模。
本课程共120学时4学分，适用于中职模具设计与制造专业层次教学使用。
三、课程设计思路本课程是一门重要的专业课，在开设本课程前，必须学完机械制图、CAD、金属材料、工程力学、公差配合与技术测量、机械设计、机械制造基础等专业基础课程。
本课程以模具设计与制造专业的职业能力培养为重点，基于工作过程进行教学内容设计，开发学习情景，将课堂延伸到一线工作岗位，“教、学、做”相结合，实施工学交替的“任务驱动”式教学，选择突出学生主作用的教学方法与教学手段，突出考核多元化，教师学生共同参与考核，重在过程考核。
同时分析冲压模具设计与制造职业岗位任职要求，将职业岗位工作任务融入教学内容。
四、课程教学目标通过本课程的学习，1、学会各冲压工艺的实施过程、加工特点和应用场合。
2、学会冲压模具各组成零件结构以及设计冲压模具。
3、学会设计冲压零件的工艺过程。
五、课程学习内容与项目学习目标六、课程考核办法本课程成绩由三部分组成：课程平时表现10%，课程中段考试30%，课程起码考试60%。
七、课程建议1、教学建议：建议学习过程多应用模具模型展现和应用多媒体教学手段来提高学生的直观认识，教学效果采用校内教师、师生互评相结合方式进行。
校内教师评价由督导处、教务处和同行教师来完成，主要评价任课教师的教学态度是否严谨负责，教学目标是否明确、切合实际，教学内容是否准确、教学方法是否适当；师生互评是课程评价的基础，通过师生互评可以提高教学质量。
2、教材建议：建议使用人民邮电出版社出版，欧阳波仪编著的《冲压工艺与模具结构》进行教学。
汽车制造工艺4冲压工艺
4.4.2 车身零件的冲压工艺
汽车车身零件大多数是0.7～1.2mm厚的钢板 经3～6道工序加工而成。
实例： 发动机罩内板是经四道工序成型，因为零件
上有大型孔，确定冲压方式时，必须考虑到余料 利用，其加工工序如下图所示。
a) 拉深 b) 切边 c) 冲孔 d) 弯曲冲孔 发动机罩内板的加工工序
4.4.3 车架、底盘母件的冲压工艺
4.6.3 车身覆盖件拉深件设计
1．拉深件形状构成及各部分的变形特点
1) 拉深件的形状构成
覆盖件拉深件形状的构成
2) 各组成部分的变形特点 (1) 在压料凸缘上，径向是拉应力状态； 切向则视拉深凹模洞口的形状而定。 (2) 在凹圆角处其变形基本上与压料凸缘处相似。 (3) 在侧壁上，材料在经压料凸缘和凹圆角的变 形以后，根据侧壁形状的不同会出现不同的应 力状态。 (4) 在凸圆角上变形和侧壁相仿。 (5) 底部若是平面则基本上不变形；底部若是曲 面或带有形状复杂的反拉深部分，则应对其变 形情况做具体分析。
2．车架、车轮冲压件
一般由1.2～3.6mm 厚的钢板制成，有时也使用 10mm左右的钢板。厚板成型以弯曲为主，在很多情况下 不包括拉延成型。
轿车车身冲压件与所用压力机规格
类别
零件名称
件/辆
顶篷、挡泥板、外护板、 A 地板、护板、车身内护板、 B 行李箱盖板、仪表板、 20～26
4.2.4 热轧钢板
热轧软钢板与冷轧钢板在成分上几乎无差异， 但因制造工艺不同，其机械性能、表面状况、尺 寸精度、平整度等都低。厚度为1.2～1.6mm的热 轧软钢板主要用在下车身零件与内护板，而要求 强度的车梁、底盘零件与车轮等则以汽车构造用 的热轧钢板制造。
4.2.5 表面处理钢板
冲压工艺规划3篇
冲压工艺规划3篇以下是网友分享的关于冲压工艺规划的资料3篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。
篇1工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-021 工艺类别：冲压（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的................................................................................................... ....2 3. 适用范围.. (2)4. 产品概述 (3)5. 依据................................................................................................... ....3 6. 工序级别定义.......................................................................................3 7. 所用主要设备.......................................................................................3 8. 工艺流程.. (3)9. 检验定义 (3)10. 工作记录.............................................................................................4 11. 具体工艺要求.....................................................................................4 12. 常用相关知识...................................................................................6 附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——冲压1. 总体要求1.1 本工艺主要设备为冲床、液压机，该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备常见故障、材料识别的技能，严格按照上所用设备的操作规程操作，不得出现违规操作。
冲裁工艺与模具设计-冲裁模设计步骤及实例
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
实际确定冲裁工艺方案时，通常可以先拟定出 几种不同的工艺方案，然后根据冲件的生产批 量、尺寸大小、精度高低、复杂程度、材料厚 度、模具制造、冲压设备及安全操作等方面进 行全面分析和研究，从中确定技术可行、经济 合理、满足产量和质量要求的最佳冲裁工艺方 案。
或级进冲裁； 冲件尺寸较大时，料薄时可用复合冲裁或单工序冲裁，料厚时受
压力机压力限制只宜采用单工序冲裁； 冲件上孔与孔之间或孔与边缘之间的距离过小时，受凸凹模强度
限制，不宜采用复合冲裁而宜用级进冲裁，但级进模轮廓尺寸受 压力机台面尺寸限制，所以级进冲裁宜适应尺寸不大、宽度较小 的异形冲件； 形状复杂的冲件，考虑模具的加工、装配与调整方便，采用复合 冲裁比级进冲裁较为适宜，但复合冲裁时其出件和废料清除较麻 烦，工作安全性和生产率不如级进冲裁。
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁模具工类艺型及冲裁模设计
模具类型主要是指单工序模、复合模、级进模三种。有些单件试 制或小批量生产的情况下，也采用简易模或组合模。
模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸、冲件质量要求、材 料性质与厚度、冲压设备与制模条件、操作与安全等因素确定。
（２）操作与定位方式
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
4 进行必要的工艺计算 在冲裁工艺与模具结构方案确定以后，为了进
一步设计模具零件的具体结构，应进行以下有 关工艺与设计方面的计算：
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁排工样艺设及计冲与裁计模算设计 根据冲件形状特征、质量要求、模具类型与结构方 案、材料利用率等方面因素进行冲件的排样设计。设 计排样时，在保证冲件质量和模具寿命的前提下，主 要考虑材料的充分利用，所以，对形状复杂的冲件， 应多列几种不同排样方案 （特殊形状件可用纸板按冲 件比例作出样板进行实物排样），估算材料利用率， 比较各种方案的优缺点，选择出最佳排样方案。 排样方案确定以后，查出搭边值，根据模具类型和定 位方式画出排样图，计算条料宽度、进距及材料利用 率，并选择板料规格，确定裁板方式 （纵裁或横 裁），进而确定条料长度，计算一块条料或整块板料 的材料利用率。
自动化冲压车间工艺(冲次计算、设备规格)
1 项目简介1。
1产品及生产纲领（1）产品主要承担大中型冲压零件的生产任务（四门两盖、地板、翼子板、立柱轮罩等）;属于大批量生产性质;（2)生产纲领全年生产低速电动车、物流车、高速电动车冲压件共计5万辆份，按照28组零件来考虑。
其中大中型外覆盖件自制清单暂时规划如下:其余中型自制件暂定为左/右立前柱内/外板，左/右立中柱内/外板，左/右立后柱内/外板,左/右轮罩内/外板，仪表盘下部等.1。
2车间任务（1)主要承担冲压零件的生产任务；（2）承担冲压原材料的存放和冲压零件的存放任务；（3）承担模具的存放和维护小修等任务。
(4）承担废料的收集处理等任务。
1.3生产班制全年工作日为250天,两班工作制.2 设计原则和主要工艺说明2。
1设计原则(1)本车间由模修工段和冲压工段组成.(2)原材料采用板料,储存周期为4天.（3)本车间按大批量轮番流水方式组织生产。
每批大致按1200辆份投放。
零件储存周期为3天,冲压零件采用专用或通用工位器具存放。
（4)废料采用地下输送方式，考虑钢废料收集，不考虑铝废料收集,用废料输送带运输至废料间，可用废料回收再用，不可用废料用汽车运走外卖。
（5）车间平面布置，紧凑、顺畅，运输路线短捷。
车间内运输，分别采用电动双梁起重机和电瓶叉车。
2。
2 主要工艺说明(1)车间主要设一条自动化机械压力机冲压生产线。
（2）冲压A线由一台板料送料装置、一台1600吨多连杆单动机械压力机、一台1000吨单动机械压力机、两台800吨单动机械压力机和6台机器人组成，设备SPM为8～12次。
生产线小时平均生产率为450件。
(3）典型工艺流程:车身覆盖件：原材料板料--冲压（拉延成型、整形、修边、成型）——检验——入库。
生产工艺流程:备料—-冲压——入库——送焊装车间。
2.3 主要设备简介2。
3.3自动化组成1、上料台车;2、拆垛台；3、清洗涂油（国产);4、视觉对中系统；5、过度皮带;6、对中皮带;7、6轴机器人6台；8、下线皮带机2。
冲压工艺论文举例及总结
冲压工艺论文举例及总结1、边支柱的另一种冲压工艺摘要：胶带输送机是矿山，电厂，港口等场合实现连续运输的主要设备，边支柱是胶带输送机托辊架的主要零部件。
在大型胶带输送机上边支柱可达数千个，随着宽型皮带机的不断应用，边支柱的外形尺寸也不断加大，用普通冲床难以实现对边支柱的加工要求，本文讨论使用预热法冲压工艺以便使用现有普通冲床能够对较大边支柱的加工技术要求。
关键词：托辊架；边支柱；冲压工艺；延展性；高温蠕变；有限元分析背景内容：托辊架是带式输送机主要部件，而边支柱是托辊架的主要零件。
随着大功率宽型皮带机的不断应用，边支柱的外形尺寸包括边支柱的立面也不断加大。
当边支柱尺寸加大时使用液压压力机加工可以减小冲压件的变形速率，但是由于边支柱的立面过于加大，超出了材料的变形极限，发生部分断裂，而且液压压力机工作效率较低，在大批量生产冲压件时并不适用。
而使用冲床可以提高加工效率，但是由于使材料在短时间发生较大变形，所以多数工件都发生材料的脆断。
如何使用现有的冲床设备，以较快的加工速度，而使工件边缘不发生断裂，仍能达到托辊架的使用功能呢？经过现场分析和实践，发现使用预热法可以较好达到这一预想。
结论：由于预热和冲压是同时进行，所以其生产率较高。
因为是使用氧气-乙炔加热，成本较低，加热速度较快且不用增加其他设备，所以相对经济实用。
经过有限元分析软件分析及大型电厂胶带运输机实际使用，用此种工艺方法加工的托辊架完全可以达到设计要求。
作者谷玉峰（1974，12~），助理工程师，中国矿业大学机械设计与自动化本科毕业，从事胶带运输机设计与制造工作。
这篇文章讨论使用预热法冲压工艺以便使用现有普通冲床能够对较大边支柱的加工技术要求2、轴承盖冲压工艺分析及模具设计摘要:通过对轴承盖零件冲压成形工艺进行了分析,介绍了零件的工艺参数的计算及设备的选择,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,分析了零件引伸过程中产生拉裂现象的原因,并给出了解决措施,实现了该零件引伸的顺利进行,得出了垫旧报纸可以解决零件拉裂现象的方法。
冲压工艺与模具设计实例
冲压工艺与模具设计实例一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。
⒈零件及其冲压工艺性分析mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。
另外，该零件属隐藏件，被侧盖完全遮挡，外观上要求不高，只需平坦。
图12-1侧盖前支承零件示意图该零件端部四角为尖角，假设采纳落料工艺，那么工艺性较差，依照该零件的装配使用情形，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。
此外零件的〝腿〞较长，假设能有效地利用过弯曲和校正弯曲来操纵回弹，那么能够得到形状和尺寸比较准确的零件。
腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。
大于材料厚度〔1.5mm〕，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时可不能引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。
⒉确定工艺方案第一依照零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的差不多工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。
其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。
(1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采纳如图12-2所示中的任何一种。
第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，能够提高生产率，减少所需设备和操作人员。
缺点是毛坯的整个面积几乎都参与猛烈的变形，零件表面擦伤严峻，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严峻，这些缺陷将随零件〝腿〞长的增加和〝腿〞长的减小而愈加明显。
第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。
这明显比第一种方法弯曲变形的猛烈程度缓和的多，但回弹现象难以操纵，且增加了模具、设备和操作人员。
冲压模具设计与制作配套案例库：案例09 冲模结构与设计(1)
案例九冲模结构与设计冲模是冲压生产的主要工艺设备，冲模结构设计对冲压件品质、生产率及经济效益影响很大。
因此，了解冲模结构，研究和提高冲模的各项技术指标，对冲模设计和发展冲压技术是十分必要的。
8. 1冲模分类及其特点按不同的特征对冲模进行分类，其分类方法主要有：（1）按冲压工序性质可分为冲裁模、拉深模、翻边模、胀形模、弯曲模……。
习惯上把冲裁模当作所有分离工序模的总称，包括落料模、冲孔模、切断模、切边模、半精冲模、精冲模及整修模等。
（2）按冲压工序的组合方式可分为单工序模、级进模和复合模。
1）单工序模在压力机一次冲压行程内，完成一道冲压工序的模具。
2）级进模在压力机一次冲程内，在模具不同工位上完成多道冲压工序的模具。
3）复合模在压力机一次行程内，在模具一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
（4）按进料、出件及排除废料方式可分为手动模、半自动模、自动模。
（5）按模具零件组合通用程度可分为专用模（包括简易模）和组合冲模。
（6）按凸、凹模材料可分钢模、硬质合金模、钢结硬质合金模、聚氨酯模、低熔点合金模等。
（7）按模具轮廓尺寸可分为大型模、中型模、小型模等。
8.2冲模零部件分类及功能各种类型冲模复杂程度不同，所含零件各有差异，但根据其作用都可归纳为如下五种类型：(1)工作零件工作零件直接使被加工材料变形、分离，而成为工件，如凸模、凹模、凸凹模等。
(2)定位零件定位零件控制条料的送进方向和送料进距，确保条料在冲模中的正确位置，有挡料销、导正销、导尺、定位销、定位板、导料板、侧压板和侧刃等。
(3)压料、卸料与顶料零件压料、卸料与顶料零件包括冲裁模的卸料板、顶出器、废料切刀、拉深模中的压边圈等。
卸料与顶料零件在冲压完毕后，将工件或废料从模具中排出，以使下次冲压工序顺利进行；拉深模中的压边圈的作用是防止板料毛坯发生失稳起皱。
(4)导向零件导向零件的作用是保证上模对下模相对运动精确导向，使凸模与凹模之间保持均匀的间隙，提高冲压件品质。
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如 分 离 工 序 中 的 冲 孔 、 落 料 、 切边 ， 成 形 工 序 中 的 弯 曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压 件 的 结 构 形 状 、 尺寸 精 度 ， 同 时 需 要 考 虑 工 件 的 变 形 性 质和具体的生产条件。 • 工序性质的确定，应遵循以下原则。
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学习单元一 工艺方案的制定
• ２） 工 序 性 质 应 保 证 变 形 区 为 弱 区 • 弱 区 ： 是 指 变 形 抗 力 小 的 区 域 ， 根 据 阻 力 最 小 定 律 ，应
使 变 形 区 为 弱 区 ， 以 达 到 变 形 容易 ， 同 时 又 保 证 不 变 形 区的相对稳定。 • 如 图 ８－２ 所 示 的 起 伏 件 ， 若 外 形 有 效 尺 寸 Ｄ 很 大 ， 则 平 板 外 圈 部 分 与 所 要 胀 出 的 凸 起内 圈 相 比 强 弱 明 显 ， 起 伏时外缘就不会发生收缩变形。若Ｄ很小，则不能保 证 不 变 形 区 的稳 定 ， 只 好 改 变 工 序 性 质 。 • 有时变形区与非变形区强弱对比不明显，为了使变形 区 为 弱 区 ， 就 需 要 增 加 工 序 。 如图 ８－３ 所 示 的 冲 压 件 ， 外 径 尺 寸 是 １００ ｍｍ， 翻 边 时 产 生 收 缩 变 形 。 当 改 为 １１５ ｍｍ 时 ，翻 边 时 外 径 不 再 收 缩 ， 最 后 切 边 保 证 外 径 尺 寸 １００ ｍｍ， 切 边 工 序 就 是 附 加 的 工 序。
• ３） 工 序 性 质 应 保 证 零 件 的 质 量 • 冲压件的几何形状或尺寸精度要求较高时，必须增加
校 形 工 序 或 其 他 工 序 。例 如 ， 如 图 ８－３ 所 示 ， 若 竖 边 的 厚 度 不 允 许 变 薄 ， 就 不 能 采 用 翻 边 工 序 。 又 如 图 ８－ ５所 示 的 平 板 压 筋 件 ， 由 于 筋 离 平 板 边 缘 很 近 ， 将 使 压 筋 变 形 不 均 匀 ， 制 件 产 生 较 大 的 翘 曲 或皱 折 ， 因 而 必 须 增加拉深工序，提高制件周边的刚度后再压筋，压筋 后 则 需 修 边 。 这 里 拉 深和 修 边 工 序 便 是 保 证 零 件 质 量 而 增加的工序。
模块八 冲压工艺设计及案例分 析
• 学习单元一 工艺方案的制定 • 学习单元二 冲压工艺实例
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• 一、制定工艺方案的原则
• 在对冲压件进行工艺分析的基础上，考虑冲压工序的 性 质 、 数 量 、 顺 序 、 组 合 方 式 以 及其 他 辅 助 工 序 的 安 排，拟定出最佳工艺方案。
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• 又 如图 ８－４ 所 示 ， 为 了 增 加 成 形 高 度 ， 预 先 在 毛 坯 上 制 孔 ， 使 底 部 成 为 弱 区 。 成 形 后 ， 孔 扩大 补 偿 了 外 部 材 料的不足，从而增大了成形高度。冲孔便是增加的工 序 ， 所 冲 的 孔 称 为变 形 减 轻 孔 。
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• ４） 工 序 性 质 应 保 证 变 形 区 不 断 转 移 • 如 图 ８－６ 所 示 的 冲 压 件 ， 单 纯 拉 深 需 四 道 工 序 ， 必 须
中 间 退 火 ， 否 则 高 度 尺 寸 难 以 达到 。 若 采 用 两 次 拉 深 ， 把变形区转移到底部冲孔翻边；然后对筒部缩口，则 不 需 中 间 退 火 ，也 能 达 到 规 定 的 高 度 。 后 一 种 方 案 既 转 移了变形区又充分利用了材料的性质。 • ２.工 序 数 量 的 确 定 • 工序数量：是指冲压件在加工整个过程中所需要的工 序 数 （ 包 括 辅 助 工 序 ） 的 总 和 。冲 压 工 序 数 量 主 要 根 据 工件几何形状的复杂程度、尺寸精度要求和材料性质 来 确 定 ， 在 具 体情 况 下 还 应 考 虑 生 产 批 量 、 实 际 制 造 模 具 的 能 力 、 冲 压 设 备 的 条 件 以 及 工 艺 稳 定 性 等 多 种 因素 的影响。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效 益 和 生 产 效 率 ， 工 序 数 量 应 尽 可 能少 些 。
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• １） 工 序 性 件的材料性能和几何形状对某工序
成 形 的 适 应 状 态 。 在 一 定 条 件 下 ，每 种 冲 压 工 序 都 有 在 其变形规律支配下的工艺性状范围，只要材质性能和 冲 压 件 形 状 与 之 适应 ， 该 制 件 就 可 由 该 工 序 成 形 。 从 坯 料向零件成形的多道工序中，这种材料性能和工序件 形状 在 每 一 冲 压 工 序 后 都 会 发 生 变 化 ， 因 而 前 道 工 序 的 性 质 应 能 保 证 制 件 的 工 艺 性 状 变 化 适 合于 下 道 工 序 的 工 艺性状范围。依此安排各个工序，使坯料得以顺利地 向 零 件 转 化 。 由 此 ， 冲压 件 本 身 在 很 大 程 度 上 就 决 定 了 工序的性质，但有时又不十分明显，需要通过工艺计 算 才 能确 定 。
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学习单元一 工艺方案的制定
• 工序数量的确定，应遵循以下原则。 • （ １） 冲 裁 形 状 简 单 的 工 件 采 用 单 工 序 模 具 完 成 。 冲 裁
形 状 复 杂 的 工 件 ， 由 于 模 具 的 结构 或 强 度 受 到 限 制 ， 其 内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。 对 于 平 面 度 要 求较 高 的 工 件 ， 可 在 冲 裁 工 序 后 再 增 加 一 道校平工序。 • （ ２） 弯 曲 件 的 工 序 数 量 主 要 取 决 于 其 结 构 形 状 的 复 杂 程 度 ， 根 据 弯 曲 角 的 数 目 、 相 对位 置 和 弯 曲 方 向 而 定 。 当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加 一道整形工序。