电动自行车用铅酸蓄电池极板的固化
装配压力对电动自行车用铅酸蓄电池的影响
装配压力对电动自行车用铅酸蓄电池的影响孙廷猛;郭志刚;吴伟;肖林【摘要】选用不同厚度AGM隔板组装6-DZF-20电动自行车用铅酸蓄电池,从干/湿态装配压力值、低温性能、电池一致性、电池余酸量、电池循环寿命等方面进行对比,研究不同装配压力对电池性能的影响.实验表明,装配压力介于45～55 kPa比较合适,过大与过小对电池性能都会有不利影响.在这个范围内,电池的低温性能、放电一致性、循环寿命均有可靠的保证.【期刊名称】《蓄电池》【年(卷),期】2018(055)006【总页数】3页(P261-263)【关键词】铅酸蓄电池;电动自行车;装配压力;余酸量;一致性;低温性能;循环寿命【作者】孙廷猛;郭志刚;吴伟;肖林【作者单位】浙江天能动力能源有限公司,浙江长兴 313100;天能电池集团有限公司,浙江长兴 313100;浙江天能动力能源有限公司,浙江长兴 313100;浙江天能动力能源有限公司,浙江长兴 313100【正文语种】中文【中图分类】TM912.10 引言影响铅酸蓄电池性能的因素有很多。
装配压力作为铅酸蓄电池制造工艺的重要参数之一，就直接或者间接地影响电池的性能[1-5]。
有学者认为，蓄电池装配压力应被控制在 19.7～59.2 kPa[6]；也有文献报道，装配压力值应控制在 20～80kPa[7]；亦有人认为，应控制在 40～60 kPa[8]。
在电池外形尺寸一定的情况下，装配压力与极板的厚度、数量，以及AGM 隔板的厚度、压缩率、回弹性等有关。
如果极板的厚度与数量是一定的，那么极群装配压力值就与隔板的厚度、压缩率、回弹性密切相关。
1 实验在实际生产中，对于不同厂家生产的 AGM 隔板，由于粗细纤维质量比、最大孔径、孔率、拉伸强度，以及生产工艺有所差别，因此即使厚度相同，装配压力也有一定的差异。
对加注电解液后的极群进行湿态压力测试，发现其湿态压力的差异更明显。
鉴于此，笔者采用同一制造厂商生产的，由相同原料制作的不同厚度隔板进行实验。
铅酸蓄电池极板制造工艺流程
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电动自行车用蓄电池正极板活性物质与板栅结合力的探讨
题 。经过 生产 实践 。总结 出采 用合适 的 固化 方法 可 增 强活 性物 质 和板 栅 之 间 的结 合 力 ，并 详 细 介 绍 了固化 方 法的要领 。本 文还认 为 ，在 电动 自行 车 电池正极 活性 物质 配 方 中添加 铋 的化合 物 、 聚 四氟 乙烯 （ Ｐ ＴＦ Ｅ ） 乳 液及 短 纤 维时 ，这 ３种物 质 可组 成 强 固的 网络 ，在 电池整 个循 环寿 命 周 期 内，保持 正极 活性 物质 不脱 落 ，正极板 孔 率不 降低 ，从 而延 长 电动 自行 车 电池 的循环 寿命 。
ｉ ｓ ｂ ｅ ｌ ｉ ｅ ｖ ｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｂ ｉ ｓ ｍｕ ｔ ｈ ｃ ｏ ｍｐ ｏ ｕ ｎ ｄ ， Ｐ Ｔ Ｆ Ｅ ｅ ｍｕ ｌ ｓ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｓ ｈ ｏ ｒ ｔ ｉ ｆ ｂ ｅ ｒ ｓ ｗ ｈ ｉ ｃ ｈ ａ ｒ ｅ ａ ｄ ｄ ｅ ｄ ｔ ｏ ｔ ｈ ｅ Ｐ ＡＭ ａ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ
是 个 令 人 头痛 的事 情 ，不 过 ，可采 用 以下 几 种 方
法。
（ １ ） 可用 深井水 在 固化 的第 一 阶段 连续 喷冷水 雾 。在 夏季 ，深 井水 温 度 是 较低 的 ，基 本 在 １ ６ ％
板栅 和活性 物质 之 间结合 的好坏 ，与 生极板 固 化方 法有很 大 的关 系 。 目前 ，国 内各 铅酸 蓄 电池 厂
极板固化
一、固化目的：正极板：理论上完全转化成四碱式硫酸铅；四碱式硫酸铅晶体粒度约10-30µm（长度）；最终游离铅的含量<3%最终湿度<2%；活性物质与板栅间有良好的附着能力；活性物质有良好的结合力。
负极板：理论上完全转化成三碱式硫酸铅；最终游离铅的含量<4%；最终湿度<2%活性物质与板栅间有良好的附着能力；活性物质有良好的结合力。
二、固化影响因素1、铅粉的特性。
2、铅膏组成3、固化设备结构（空间大小、高度）4、固化设备湿度、温度上下的一致性5、固化温度6、固化湿度7、固化时间三、固化过程的四个阶段阶段1. 晶体形态形成。
大多数极板开始固化时的含水量为9-11%，是合膏工序得到的一氧化铅、游离铅和三碱式硫酸铅（PbSO4.3PbO,TRB）的混合物。
在这个阶段，含水量保持在它初始的水平上，因为相对湿度为100%，设定的温度要么可以形成三碱式硫酸铅（~50℃）要么可以生成四碱式硫酸铅（PbSO4.4PbO,TTB）（70-76℃）。
高的水含量和升高的温度对溶解和再沉淀过程有利，这会促进晶体生长和形成。
阶段2. 游离铅氧化在第1个阶段，极板中含水量高抑制了大气中的氧气对游离铅的氧化。
在第2个阶段，、初始的21%-27%游离铅减少。
这是高度放热的反应，必须控制温度，以保持理想的晶型转变（三碱式或四碱式）。
也必须控制相对湿度，保持铅膏含水量在6-9%范围内足够长的时间，促使游离铅的量降到低于3%。
这一阶段也有助于板栅和铅膏之间良好腐蚀层的初步形成（之后是在板栅和活性物质之间）。
板栅合金越耐腐蚀，就越需要化成中的这一阶段。
如果不能形成有用的腐蚀层将会因板栅和活性物质接触面形成钝化层导致深循环应用的早期失效。
所谓的PCLI（早期容量损失）阶段3.干燥第一阶段，去除空隙中的水一旦固化完成，相对湿度将被降到很低，开始真正的干燥。
第一阶段包括去除空隙中或微粒之间的水，平稳的去除水分而铅膏不出现裂纹，只能在适中的速度下进行，同样，还取决于诸如温度，相对湿度，空气运动和叠片结构等干燥参数。
石墨烯在电动自行车用铅酸蓄电池中的应用
收稿日期：2018-10-29石墨烯在电动自行车用铅酸蓄电池中的应用艾宝山，张建华，杨绍坡，马基华（河北超威电源有限公司，河北 邢台 055650）摘要：向铅膏中加入一定含量的石墨烯，使用扫描电子显微镜、X 射线衍射仪技术表征极板活性物质的形貌和结构，证实了石墨烯可使活性物质呈现多孔状态，对极板形成有力的支撑。
同时电池试验表明，石墨烯还可以有效抑制负极硫酸盐化，改善电动自行车用铅酸蓄电池的循环使用寿命。
关键词：石墨烯；铅膏；添加剂；铅酸蓄电池；循环寿命；负极硫酸盐化；多孔中图分类号：TM 912.1 文献标识码：B 文章编号：1006-0847(2019)01-46-05Application of graphene in lead-acid battery for electric bicyclesAI Baoshan, ZHANG Jianhua, YANG Shaopo, MA Jihua (Hebei Chilwee Power Co., Ltd., Xingtai Hebei 055650, China)Abstract: In this paper, a certain amount of graphene was added to the lead paste. The morphology and structure of the active materials of the plates were characterized by SEM and XRD techniques. It was confirmed that graphene could make the active materials porous and form a strong support for the plates. And the battery test showed that grapheme could also effectively inhibit the sulphation of the negative plates and improve the cycle life of the lead-acid batteries for electric bicylces .Keywords: graphene; lead paste; additive; lead-acid battery; cycle life; sulphation of the negative plate; porous 0 引言铅膏硫酸盐化是导致蓄电池循环寿命降低的重要原因之一。
电动自行车用铅酸蓄电池生产控制要点
电动自行车用铅酸蓄电池生产控制要点一、铸板工序（A级）（合金均匀性—阻挡层、析气、阻）（厚度均匀性—膏量、称重）（外形尺寸均匀性—称重）1、保证铅基母合金的均匀性；2、保证铅炉合金融液的均匀性（1）、用铸铁制成的铁棒定时搅拌铅炉的合金融液，防止合金“相聚”，特别是刚加完铅合金锭后应及时的搅拌。
（2）、铅炉表面的铅渣尽量不捞；（有除渣剂可加入）（3）、控制好合金液的温度，定期检查温度测量系统的完好状态，温度表要定期检验保证精度。
3、保证铅炉铅基合金的含量比例，定时抽取合金液进行含量化验。
4、防止铸板机输铅液管路的堵塞；定时检查和疏通。
5、保证脱模剂的质量脱模剂的配制过程要有检查记录证明：（1）、所用硅酸钠的密度和量；（2）、所用软木粉的细度和量；（3）、所用水的量；（4）、配制过程是否符合工艺文件的要求；搅拌、过滤等。
（5）、检查人和确认人的签字。
注意：软木粉混合物中加少量的气相二氧化硅，可提高脱模剂的耐用性。
6、统一喷模、刮模方法，保证模具板耳、大梁部位的喷、刮模的厚度和模具气道的畅通。
注意：1、极耳部分要完全清除掉软木粉层，大密板栅刮耳时要留下顶部10mm 部位，这样可以在极耳的顶部形成任意的收缩，这一部分在手工烧焊时是要熔掉的，另外可以采用Cu-Co-Be合金焊条。
2、采用的铸造温度尽量低一些，可以使晶粒更小一些，有利于延长软木粉层寿命，而且可以防止微孔。
3、板栅离模水中淬火可将时效期缩短到6h。
4、板栅模具材料建议采用片式铸铁，这种铸铁比球磨铸铁更硬一些，也更耐震。
5、控制好模具冷却水温度（50-80℃）围，单片板栅应在上横梁、浇口区域和极耳部位设置冷却，多片板栅中间结合部位也应设置竖直冷却。
7、铅锭不能连续加入3-4块，也不宜直接加入，应使用滑板使铅锭缓慢滑入并熔解。
8、板耳和极板脚的厚度应该比边框薄0.1-0.2mm，以利于涂板。
9、保证切刀的精度和板栅行程的正确，防止板栅切偏。
10、保证板栅的外观和重量符合检验标准的要求；板栅厚度的检查采用5点测量法：即板栅四边框各任意取1点，挂耳下部取1点测量，均值判定或单值判定。
电动自行车用铅酸蓄电池极板的固化
电动⾃⾏车⽤铅酸蓄电池极板的固化电动⾃⾏车⽤铅酸蓄电池极板的固化铅蓄电池在制造过程中，⽣板固化、⼲燥条件是⾮常重要的。
⽣板质量的优劣，对化成后极板质量及电池性能有密切关系。
因此⽣板固化、⼲燥过程决不可掉以轻⼼。
我⼚主要是⽣产Pb-Ca-Sn-Al四元合⾦免维护铅酸蓄电池极板。
⼀般铅粉⽣产时氧化度控制在72%~79%之间，其余为未氧化的游离铅；经过储存⼀定时间后进⾏和膏再进⾏涂填、浸酸后，铅膏中的游离铅含量降到15%~18%左右；在固化室中固化⼲燥后，铅膏物质中的游离铅含量⼀般在3%~5%。
固化良好的极板，化成后的极板可获得牢固的活性物质和良好的外观质量，反之由于在不同季节受⽓候变化等条件的影响，往往使⽣板固化条件得不到良好的控制，因⽽造成极板批量废品时有发⽣。
⼀般废品现象：负极板裂纹、起泡；正极板活物质疏松、脱粉、顺筋起⽪、整格脱落等[1]。
1固化的作⽤机理极板的固化是指涂好膏的极板在⼀定的温度和时间等条件下，在铅膏胶凝过程中完成游离铅及板栅筋条表⾯铅的氧化以及碱式硫酸铅的再结晶和硬化的过程。
铅蓄电池⽤⽣极板的固化是⼀个⽐较复杂的过程，既有物理变化也有化学变化，要达到的效果有板栅腐蚀层的形成、游离铅的转化、碱式硫酸铅再结晶(脱⽔形成微孔)。
固化过程按顺序⼤体也可分为以下不可分割的3个阶段[2]：(1)第⼀阶段，主要使板栅形成腐蚀层，促使铅膏与板栅有强的附着⼒，以及使铅膏中3BS(3PbO·PbSO4·H2O)与4BS(4PbO·PbSO4·H2O)⽣成合适的⽐例。
板栅的腐蚀层是靠空⽓中的氧⽓不断溶进铅膏的⽔分中，再到达板栅表⾯形成微电池来完成，⽔作为催化剂(或介质)，板栅的铅因其活性低，形成腐蚀层相对是⽐较缓慢的。
因此，这⼀阶段需要的时间会⽐较长，固化温度越⾼，板栅腐蚀的速度越快，但铅膏中3BS也会向4BS转化。
因此，在此阶段应保证铅膏中有较⾼含量的⽔分，⾼的固化湿度和适宜的固化温度是很重要的。
铅酸蓄电池固化干燥
固化干燥固化干燥即硬化脱水。
涂填后的极板其一方面水分过多，另一方面铅膏组织不稳定，因此要经过固化干燥工艺来使其硬化脱水，在完成铅膏的硬化脱水的过程的同时要实现铅膏中游离铅的氧化、铅膏与板栅的腐蚀结合、铅膏中碱式硫酸铅的再结晶以及多孔电极的形成等一系列的物化反应的目的。
一、极板在固化干燥过程中的物化反应涂膏后的极板经压实、淋酸及表面干燥后（固化的前期部分），要在一定的温度、湿度环境及固定时间条件中进行固化干燥，在这个过程中极板将发生以下物化反应：1、铅膏中游离铅进一步氧化成氧化铅：游离态的金属铅（Pb）只有被氧化成氧化铅（PbO2）后才能转变成活性物质。
否则过量的Pb会导致正极板在化成过程中，由于Pb—PbSO4—PbO2的转化过程中体积变化很大。
极板内部由于体积膨胀产生的应力会导致极板弯曲、活性物质脱落，同时由于活性物质体积的增加，会使活性物质孔隙率降低，导致正极板化成时产生的氧气不易传送到极板表面逸出，而是在极板内部积累产生压力，这种带有应力的氧气从极板内部克服孔隙中液体的阻力，向极板表面移动时具有冲刷作用，促进了活性物质的脱落。
在负极板中由于过量的游离铅高分散性地隐含在电化学反应生成的海绵状铅中，使活性物质不能形成质地均匀的物相，导致活性物质结构松散，强度差，容易脱落。
在固化过程中，极板必须具有一定的水分，且为了防止极板失水过快而要求具备较高湿度的环境条件。
一般情况下，在固化干燥后，极板游离铅的含量控制在：正极板游离铅含量小于2%、负极板游离铅含量小于4%。
正极板比负极板要求高是因为游离铅在正极板中起到的危害要大于负极板，且正极板是影响蓄电池初期容量与寿命的主要部件，因此要严格加以控制。
2、极板板栅表面生成腐蚀层：由铅锑合金或铅钙合金铸造成的板栅表面几乎都是金属的晶格，而极板铅膏是氧化物、碱式硫酸铅及铅的组合物。
为了很好地进行电化学反应，要求铅膏与板栅具有一定的结合力，且铅膏与板栅结合得是否牢固对极板的强度有极大的影响。
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电动自行车用铅酸蓄电池极板的固化铅蓄电池在制造过程中，生板固化、干燥条件是非常重要的。
生板质量的优劣，对化成后极板质量及电池性能有密切关系。
因此生板固化、干燥过程决不可掉以轻心。
我厂主要是生产Pb-Ca-Sn-Al四元合金免维护铅酸蓄电池极板。
一般铅粉生产时氧化度控制在72%~79%之间，其余为未氧化的游离铅；经过储存一定时间后进行和膏再进行涂填、浸酸后，铅膏中的游离铅含量降到15%~18%左右；在固化室中固化干燥后，铅膏物质中的游离铅含量一般在3%~5%。
固化良好的极板，化成后的极板可获得牢固的活性物质和良好的外观质量，反之由于在不同季节受气候变化等条件的影响，往往使生板固化条件得不到良好的控制，因而造成极板批量废品时有发生。
一般废品现象：负极板裂纹、起泡；正极板活物质疏松、脱粉、顺筋起皮、整格脱落等[1]。
1固化的作用机理极板的固化是指涂好膏的极板在一定的温度和时间等条件下，在铅膏胶凝过程中完成游离铅及板栅筋条表面铅的氧化以及碱式硫酸铅的再结晶和硬化的过程。
铅蓄电池用生极板的固化是一个比较复杂的过程，既有物理变化也有化学变化，要达到的效果有板栅腐蚀层的形成、游离铅的转化、碱式硫酸铅再结晶(脱水形成微孔)。
固化过程按顺序大体也可分为以下不可分割的3个阶段[2]：(1)第一阶段，主要使板栅形成腐蚀层，促使铅膏与板栅有强的附着力，以及使铅膏中3BS(3PbO·PbSO4·H2O)与4BS(4PbO·PbSO4·H2O)生成合适的比例。
板栅的腐蚀层是靠空气中的氧气不断溶进铅膏的水分中，再到达板栅表面形成微电池来完成，水作为催化剂(或介质)，板栅的铅因其活性低，形成腐蚀层相对是比较缓慢的。
因此，这一阶段需要的时间会比较长，固化温度越高，板栅腐蚀的速度越快，但铅膏中3BS也会向4BS转化。
因此，在此阶段应保证铅膏中有较高含量的水分，高的固化湿度和适宜的固化温度是很重要的。
如果板栅腐蚀不好，铅膏的附着力差，极板易掉粉，铅蓄电池内阻会加大，电池容量衰减会较快，寿命会缩短。
(2)第二阶段，主要完成铅膏中的游离铅转化为氧化铅，同时板栅也进一步氧化腐蚀。
随着铅膏中的水分以蒸汽形式缓慢析出，水分含量逐渐降低，铅膏中开始形成微孔，外界空气与其交换进入极板内部的速度加快，游离铅的氧化开始加速；当铅膏中的水分含量降到7%～8.5%时，氧化速度达到最快，此阶段需要较高的湿度来保证铅膏不要失水过快，以延长游离铅快速转化的时间，达到转化比较彻底的目的；如失水过快，游离铅快速氧化的时间过短，固化结束后游离铅可能就会很高，势必造成活性物质的利用率降低，正极板甚至出现弯曲、脱粉等严重问题。
(3)第三阶段，为极板的干燥阶段，主要完成铅膏的硬化脱水、碱式硫酸铅再结晶、多孔电极的形成，前阶段脱水形成大孔，后阶段继续脱水形成微孔。
2 极板的固化过程2.1 固化设备采用江苏金帆的一体化固化室，室内配有温湿度控制系统、循环风系统、加热系统、排湿系统[3]。
加热系统为电加热。
湿度使用喷水雾、每个固化室内单独的电加热小锅炉制蒸汽联合控制。
循环风常采取固化室左侧进风右侧出风，保持固化室内部各部位风量、湿度等尽可能地一致，以保证固化质量的均匀。
排湿风机位于固化室后方的下部。
进风门在顶部，排湿时进风门自动打开。
固化室内可放置1米×0.8米×0.8米的极板架3×3×3＝27个。
2.2对固化前极板的控制2.2.1铅膏游离铅的控制试验发现，用氧化度80%以上的铅粉加水和制出来的铅膏，铅膏中的游离铅质量含量在12%以下，试图以此方法降低固化后生极板中的游离铅，结果游离铅是降低了一些，但生极板出现裂纹，铅膏比较疏松，结合力差。
用正常铅膏(游离铅15%~18%)就没有出现此情况。
因此不宜用过高氧化度的铅粉和膏，并控制铅膏游离铅质量含量在15%左右为宜[4]。
2.2.2极板表面淋酸的控制涂膏后极板经过两个淋酸压辊，以保证极板表面平整，并在极板表面形成一层薄薄的硫酸铅层，能有效防止极板表面粘连及极板失水过快。
淋酸密度过高，则表面的这层硫酸铅层化成困难。
负极淋酸可比正极稍高。
一般正极板的淋酸密度为1.04~1.08g/cm3，负极板的淋酸密度为1.1~1.17g/cm3。
2.2.3涂片后铅膏含水量的控制[5]涂片上架后的生极板，其铅膏的含水量主要由铅膏的视密度、淋酸量与涂片后表面干燥的失水多少决定。
由于生极板在滞留和转运过程中以及固化初期，湿度未完全控制，还会失一些水；且在固化的开始阶段，也需要极板水份缓慢析出，析出水份导致湿度升高，湿气自动排出固化室，并自动补进含氧量高的外界空气。
因此需铅膏有较多水分，控制生极板的正极膏含水≥l0%，负极膏含水≥9.5%为宜。
2.2.4极板间距的控制涂片上架后的生极板，采用挂片穿杆固化，控制板间距控制≥2mm。
留出片间距有利于固化过程氧气进入极板腐蚀板栅和游离铅的转化以及固化的一致性，并尽量做到均匀一致。
2.3固化湿度的选择采用“三阶段法”固化生极板。
固化第一阶段主要是形成板栅腐蚀层，固化第二阶段主要进行游离铅的氧化和板栅的进一步氧化腐蚀，第三阶段是极板的干燥。
固化第一阶段需要的湿度比较大，在铅膏含水量低、极板较薄、极板片间距比较稀疏时，固化时相对湿度(RH)需要大于98%的湿度；在铅膏含水量高、极板较厚、极板片间距较密时，固化需要RH95%左右即可因为此阶段需要极板缓慢失水，重点考量的是极板的失水速率。
初期几小时需要近RH100%的湿度，高的相对湿度有利于保证极板各部位的湿度达到均衡[6]。
试验发现，在表干后铅膏含水量在10.5%以上、极板片间距较密、RH98%以上湿度固化极板20h，铅膏的游离铅几乎不变化，板栅的腐蚀也甚微。
分析为极板的水饱和度过高，环境湿度也高，氧气不易进入极板，活性比较高的游离铅都不氧化，板栅铅的腐蚀也就更难了[7]。
固化第二阶段主要进行游离铅的氧化和板栅的进一步氧化腐蚀，需要较高的湿度，一般需RH ≥85%。
湿度从第一阶段过渡到第二阶段需平缓，利于使极板匀速失水和游离铅的转化。
然后再按逐渐降湿升温的方式转入第三阶段，进行极板干燥。
2.4固化温度的选择[8]固化温度一般分为低温(30~40℃)、中温(50℃左右)，高温(70℃以上)固化。
正极板低温固化铅膏中3BS较多，化成后产生较多比表面积较大的β-PbO2，电池的初始容量较好，但循环寿命较差。
中温固化铅膏中3BS和4BS[9]的比例适中，化成后电池的初始容量和循环寿命适中。
高温固化铅膏中4BS较多，化成比较困难，化成后生成较多比表面积较小的仅α-PbO2骨架结构，电池的初容量较差，通常循环寿命较好。
试验发现，小电流循环放电的寿命较好，大电流循环放电的寿命不太好(正极板活性物容易起层脱落)。
目前电动自行用车用铅酸蓄电池普遍采用的中温固化。
2.5固化时间的选择固化时间需根据固化要达到的效果而定，通常需60~84h(固化36~48h，干燥18～36h)。
固化时间过短，容易出现板栅的腐蚀层不够及与铅膏的结合不好或游离铅较高。
固化时间长则浪费生产效率。
2.6循环风量及风门大小的选择与控制极板固化和干燥过程中需要内部循环风，以利于固化室各部位的温湿度一致。
循环风不宜直接吹在极板上，固化阶段风量也不宜过大，微风即可，否者都会造成极板失水过快，干燥阶段循环风量需要逐渐加大，以利于极板脱水比较均匀和彻底。
固化设备自动开启风门的大小也有关系，固化阶段设置需要开启风门时的开度不宜过大，以保证湿度不大起大落。
在干燥阶段风门开度需要完全打开。
2.7固化质量的检查判断通常从以下方面判断固化质量[10]：(1)一般需控制极板中游离铅的百分含量，其中正极板≤4.5%，负极板≤5%；铅膏水份≤0.5%；(2)极板色泽均匀，扳板有脆裂声，板栅筋条明显腐蚀；(3)通过跌落试验，极板结合牢固，3次从1m高水平跌落掉膏≤1%。
3 固化实验采用75%左右氧化度的铅粉和膏，出膏温度≤45℃，使用双面涂板机涂板。
正极板经两道淋酸，表干机表面干燥后，其游离铅百分含量为16%-18%。
表面干燥后铅膏的含水量在10.2%-10.6%，采用中温固化工艺，使用金帆一体化固化室，进行固化实验。
在固化室的3×3×3极板架的正中间的一架下层，取最中间的一杆极板，作为检测样本，每次取一片，用于检测游离铅和水分含量。
尽量减少开关固化室门取样的时间，使其它极板的固化程序不受影响。
其实验数据如表1所示。
固化结束后，极板游离铅含量为2.14%，水分为0.27%；3次1 m高水平跌落掉膏比例为0.49%；板栅筋条腐蚀良好。
固化室内各处极板一致性情况较好。
表1.电动自行车用铅酸蓄电池正极板固化过程参数表固化时间固化室设置温度固化室显示温度固化湿度铅膏水分极板游离铅h ℃℃RH(%) % %0 43.0 43.0 100.0 10.42 17.783 43.0 43.0 99.46 43.0 43.0 99.49 43.0 43.0 99.412 43.3 43.3 99.4 9.76 17.6415 43.6 43.9 96.518 44.0 43.7 96.5 9.45 17.8121 44.4 44.6 98.224 44.8 44.9 97.1 9.48 16.7227 45.0 42.9 97.630 45.1 42.6 98.233 45.2 41.1 98.2 8.97 15.8436 45.3 41.3 97.0 8.46 13.3239 45.4 43.3 92.4 7.48 7.4742 45.5 46.0 89.2 5.31 4.1245 45.6 46.7 78.3 4.49 3.3548 45.7 44.7 67.2 2.94 2.4351 46.8 48.4 42.7 2.67 2.3854 54.0 49.6 33.7 2.06 2.2757 60.0 58.2 20.1 1.08 2.3460 67.0 66.8 11.963 68.0 68.2 11.266 70.0 67.8 13.0 0.53 2.2169 72.0 71.3 10.471 75.0 74.1 8.6 0.27 2.14图1.电动自行车用铅酸蓄电池正极板固化过程参数趋势图4结论①铅膏含水量在9%以上阶段，游离铅的转化是很缓慢的，检查板栅的腐蚀也不太好，是氧气不易进入极板内部所致；②当铅膏水份降到8.5%左右时，极板有一个明显的降温过程，说明反应开始加速热量促使失水加快，然后加速氧化升温，当铅膏水份降到7%~8%左右时，游离铅的氧化速度达到最快；③当铅膏含水量降到4.5%以下后，游离铅的转化就很缓慢了，这就需要在此之前完成绝大部分游离铅的转化；④快速氧化段的时间较短，需要尽可能延长此时间，因此更需合理制定和严格控制此阶段的温湿度等固化参数，否者就易出现极板游离铅高；⑤检查固化结束的生极板，板栅腐蚀良好，说明板栅的腐蚀很大部分是在游离铅转化阶段完成的。