浅析如何降低汽车冲压件材料消耗
浅谈商用车白车身冲压件材料利用率的提升方法
浅谈商用车白车身冲压件材料利用率的提升方法摘要：为提高驾驶室材料利用率，从工艺方面解析提高材料利用率的方法。
通过冲压工艺优化、落料工艺优化及废料二次利用三个方面，阐述材料利用率提升的常用方法。
通过实践验证，该方法可有效提高商用车白车身冲压件材料利用率，提高产品市场竞争力。
关键字：材料利用率；冲压工艺优化；落料工艺优化；废料二次利用；商用车驾驶室是由大量的钣金冲压件组成，近年来随着钢材价格的不断上涨，商用车生产成本不断增加。
在市场竞争日趋激烈的今天，提高材料利用率，降低材料成本，显得尤为重要。
本文主要从工艺方面，浅析提高材料利用率的常用方法。
从工艺方面，提高材料利用率的主要方向分为：冲压工艺优化、落料工艺优化及废料二次利用三个方面。
一、冲压工艺优化冲压工艺优化的主要方法分为：减少工艺补充、采用浅拉延工艺、开口拉延、一模两件/左右合模设计、合理选择压料面形状和优选成形工艺等。
1、减少工艺补充因为商用车驾驶室大部分的零件结构复杂，多数为空间曲面结构，所以多采用拉延工艺完成零件制作。
为了顺利拉延出合格的制件，需要在原本零件的基础上增加部分材料，该部分材料称之为工艺补充。
因为该部分材料不是零件需要，属于废料，所以增加了零件的材料消耗，降低了零件的材料利用率。
因此减小拉延工艺补充是一种有效的材料利用提升方法。
工艺补充主要由6个部分组成，具体见图1：图1 工艺补充图示1—修边余量； 2—凸模圆角； 3—侧壁深度； 4—凹模圆角；5—压料管理面； 6—拉延筋；在不影响零件冲压成形性和后期模具日常维护的前提下，严格控制工艺补充组成部分的数值，优选最小值，减小工艺补充。
①.减少修边余量修边余量是冲压件修边线距凸模圆角边缘的距离。
在模具开发和使用过程中，钳工对模具型面进行推光打磨，会导致凸模圆角的磨损，圆角半径变大，从而影响到修边线。
为消除凸模圆角磨损对修边线的影响，一般修边余量取3~5mm。
②.选择合理的凸模圆角半径拉延时，凸模圆角半径过大，该处的板料变薄较小，不易出现开裂，有利于制件成型，但是会增加材料消耗；凸模圆角半径过小，制件侧壁受力加大，靠近凸模圆角处材料受力增大，板料易于变薄，制件易开裂，不利于制件成型。
关于降低冲压生产成本方法的研究
关于降低冲压生产成本方法的研究降低材料费用降低材料费用可以从降低材料采购费用和提升冲压件材料利用率两个方面进行研究。
降低材料采购费用汽车车身由各种各样的冲压件通过焊接拼装而成，整个白车身大概由400个冲压件组成，而汽车冲压件材料材质和厚度的组合高达60至80种。
合理选择材料的材质和牌号可有效地提高材料利用率，降低采购成本。
将以往车型冲压件材质及料厚统一管理，建立选材库。
新车型选材时，优先选用前期车型验证过的材质和料厚，避免使用不常用或者不易采购的板料，如超宽板料、特殊厚度板料等。
特殊材料的采购过程复杂，将严重制约冲压件的开发周期，造成多次采购板料，运输、储存、管理等成本增加。
另外，需要根据冲压件性能指标和工艺要求，选择合适的材质和料厚，以防造成冲压件质量过剩，材料成本增加。
提升材料利用率⑴优化成形工艺。
拉延和成形是常用的冲压件成形工艺。
采用拉延成形工艺的冲压件，因增加了工艺补充型面，材料利用率受到限制。
一些造型简单、型面起伏特征小的结构件采用落料成形工艺,材料利用率会明显提升。
图1 冲压件数模图1所示冲压件采用拉延和成形两种工艺方法均能实现。
采用拉延工艺需要3序完成，工序内容为：拉延→修边+冲孔→翻边，拉延工艺增加了工艺补充面，且为保证修边质量，拉延件需保留10mm左右的修边余量，如图2所示，拉延工艺的材料利用率为59.1%。
采用成形工艺同样可以3序完成，条料落料→成形→整形+冲孔，但冲压件材料利用率提升至65.9%。
因此，在冲压件质量满足使用要求的情况下，优先采用落料成形工艺，可以有效提升材料利用率，降低冲压生产成本。
图2 拉延工艺方案⑵选择合理的排样方式。
排样分为单排、双排、双件混排、交错排样等多种方式，排样方式的选择直接影响冲压件材料利用率。
图3为某冲压件单排排样方案，该方案材料利用率为61.4%，图4为该冲压件交错排样方案，材料利用率提升至73.7%。
图4较图3材料利用率提升了12.3个百分点。
汽车零件生产中的能源消耗优化
汽车零件生产中的能源消耗优化汽车行业是全球能源消耗的主要领域之一，而汽车零件的生产过程中所需的能源消耗也相当巨大。
因此，优化汽车零件生产中的能源消耗对于减少资源浪费、降低环境污染以及提高生产效率具有重要意义。
本文将探讨一些能源消耗优化的策略和方法。
一、材料选择与管理在汽车零件生产过程中，材料的选择和管理对能源消耗起到至关重要的作用。
首先，应选择符合环保要求的可再生材料，以减少对有限资源的依赖。
其次，优化材料的运输方式和仓储方式，降低能源消耗和损耗。
此外，有效利用废料和副产品，进行合理的回收和再利用，也是降低能源消耗的重要途径。
二、工艺优化与创新在生产过程中，通过工艺优化和创新可以显著降低能源消耗。
某些传统的制造工艺可能存在能源浪费较大的问题，因此寻求替代方案势在必行。
例如，引入新的生产设备和技术，如先进的模具设计和数控加工等，可以提高生产效率、降低能源消耗。
此外，精确控制生产参数，避免不必要的能源损耗，也是能源消耗优化的重要手段。
三、能源管理与监控进行能源管理和监控是实现能源消耗优化的关键环节。
建立和实施能源管理系统，通过监测能源使用情况、分析能源消耗结构，可以及时发现和纠正能源浪费的问题。
同时，制定合理的能源使用计划和目标，激励员工节约能源，推动能源消耗的降低。
此外，积极引入先进的能源监控技术和设备，实时监测生产线上的能源消耗，为能源管理决策提供科学依据。
四、循环经济与绿色设计实现循环经济和绿色设计也是汽车零件生产中能源消耗优化的关键方向之一。
循环经济注重资源的有效利用和循环利用，对于降低能源消耗具有重要作用。
通过设计和改进产品，延长使用寿命，减少能源消耗。
同时，采用可回收材料和零排放工艺，减少对环境的负面影响。
此外，积极推广产品的再制造和再利用，实现材料和能源的最大化利用。
五、合作与共享汽车零件生产中的能源消耗优化需要各方的共同努力。
制定和实施跨部门、跨企业的能源消耗优化计划，促进信息的共享和经验的交流。
汽车冲压模具降低成本的思路和措施
汽车冲压模具降低成本的思路和措施摘要：随着我国社会经济的发展和人们生活水平的提高，汽车在人们生活中的应用越来越普遍，汽车在人们的生活和工作中发挥着重要的作用。
卡车作为汽车运输的一种重要方式，为我国运输业的发展提供了重要的发展作用。
正是由于汽车在人们的生活中发挥着重要的作用，因此本文就主要是对汽车冲压模具降低成本的思路和措施进行分析研究。
关键词汽车冲压模具成本控制管理1、汽车模具研制企业以及冲压模具的发展现状大量的冲压模具致使汽车模具研制企业不得不重视制造过程中的成本控制。
而冲压模具的制造过程主要包括三个阶段，即初期设计、中期制造以及后期调试阶段[1]。
本文主要探讨模具研制企业中期制造和后期调试的成本控制。
中期制造阶段基本以利用铸件进行机械加工为开端。
简易的汽车零件多以传统器械制造加工，复杂型面会以多轴数控加工技术为主。
模具的开发流程极其烦琐复杂，在实际开发中，加工、调试以及装配任务相互串行交叉。
冲压模具在结构优化环节会与后续的加工生产相互制约、相互影响，因此好的优化方案和工艺技术可以节省极多的时间，压缩成本。
而在现阶段的模具开发制造中，汽车模具研制企业需要统筹考虑项目计划、加工工艺、生产车间、机械设备和技术人员能力等多方面的情况，合理协调生产加工环节，从而降低后续的问题发生率，缩短模具的整体生产周期。
在日新月异的市场环境中，汽车模具制造企业必须缩减冲压模具的开发周期以及严格控制生产成本的消耗，才能不断适应行业内部的激烈竞争。
2、降低汽车冲压模具成本的思路要降低汽车冲压模具的制造成本，需要考虑以下几个方面：第一，优化设计，分析模具结构。
冲压模具的生产一定要考虑结构组合的可行性，防止后期返工。
同时还要让工艺设计更加简单实用。
第二，冲压模具材料的选择。
因为冲压模具在整个模具的设计生产中占比大，其材料选择会影响整体的成本支出，同时材料的质量也会影响后续模具的工艺质量，所以在考究降低成本思路时这也是一个重点环节。
汽车零件生产中的能源节约与环保措施
汽车零件生产中的能源节约与环保措施随着汽车产业的快速发展，汽车零件生产的能源消耗和环境影响日益凸显。
为了应对这些挑战，汽车零件制造商采取了一系列的能源节约和环保措施。
本文将重点探讨在汽车零件生产过程中的能源节约和环保举措，并分析其对于环境保护和企业可持续发展的重要性。
一、材料选用与回收利用首先，在汽车零件生产的过程中，合理选择材料对于能源节约和环保至关重要。
制造商应该优先选择轻量化材料，如铝合金和高强度钢材，以减少能源消耗和碳排放。
同时，合理控制材料的用量，避免过度设计和浪费。
此外，制造商还应该积极推行材料回收利用，对废旧零件进行再加工和再利用，以减少资源浪费和环境污染。
二、工艺改进与能源管理其次，在汽车零件生产过程中，通过工艺改进和能源管理措施，可以实现能源的有效利用和节约。
制造商可以通过优化工艺流程，减少生产步骤和能源损耗；使用高效的生产设备和工具，降低能源耗费；采用先进的能源管理系统，监测和控制能源消耗情况，提高生产效率和能源利用率。
此外，制造商还可以通过对员工进行节能培训，提高员工对节能环保重要性的认识，并激励员工主动参与能源节约活动。
三、环境管理与排放控制环境管理和排放控制是汽车零件生产中的关键环节。
制造商应建立完善的环境管理体系，遵守国家和地方的环保法规和标准，减少对环境的不良影响。
同时，制造商应该监测和控制生产过程中的废水、废气、废渣等污染物的排放，采取相应的净化和处理措施，确保环境安全和可持续发展。
四、绿色供应链管理除了在汽车零件生产过程中采取环保措施外，制造商还应加强与供应商和合作伙伴的合作，推动绿色供应链的建立和管理。
通过引入环保要求和指标，鼓励供应商采取可持续发展的生产方式和环境友好的材料，共同推动整个供应链的环境可持续发展。
总结：在汽车零件生产中，能源节约和环保措施的采取对于企业可持续发展和环境保护具有重要意义。
通过材料选用与回收利用、工艺改进与能源管理、环境管理与排放控制以及绿色供应链管理等方面的努力，制造商可以实现能源的高效利用和环境的有效保护。
汽车冲压模具降低成本的思路和措施探讨
汽车冲压模具降低成本的思路和措施探讨摘要：随着汽车工业的快速发展，汽车冲压模具成本控制已经成为一个重要的问题。
降低冲压模具成本不仅可以提高企业效益和竞争力，也可以为整个汽车工业的发展提供更好的支持。
因此，本文以汽车冲压模具成本控制为切入点，从多个角度出发，分析了现有技术手段和管理方法，提出了一些有效的解决方案，旨在帮助企业实现成本控制和效益提升，为整个汽车工业的可持续发展作出贡献。
关键词：汽车冲压模具；成本控制；应对措施汽车冲压模具是汽车工业中不可或缺的重要设备，其质量和成本直接影响到整个生产线的效率和经济效益。
如何降低冲压模具的成本，已经成为汽车行业面临的一个重要问题。
本文将从多个角度出发，分析当前冲压模具成本高的原因，并提出一些可行的解决方案。
通过这些方案的实施，旨在帮助企业实现成本控制和效益提升。
一、汽车冲压模具成本高的原因（一）材料成本高冲压模具所用的材料通常是高强度、高韧性的合金钢，这种材料的价格相对较高。
而且，由于冲压模具需要经常进行修补和更换，因此材料成本占据了整个成本的很大一部分。
（二）设计不合理冲压模具的设计需要考虑到多个因素，如零件的形状、材料的厚度、加工工艺等。
如果设计不合理，就会导致浪费材料、增加加工难度，从而提高成本。
（三）制造工艺落后传统的冲压模具制造工艺通常需要经过多道工序，包括铣削、钻孔、磨削、电火花加工等。
这些工序需要大量的人力和时间，因此会增加成本。
（四）管理不当冲压模具的管理涉及多个方面，如存储、维护、保养、修复等。
如果管理不当，就会导致冲压模具的寿命缩短，需要更频繁地更换，从而增加成本。
（五）市场需求变化随着市场需求的不断变化，汽车冲压模具也需要不断进行更新和改进。
如果企业不能及时调整生产线和技术手段，就会导致成本的增加。
二、汽车冲压模具降低成本的思路（一）提高设计水平，减少材料浪费冲压模具的设计对于成本控制非常重要。
在设计时，应该考虑到材料的利用率，避免因为设计不合理导致材料浪费[1]。
浅析如何降低汽车冲压件材料消耗
浅析如何降低汽车冲压件材料消耗摘要：汽车生产中最重要的组成部分就是汽车车身冲压件的生产，为了降低汽车冲压件的材料消耗，设计人员不仅要制订合理的冲压件生产工艺，还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制原材料的消耗。
在新车型生产准备工作过程中，需要首先考虑的就是降低汽车冲压件的材料消耗，以降低成本。
本文主要探讨在汽车生产过程中，如何降低汽车冲压件的材料消耗。
关键词：汽车冲压件；冲压工艺；设计；材料消耗近年来随着汽车工业的快速发展，汽车覆盖件的开发技术也逐渐成为研究的热门。
汽车覆盖件既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件，它包括汽车外覆盖件和汽车内覆盖件及骨架件，汽车外覆盖件主要是指人们能够直观看到的汽车车身外部零件；汽车内覆盖件主要是汽车内部零件被一些外部装饰或者其他零件遮挡覆盖，造成称身内部零件无法被观察到。
汽车覆盖件主要作为汽车的装饰性零件，但其不仅仅是起装饰功能，还起到一些其他功能作用。
汽车的市场定位以及车身造型都取决于汽车的外覆盖件的设计。
除此之外，汽车外覆盖件也具有很多功能作用，对于汽车的防噪音效果、汽车的碰撞安全程度都取决于汽车的外覆盖件的安装，其在汽车生产过程中的总成本计算中也占据着很大的比例。
汽车冲压件材料的消耗对于汽车生产企业有着很大的影响，因此，需要从汽车冲压件的结构设计、工艺方法等方面进行重新设计优化，才能够很好的降低汽车冲压件的材料消耗。
一、汽车冲压件的优化设计（一）汽车冲压件的结构设计优化1、简化设计结构，提高设计水平：设计尺寸主要决定着产品的结构，也决定着产品在使用过程中的材料消耗与质量。
因此，在结构设计过程中，需要根据材料的性能，合适的减小尺寸，不仅节省了工艺流程，也降低了材料的消耗。
要想降低冲压件的损耗，就必须对材料的质量进行提升，在车身设计中，如果在各项条件都充足的情况下，为了降低材料的生产成本，应该简化材料的生产结构，减少材料的焊接量，缩短装配线长度，简化装焊工具及设备，能够对整个车身的质量减轻，更有利于自动化的实现。
汽车制造厂冲压件成本控制方式研究
汽车制造厂冲压件成本控制方式研究汽车制造厂的冲压件成本控制是一个非常重要的问题，因为冲压件是汽车生产中不可或缺的组件之一。
为了降低制造成本和提高生产效率，在冲压件的制造过程中采用合理的成本控制方式是至关重要的。
本文将分析现有的冲压件成本控制方式，并提出一些改进措施，以达到更好的成本控制效果。
一、现有的冲压件成本控制方式1.成本核算法成本核算法是制造企业用来计算产品成本的一种方法，其核心是以成本为中心，通过对生产成本进行系统化的归集、分配和计算，使得决策者能够通过了解成本的构成、变化和分布来进行成本控制。
在汽车制造厂的冲压件生产中，成本核算法可以有效地帮助企业掌握每个环节的成本，并及时进行调整和控制。
2.标准成本法标准成本法是一种根据产品的规格和生产量制定的标准成本来预测和控制实际成本的方法，其核心思想是通过规定标准成本来达到成本的预测和控制。
在汽车制造厂的冲压件生产中，标准成本法可以对每个冲压件的生产成本进行预测和控制，从而实现成本的有效控制。
3.价值分析法价值分析法是一种不断提高制造企业产品价值、降低成本的方法，其核心是从全过程角度对产品进行分析，找到产品中的无效成本部分，并通过改进工艺、工具和管理方法等手段，减少产品中的无效成本。
在汽车制造厂的冲压件生产中，价值分析法可以帮助企业找到冲压件生产过程中的无效成本部分，并通过改进工艺、工具和管理方法等手段来降低成本。
二、改进措施1.加强前期设计在冲压件生产中，加强前期设计可以有效地降低成本。
因为在冲压件的设计、开发和制造中，前期设计是非常重要的，过度精细的设计可能会导致无效的成本增加。
因此，汽车制造厂可以通过加强前期设计来降低冲压件的生产成本。
2.采用先进设备和技术采用先进设备和技术可以提高汽车制造厂冲压件的生产效率和质量，从而降低生产成本。
因此，汽车制造厂可以通过采用先进设备和技术来提高生产效率和降低成本。
3.优化生产线布局通过优化生产线布局，可以提高生产效率和降低生产成本。
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近年来随着汽车工业的快速发展，汽车覆盖件的开发技术也逐渐成为研究的热门。
汽车覆盖件既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件，它包括汽车外覆盖件和汽车内覆盖件及骨架件，汽车外覆盖件主要是指人们能够直观看到的汽车车身外部零件；汽车内覆盖件主要是汽车内部零件被一些外部装饰或者其他零件遮挡覆盖，造成称身内部零件无法被观察到。
汽车覆盖件主要作为汽车的装饰性零件，但其不仅仅是起装饰功能，还起到一些其他功能作用。
汽车的市场定位以及车身造型都取决于汽车的外覆盖件的设计。
除此之外，汽车外覆盖件也具有很多功能作用，对于汽车的防噪音效果、汽车的碰撞安全程度都取决于汽车的外覆盖件的安装，其在汽车生产过程中的总成本计算中也占据着很大的比例。
汽车冲压件材料的消耗对于汽车生产企业有着很大的影响，因此，需要从汽车冲压件的结构设计、工艺方法等方面进行重新设计优化，才能够很好的降低汽车冲压件的材料消耗。
一、汽车冲压件的优化设计
（一）汽车冲压件的结构设计优化
1、简化设计结构，提高设计水平：设计尺寸主要决定着产品的结构，也决定着产品在使用过程中的材料消耗与质量。
因此，在结构设计过程中，需要根据材料的性能，合适的减小尺寸，不仅节省了工艺流程，也降低了材料的消耗。
要想降低冲压件的损耗，就必须对材料的质量进行提升，在车身设计中，如果在各项条件都充足的情况下，为了降低材料的生产成本，应该简化材料的生产结构，减少材料的焊接量，缩短装配线长度，简化装焊工具及设备，能够对整个车身的质量减轻，更有利于自动化的实现。
对于各处载荷不一致的载货车架而言，应对车架载荷采取有限元法进行模拟分析，合理的选取材料的厚度，更好的降低材料消耗。
2、减少总成数量：在汽车铆接件与车身的冲压件总成之间一般都有重叠处；对于一些无重叠的焊接结构件间，各分件的修边废料之和或落料搭边值比整体拉延件多，其次还使得焊条材料消耗增加。
因此，在所有条件允许的情况下，如生产工艺以及生产材料允许情况下，应尽量采取以冲代焊。
3、降低工装难度：产品结构在满足功能和焊接匹配要求的情况下，从冲压工艺分析的角度出发，避免结构复杂，避免增加模具复杂程度。
以图一为例，按冲压工艺分析，产品中虚
线圈定的部分为：立面1与冲压方向的垂直夹角为0。
，立面2为1.5。
由于拉延角度过小，制件回弹不易控制，同时若按照这个制件角度修边时需要斜楔修边工艺。
斜楔修边实现困难，
工装开发费用、使用费用和维护费用都很高，工装难度大。
通
过冲压工艺审核，改进方式如图二：以冲压方向为准，两个立面与冲压方向各自为6。
，修边模具结构大大简化，制造成本降低，方便调试。
由于制件拉延深度较深将近250mm，原设计的料厚为1.5mm，拉延工装生产使用易拉毛，工装使用的稳定性不易保证，维护费用高。
经过冲压工艺分析及强度校核，采用降低产品料厚的方法，在最大程度保证产品功能的条件下，将料厚降到1.2mm。
实际生产表明，通过该方法可以降低产品开
发和生产费用，制件质量、模具质量容易得到控制。
图一 左前轮罩板
图二 改进的左前轮罩板
（二）汽车冲压件的工艺优化设计
冲压工艺性是指覆盖件冲压制造的可行性及方便性，冲压工艺性涉及覆盖件材料特性、几何特性、工艺成形方法等，拉延是汽车覆盖件冲压成形中最关键的工序，因此汽车覆盖件的工艺分析主要是指拉延成形性分析。
由于在覆盖件设计阶段的冲压性能分析往往是使用逆算法，其结果精度较低，因此，在冲压工艺设计阶段，成形性能分析需要做的更为详细和具体，包括选择冲压方向选择、设计压料面及工艺补充面、设计拉延筋以及选择合理的压边力等。
由于工艺方案设计的内容以及需要考虑的因素较多，不能进行定量的计算，因此，在实际过程中主要凭借的是经验设计。
浅析如何降低汽车冲压件材料消耗
王 静 赵 震
保定长城华北汽车有限责任公司 河北省 074000
摘 要：汽车生产中最重要的组成部分就是汽车车身冲压件的生产，为了降低汽车冲压件的材料消耗，设计人员不仅要制订合理的冲压件生产工艺，还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制原材料的消耗。
在新车型生产准备工作过程中，需要首先考虑的就是降低汽车冲压件的材料消耗，以降低成本。
本文主要探讨在汽车生产过程中，如何降低汽车冲压件的材料消耗。
关键词：汽车冲压件；冲压工艺；设计；材料消耗中图分类号：S611 文献标识码：A
第4卷 第16期2014年6月
1、冲压方向设计：合理的冲压方向设计有利于防止破裂起皱等冲压缺陷的产生，因此设计需要考虑的原则有：首先，保证凸模能够全部进入凹模，是零件的全部空间形状能够一次拉深成形出来。
如图三所示，选用冲压方向B，凸模能够全部
进入凹模，这个零件形状才能够顺利成形。
图三 冲压方向设计图
2、下料的选用：选用定尺料，就是向钢材生产厂家直接订购和零件坯料一样尺寸板料，在进场后可直接用于冲压生产，无须对这种板材进行下料，所以其下料得使用率为100%。
通常用定尺料的零件，其坯料尺寸一般都比较大（宽度和长度几乎都比1000mm 大）、年需求量也较大、且尺寸不规格。
通常汽车的一部分批量较大的内覆盖件和大部分外覆盖件的用料都采用的是定尺料，对冲压件的材料利用率大大的提高。
同时定尺料不仅可保证外观件的表面品质，也可减少再次下料为材料表面带来的滑痕。
在下料的选择中，需要制定经济的工艺方法来省料，在满足产品质量的情况下，应采取这些省料的下料工艺。
工艺设计时，首先应注意避免减少重复的修边废料。
许多工艺设计，往往是先落料，成形后又修边，造成了额外的废料，应根据零件尺寸精度要求来合理确定工艺。
其次，可以采用拉延工艺进行省料，可根据变形趋势试验落料样板，减少废料损失，其中，在保证刚性和表面质量的情况下，需要对薄板拉延件，需要兼顾下料尺寸和压边力，合理的确定下料尺寸。
（三）汽车冲压件的工艺方法
1、进行排样优化：通过排样减少落料过程废料产生量。
详细改进方法如图四。
图四 改善前后对比图
2、完善产品标注：产品标注如果出现差异，不仅会影响冲压工艺出现差异，也会影响材料的最终材料消耗。
标注改进一些横梁的尺寸，可以降低下料的尺寸，供料宽度才可能降到
标准档次；对于产品进行标注，例如，在产品容易发生褶皱的地方进行标注，像褶皱对汽车装配没影响，则可以降低材料的材料消耗。
二、对汽车冲压件材料的生产进行管理
1、需要降低生产成本：对于坯料进行选择，满足制件性能要求为前提，选择满足冲压件成形最低性能参数或最易采购的材料主要从以下几点进行考虑：①材料牌号选择合适性；②左右件材质和料厚相同；③材料的采购难易度；④可实现套裁生产件的材质；⑤规格卷料的采购。
2、对材料规格进行简化，节约资金：产品在一定情况下，一个厂的工艺水平取决于整车的材料消耗的定额，在采用低材料消耗的冲压工艺基础上，这种定额才能起到决定作用。
同时，对材料规格进行简化。
从而缩短了产品生产周期，节省了资金，更加方便订货。
3、在现生产中，为降低汽车成本，有时要采用一些质量相当、采购价较低的材料。
但由于各钢厂的条件不同，推荐经济规格也不一致。
因此，若考虑不周全，将会由于规格变化，造成混乱。
因此，如牌号、规格相同时采用低成本材料，低成本材料也尽量并成几种规格等。
4、在工艺编排时要考虑废料的回收和利用，尤其是汽车覆盖件中各种窗框制件的工艺废料要充分利用。
首先对窗框余料进行分类，设计制造落料模进行落料，使该部分工艺余料用作中小冲压件的生产，大大提高了材料利用率。
5、不规格料的使用过程中，应强化由供应部门办理的材料代用手续，以保证材料管理信息系统的畅通。
为保证统筹利废，应划分好冲压车间同供应部门的经济责任，由工艺部门统筹利用废（余）料，并减少因规格代用而产生的浪费。
三、结束语
汽车冲压件是汽车生产过程中最重要的组成部分，汽车冲压件材料的材料消耗对于汽车生产企业有着很大的影响，因此，需要从汽车冲压件的结构设计、工艺方法等方面进行重新设计优化，才能够很好的降低汽车冲压件的材料材料消耗。
参考文献：
[1]翁其金.冷冲压技术[M].北京：机械工业出版社，2006.[2]曹立文.新编实用冲压模具设计手册［Ｍ］.北京：人民邮电出版社，2007.
[3]崔令江.汽车覆盖件冲压成形技术[M].2003，北京：机械工业出版社.2-3.
[4]赵力平，陈炜，季国荣等.基于自顶向下方式的汽车覆盖件模具结构参数优化设计[J].模具工业，2005，3（289）：3-7.
第4卷 第16期2014年6月
文章被我刊收录，以上为全文。
此文章编码：2014J
2041。