塑性成型工艺及设备
玻璃制造中的塑性机械成形技术
玻璃制造中的塑性机械成形技术1. 背景玻璃制造是一个历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，塑性机械成形技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的塑性机械成形技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 塑性机械成形技术原理塑性机械成形技术是利用机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过各种机械力（如压力、摩擦力、张力等）对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 塑性机械成形技术的特点塑性机械成形技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：塑性机械成形技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过塑性机械成形技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：塑性机械成形技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：塑性机械成形技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 塑性机械成形技术的应用塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用塑性机械成形技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于塑性成形非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对成形后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论塑性机械成形技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对塑性机械成形技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展玻璃制造中的冷成型技术1. 背景玻璃制造是一种历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，冷成型技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的冷成型技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 冷成型技术原理冷成型技术，又称为冷加工或冷成形，是指在室温条件下，通过各种机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过压力、摩擦力、张力等机械力对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 冷成型技术的特点冷成型技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：冷成型技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过冷成型技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：冷成型技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：冷成型技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 冷成型技术的应用冷成型技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用冷成型技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于冷成型非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对冷成型后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论冷成型技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对冷成型技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展应用场合1. 建筑玻璃塑性机械成形技术在建筑玻璃制造领域的应用十分广泛其中包括：•平板玻璃：通过成形技术，可以实现玻璃的切割、边缘加工和形状定制，以满足不同建筑设计的需要•弯曲玻璃：用于制造弧形、圆形或其他复杂形状的玻璃，常见于玻璃幕墙、门窗等•玻璃幕墙：通过成形技术，可生产出尺寸精确、形状规则的玻璃板块，用于现代建筑的外墙装饰和保护2. 家具玻璃在家具行业中，塑性机械成形技术用于：•玻璃桌面：确保桌面平整、边缘光滑，提高使用安全性和耐用性•玻璃门：成形技术可以制造出各种形状和尺寸的玻璃门，增强空间的透视感和美观度3. 电子玻璃在电子产品中，塑性机械成形技术应用于：•手机屏幕：制造出强度高、抗刮的玻璃屏幕保护层•平板电脑屏幕：同样用于生产保护层，确保屏幕的耐用性4. 汽车玻璃在汽车制造业，塑性机械成形技术不可或缺：•汽车挡风玻璃：成形技术可以制造出符合汽车设计和安全标准的挡风玻璃•侧窗玻璃：包括车窗、天窗等，都需要通过成形技术来达到所需的形状和尺寸5. 其他特殊用途玻璃塑性机械成形技术还应用于：•太阳能玻璃：用于太阳能集热器的面罩，要求有特定的透光率和强度•光学玻璃：用于制造各种光学仪器，如显微镜、望远镜等，要求表面光滑、透光性好1. 模具设计模具设计是塑性机械成形技术中的关键环节必须根据最终产品的形状、尺寸和质量要求来设计模具，确保成形过程中玻璃的塑性变形能够精确地达到预期目标2. 材料选择选择合适的玻璃材料对于塑性成形至关重要不同的玻璃材料具有不同的物理特性和成形性能，因此在选择材料时需要考虑到最终产品的用途和性能要求3. 成形工艺参数成形工艺参数，如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料的特性和模具设计来合理设置这些参数直接影响到成形过程的效率和产品质量4. 安全操作操作人员在进行塑性机械成形操作时必须遵守安全规程由于成形过程中可能会产生高温和高压，存在一定的安全风险，因此确保操作人员和设备的安全是至关重要的5. 质量控制在成形过程中，需要对玻璃产品进行严格的质量控制这包括检查产品的形状、尺寸、表面质量等，确保它们满足规定的标准和要求在玻璃制造过程中，应采取措施减少对环境的影响例如，合理利用原材料，减少废弃物的产生，以及妥善处理成形过程中可能产生的有害物质塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用范围广泛，涉及到多个行业和领域为了确保成形过程的高效性、经济性和产品质量，必须关注模具设计、材料选择、成形工艺参数设置、安全操作、质量控制和环境保护等方面通过这些措施，可以最大限度地发挥塑性机械成形技术的优势，推动玻璃制造业的持续发展。
(完整word版)塑性成形方法
第五节其它塑性成形方法随着工业的不断发展，人们对金属塑性成形加工生产提出了越来越高的要求，不仅要求生产各种毛坯,而且要求能直接生产出更多的具有较高精度与质量的成品零件.其它塑性成形方法在生产实践中也得到了迅速发展和广泛的应用，例如挤压、拉拔、辊轧、精密模锻、精密冲裁等。
一、挤压挤压：指对挤压模具中的金属锭坯施加强大的压力作用,使其发生塑性变形从挤压模具的模口中流出,或充满凸、凹模型腔，而获得所需形状与尺寸制品的塑性成形方法.挤压法的特点：（1)三向压应力状态，能充分提高金属坯料的塑性，不仅有铜、铝等塑性好的非铁金属,而且碳钢、合金结构钢、不锈钢及工业纯铁等也可以采用挤压工艺成形。
在一定变形量下，某些高碳钢、轴承钢、甚至高速钢等也可以进行挤压成形。
对于要进行轧制或锻造的塑性较差的材料，如钨和钼等，为了改善其组织和性能，也可采用挤压法对锭坯进行开坯。
(2）挤压法可以生产出断面极其复杂的或具有深孔、薄壁以及变断面的零件。
(3）可以实现少、无屑加工，一般尺寸精度为IT8～IT9,表面粗糙度为Ra3。
2～0。
4μ m,从而(4）挤压变形后零件内部的纤维组织连续，基本沿零件外形分布而不被切断,从而提高了金属的力学性能.（5）材料利用率、生产率高；生产方便灵活，易于实现生产过程的自动化.挤压方法的分类：1．根据金属流动方向和凸模运动方向的不同可分为以下四种方式：(１)正挤压金属流动方向与凸模运动方向相同，如图2—69所示。
(２）反挤压金属流动方向与凸模运动方向相反,如图2—70所示.（３）复合挤压金属坯料的一部分流动方向与凸模运动方向相同，另一部分流动方向与凸模运动方向相反，如图2—71所示。
（４)径向挤压金属流动方向与凸模运动方向成90°角，如图2—72所示。
图2-69 正挤压图2—70 反挤压图2—71 复合挤压图2-72 径向挤压2．按照挤压时金属坯料所处的温度不同，可分为热挤压、温挤压和冷挤压三种方式：(１）热挤压变形温度高于金属材料的再结晶温度。
金属塑性成形课件
2023-11-06•金属塑性成形概述•金属塑性成形工艺•金属塑性成形设备•金属塑性成形技术的发展趋势•金属塑性成形过程中的缺陷与质量控制目•金属塑性成形实例分析录01金属塑性成形概述金属塑性成形是一种使金属材料发生塑性变形，以获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
金属塑性成形广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等领域，是一种重要的材料加工技术。
金属塑性成形的定义金属塑性成形可以制造出复杂形状的零件，并且能够获得较高的精度和表面质量。
与切削加工相比，金属塑性成形具有更高的材料利用率和更低的能耗。
金属塑性成形过程中材料的变形是均匀的，因此可以避免应力集中和裂纹等缺陷。
金属塑性成形的特点03金属塑性成形的基本原理包括应力状态、屈服准则、塑性流动规律等。
金属塑性成形的基本原理01金属塑性成形的原理是基于金属的塑性变形规律，即在外力作用下，金属材料会发生形状和尺寸的变化。
02在金属塑性成形过程中，材料的变形受到应力状态、变形温度、变形速度等因素的影响。
02金属塑性成形工艺自由锻工艺自由锻是利用冲击力或静压力使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义特点流程应用自由锻具有较大的灵活性，可以生产形状各异的锻件，但生产效率较低，适用于单件或小批量生产。
自由锻的流程包括坯料准备、加热、变形和锻后冷却。
自由锻主要用于大型锻件和难变形材料的加工，如轴、轮毂、法兰等。
模锻工艺模锻是利用模具使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义模锻具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具制造成本较高。
特点模锻的流程包括坯料准备、加热、放入模具、变形、锻后冷却和修整。
流程模锻广泛应用于中小型锻件的生产，如齿轮、轴套、法兰等。
应用板料冲压工艺板料冲压是利用冲压机将金属板料变形，并施加外力将其冲制成所需形状和尺寸的加工方法。
定义板料冲压具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具对材料的厚度和硬度有一定要求。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
塑性成形及工艺设备-S4-78页精选文档
锻锤
3 锻锤的发展概况
(1) 对现有的蒸汽－空气锤进行革新和技术改造，以提高 能量利用率。
(2) 在有砧座的锻锤的下砧座与基础之间安装隔振装置， 以消除振动，改善锻压车间及周围工作环境和生活环境。
(3) 20世纪30年代德国推出了蒸汽－空气对击锤(也称无砧 座锤)。
(4) 液气驱动原理的应用，是锻锤发展史上又一个新的里 程碑，是锤类设备的主要发展方向。
空气锤主要用于自由锻造，也可用于胎模锻造，是目前中、 小型锻工车间数量最多和使用最广的锻造设备之一。
常用规格40kg、75kg、150kg、250kg、400kg、560kg、 750kg、1000kg等规格。（表4-3）
锻锤
2 空气锤结构形式和原理
(1) 工作部分：包括落下部 分(工作活塞、锤杆、上砧块 )和砧座部分(下砧块、砧垫、 砧座)。
锻锤
第四节 液压模锻锤结构和工作原理
1 液压模锻锤特点和发展概况
采用纯液压驱动，或者采用液气驱动的锻锤，一般称 为液压锤。由于它主要用于热模锻工作，所以又称为 液压模锻锤，也叫做液气锤。
图4－1 单柱式蒸汽一空气自由锻锤
两立柱组成拱 形形状，刚性 好，前后两个 方向进行锻造 操作，在锻造 中应用极为普 遍，其吨位15t。
锻锤
1－气缸；2－锤杆； 3－立柱；4－导轨； 5－锤头；6－上砧块； 7－砧垫；8－砧座； 9－底板；10－下砧块； 11－旋阀手柄； 12－滑阀手柄； 13－排气口； 14－进气口
锻锤
钢 带 联 动 式 蒸 空 对 击 锤
锻锤
锻锤
第三节 空气锤的结构和工作原理
空气锤使用空气作为工作介质，但它不是用压缩空气站供 应的压缩空气，而是由电机直接驱动空气锤本身的压缩活 塞做上、下运动，在压缩缸内制造压缩空气，再推动工作 活塞上、下运动，驱动锤头进行打击。
塑性成形第14章塑性加工工艺(轧制挤压)
品表面光洁、板形平直、尺寸精度高和机械性能好。 工艺特点： （1）加工温度低，产生加工硬化，需要中间退火。 （2）采用工艺冷却和润滑 （3）张力轧制
管材轧制
（1）压下量
h h0 h1 h 2R(1 cos)
咬入角 entering angle
D R
O
（2）变形区长度
l2 R2 (R h )2 2
h0
a
A
C
B
l
h1
l Rh (h2 ) Rh 4
b1
b0
tg
R
Rh ( h)
h R
2
h 2R
（3）延伸系数 λ=L1/L0
（4）压下率Biblioteka 表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为 (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状 (2)在加热或轧制过程中，偶然有非金 分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等， 属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉 机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落 渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时 后出现一定深度的凹坑，其大小、形 被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落 状无一定规律。
名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰 (2)切深孔切人太深，造成腿长无法消除。 厚、腰薄及一腿长，一腿短。
斜轧穿孔生产管材
板带材轧制
特点：宽厚比（B/H）大 规格：中厚板（中板4~20mm，厚板20~60mm，
特厚板60mm以上） 薄板和带材（0.2~4mm） 极薄带材和箔材（0.001~0.2mm） 技术要求： 尺寸精度、板形、表面光洁度、性能
《塑性成形工艺及设备》课程改革之实践
《塑性成形工艺及设备》课程改革之实践作者：庞祖高苏广才梁洁来源：《教育教学论坛》2013年第01期摘要：针对课堂缺乏互动性和学生自主学习能力差的现象，从教学模式、教学过程、教学方式上进行课程改革，引入研究性教学、启发式教学、讨论式教学、问题式教学、案例式教学，改变了传统灌输式的教学方式，培养了学生积极思考、勇于探索的精神，形成了学生主动学习、自觉学习的氛围，教学质量明显提高。
关键词：课程改革；教学模式；教学过程；教学方式；教学质量中图分类号：G642.0 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2013）01-0047-02《塑性成形工艺及设备》课程是我校材料成型及控制工程专业的主干课程，2006年以来先后立项为校级重点课程和校级精品课程，2009年申请为校级课改课程。
经过几年不断的教学努力和实践，教学质量取得了明显的提高，课改的优越性得到了充分的体现。
实践进一步证明，专业课程改革的实施才能彻底改变整个教学过程，取得事半功倍的教学效果。
一、课改前的状态《塑性成形工艺及设备》课程涵盖冷冲压工艺及模具设计、塑料成型工艺及模具设计等内容，是一门专业性很强的课程。
然而，面对内容多、课时少的情况，教学过程总是把学生放在听众席上，基本上是一言堂灌输式贯穿始终，重点、非重点，难点、非难点面面俱到，互动式教学、提问式教学、案例式教学几乎没有，教学过程枯燥，课堂气氛沉闷，学生学习的兴趣低下，环顾课堂情况学生睡觉已成普遍现象。
一节课下来，老师筋疲力尽，汗流浃背，但是并没有达到预期的教学期望值。
课堂上，学生思维分析的能力受到抑制，没有思考理解问题的时间和空间；课堂下，不会自主学习，对专业没有理想和抱负，不关心专业的最新发展动态；对待作业，只会抄书背书；考试时，仅靠死记硬背，不求理解，缺乏综合分析能力。
实验课上，拆卸模具容易，重新组装时往往不是多出几个零件就是无法合模，如果现场提问零件的名称，零件在模具中起什么作用时，部分学生竟然回答不上来。
材料的塑性成形工艺
材料的塑性成形工艺引言塑性成形是一种常见的材料加工工艺，通过施加力量使材料发生形变，以获得所需的形状和尺寸。
塑性成形工艺包括冷拔、冷加工、锻造、挤压、拉伸等多种方法。
本文将介绍几种常见的材料塑性成形工艺及其特点。
一、冷拔1.1 工艺流程冷拔是一种拉伸加工的方法，主要用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷拔加工。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.均质化处理：通过变形和退火等处理方法，使材料组织更加均匀。
4.拉拔：将材料拉伸至所需的形状和尺寸。
5.精整：通过切割、修整等方法，使成品达到要求的尺寸。
1.2 特点冷拔工艺具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可加工各种材料，包括金属和非金属材料。
•可以提高材料的强度和硬度。
二、冷加工2.1 工艺流程冷加工是一种在常温下进行的成形加工方法，常用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷加工。
2.切削：通过刀具对材料进行切削加工。
3.成型：通过冷加工设备对材料进行压制、弯曲、卷曲等成型操作。
4.精整：通过修整、研磨等方法，使成品达到要求的尺寸和表面质量。
2.2 特点冷加工具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可以加工多种材料，包括金属和非金属材料。
•部件形状复杂度高，适用于精密加工要求较高的产品。
三、锻造3.1 工艺流程锻造是一种通过施加压力将材料压制成所需形状的工艺方法。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行锻造。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.锻造：通过锻造设备施加压力，将材料压制成所需形状。
4.精整：通过修整、热处理等方法，使成品达到要求的尺寸和性能。
3.2 特点锻造具有以下特点：•可以加工各种金属材料，包括高温合金和非金属材料。
•成品强度高，韧性好。
•高生产效率，适用于大批量生产。
四、挤压4.1 工艺流程挤压是一种将材料挤压成所需截面形状的塑性成形工艺。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
塑性成型工艺及设备实验指导书班级：姓名：学号：南京农业大学工学院机械工程系机械制造工艺教研室2006年10月目录实验一双动液压机装配精度检验 (2)一、实验目的 (2)二、实验用工具及设备 (2)三、实验内容及方法 (4)四、实验数据整理 (7)五、实验报告要求 (7)实验二冷冲压模具安装及工艺参数实验 (8)一、实验目的 (8)二、实验内容 (8)三、实验用设备、工具和材料 (8)四、实验步骤 (8)五、实验报告要求 (9)实验三曲柄压力机拆装实验 (10)一、实验目的 (10)二、实验用工具及设备 (10)三、实验内容及方法 (10)四、实验报告要求 (10)实验四塑料注塑成型实验 (11)一、实验目的 (11)二、实验用工具及设备 (11)三、实验内容及其步骤 (11)四、实验报告要求 (11)实验一双动液压机装配精度检验一、实验目的1、了解双动液压机的结构及动作原理；2、掌握双动液压机制造及装配精度检测内容及检验方法。
二、实验用工具及设备1、工具：百分表、百分表架、检验平尺、直角尺等。
2、设备：YX28-300/500A框架液压机。
YX28-300/500A框架式液压机主要用于薄板拉深、弯曲、成形等工艺，也可以用于整形、较平、压装、落料、挤压等。
适用于航空、汽车、拖拉机、机床、仪表、家电等制造行业。
该液压机包括：机身、拉伸滑块、拉伸缸、压边滑块、压边缸、液压垫、液压垫缸、润滑装置、液压控制系统、电气控制系统等部分。
结构简图见图1图1-1 框架式液压机结构简图1.压边缸2.拉伸滑块3.拉伸缸4.压边滑块5.机身6.液压垫及液压垫缸（1）机身机身为闭式组合框架结构，上横梁、底座分别由四根方立柱支撑，通过四根拉杆和八个锁紧螺母紧固。
机身中间设有拉伸滑块和压边滑块，每根方立柱上布置两条可调导轨，八条导轨分别做拉伸滑块及压边滑块导向用，通过推拉螺钉来调节导轨间隙和滑块运动精度。
立柱和上横梁、底座用方键定位、上横梁开有一个拉伸缸安装孔和四个压边缸安装孔。
拉伸滑块和压边滑块的下平面设有T型槽以固定模具用，底座中间孔内设有液压垫，并有导向板导向。
（2）拉伸缸活塞式拉伸油缸为法兰支撑，用锁紧螺母将其固定在上横梁的安装孔内，上部安装充液阀。
（3）拉伸滑块拉伸滑块用钢板焊成箱形梁，上平面与拉伸缸的活塞杆连接，拉伸滑块由拉伸缸带动上下运动。
在滑块四角由直角布置的导轨板与立柱上的导轨块形成导轨副，由润滑站集中供油润滑。
（4）压边缸本机有四个相同的活塞式压边缸，用锁紧螺母将其固定在上横梁的安装孔内，上部安装充液阀。
（5）压边滑块压边滑块是钢板焊接梁，其测视图为中空的凹字形。
上平面的四角与压边缸的活塞杆连接，压边滑块由压边缸带动上下运动。
下平面加工有T型槽用以固定模具。
压边滑块可通过拉杆和拉伸滑块连成一体作为单动压机使用。
（6）液压垫和液压垫缸液压垫滑块是一整体锻件，有两件，一个拉深时用，一个锻造时用。
液压垫滑块下部装有一个活塞式油缸，通过法兰将缸体固定在底座下部的安装孔内。
（7）安全栓在压机的左前、右后的立柱上各安装一套安全栓。
当压机在更换模具时，将压机滑块升到上限位置，将安全栓推至滑块下方，防止滑块由于长期停机而下滑，起到安全保护作用。
（8）润滑装置本机采用两套润滑装置，一套用于内外滑块与其导轨之间形成的摩擦副，另一套用于液压垫的润滑。
润滑是间歇进给，通断时间可调。
（9）液压部分本机主要液压控制系统采用了二通插装阀集成系统，压边滑块设有比例减压阀，四个压边缸可设置不同压力。
主系统和液压垫系统均设有比例溢流阀，可对系统压力进行比例控制。
三、实验内容及方法1、主要技术参数的了解2、装配精度检验工件的精度和模具寿命与液压机的零部件制造精度和装配、运行精度关系很大。
故压机在出厂安装及维修拆装后，均要进行精度检验和调整，使各项精度符合国家标准。
⑴首先要明确液压机的精度检验项目，即要对液压机主要零部件的制造精度及其装配、运行精度进行检验。
⑵检验工作台上平面及滑块下平面的平面度。
工作台面是压机精度检验的基准面，对冲压件的精度及模具寿命影响很大，应有一定的精度标准。
上模要安装在滑块下表面上，故应保证一定精度要求，其检验方法列于表1-1。
⑶检验滑块下表面对工作台面的平行度。
此项精度取决于上两项精度及压机装配与调整精度。
达到标准情况如何，将直接影响压力机的使用精度。
其检验方法列于表1-2。
⑷检验滑块上下运动对工作台面的垂直度。
此项精度取决于滑块、导轨的制造精度及装配、调整精度，直接影响冲压件的精度和模具寿命，其检验方法列于表1-3。
⑸由偏心引起的滑块下平面对工作台的倾斜。
其检验方法列于表1-4。
检验方法①将平尺放在工作台上的两个等高量块上，百分表架放在工作台上，表的触头触到平尺上平面，移动百分表，在台面上的左右、前后方向上测量，百分表读数的最大差值即为测定值。
②滑块下平面的平面度在加工完成后按上述方法进行测量。
检验方法示意图允差/mm0.04检验方法在工作台上用支撑杆支在滑块下平面中心位置，百分表坐于工作台上的平尺上，按□字形测量滑块下平面对工作台面的平行度。
最大读数差即为测定值。
平尺长大于500mm。
测量点：1）最小开口高度；2）最小开口高度向上的1/3行程附近处，对角线不必测定。
检验方法示意图允差/mm0.06表1-3 滑块上下运动对工作台面的垂直度检验方法在工作台中心放一角尺，使固定于滑块上的百分表触到角尺上，当滑块上下运动时，读数最大差值即为测定值。
检验方法示意图允差/mm0.05检验方法在工作台上用支撑杆（内滑块一根，外滑块两根）支在滑块下平面，用百分表测量滑块下平面到工作台上平面间的距离。
百分表最大读数差即为测量值，对角线不测量，测量点见下图。
测量位置：1）最小开口高度；2）最小开口高度向上行程1/3附近处检验方法示意图测量位置，内滑块I,J,K,M处，外滑块在A－B、C－D、E－F、G－H处允差/mm 0.2四、实验数据整理五、实验报告要求1、分析各项基本参数与压机工艺性能的关系；2、分析造成各项精度偏差的原因及其对压机工作的影响。
实验二冷冲压模具安装及工艺参数实验一、实验目的1、了解模具安装过程；2、了解间隙大小、凸凹模刃口状态对冲裁件断面质量的影响；3、了解间隙大小对冲裁件尺寸精度的影响；4、了解模具的闭合高度与曲柄压力机的闭合高度是否正确。
二、实验内容1、在曲柄压力机上安装与调整模具，是一件很重要的工作，它直接影响到冲件质量和安全生产。
因此，安装和调整冲模不但要熟悉曲柄压力机和模具的结构性能，而且要严格执行安全操作制度。
模具安装的一般注意事项有：（1）检查压力机上的打料装置，将其暂时调整到最高位置，以免在调整压力机闭合高度时被压弯；（2）检查模具的闭合高度与曲柄压力机的闭合高度是否合理；检查下模顶杆和上模打料杆是否符合压力机的打料装置的要求；（3）模具安装前应将上下模板和滑块底面的油污揩拭干净，并检查有无遗物，防止影响正确安装和发生意外事故。
2、冲裁间隙是指冲裁模中凸、凹模刃口尺寸的差值。
间隙值对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命都有很大的影响，是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个重要的工艺参数。
间隙大小合适，则可得到好的断面质量；同样，刃口锐利，也可得到好的断面质量。
间隙大小合适，得到的冲裁件尺寸精度高，即零件的实际尺寸和冲模工作部分的尺寸之间的偏差小。
三、实验用设备、工具和材料1、设备：25T 曲柄压力机一台。
2、工具：冲裁模一套、钢皮尺、固定模具的工具等。
3、材料：A3钢板δ＝0.5 、1、1.5 mm 板条。
四、实验步骤1、冲裁模的安装（1）根据冲模的闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下极点时其底平面与工作台面之间的距离大于冲模的闭合高度。
（2）先将滑块升到上死点，冲模放在压力机工作台面规定位置，再将滑块停在下死点，然后调节滑块的高度，使其底平面与上模座上平面接触。
带有模柄的冲模，应使模柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块和螺钉将模柄固定住。
对于无模柄的大型冲模，一般用螺钉、压板等将上模座紧固在压力机滑块上，并将下模座初步固定在压力机台面上(不拧紧螺钉)。
（3）将压力机滑块上调3—5mm，开动压力机，空行程1—2次，将滑块停于下死点，固定住下模座。
（4）进行试冲，并逐步调整滑块到所需的高度。
如上模有推杆，则应将压力机上的制动螺钉调整到需要的高度。
2、用同一个凹模，更换不同厚度的板料，以改变间隙的大小进行冲裁。
然后用放大镜观察每个零件的断面质量。
五、实验报告要求1、通过三种不同厚度板条的冲裁分析冲裁间隙大小对冲裁件尺寸精度、断面质量的影响并说明原因。
2、通过模具安装调试过程实践，写一篇实验报告谈冲裁模总体结构尺寸、其它外形结构尺寸设计与所选用的压力机需要校核的内容；并测出冲裁模模具闭合高度H、压力机闭合高度（HMAX 、 HMIN、封闭高度调节量M），校验压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求，即Hmax—5mm≥Hm≥Hmin+lOmm实验三曲柄压力机拆装实验一、实验目的：1.动手拆装小型曲柄压力机，了解曲柄压力机的技术参数、工作原理和结构组成；2.观察了解典型曲柄滑块机构和离合器、制动器及操作机构的工作原理。
二、实验用工具及设备设备：0.5吨台式曲柄压力机、16吨曲柄压力机；工具：钳子、扳手、内六角扳手、螺丝刀三、实验内容及方法1.拆装0.5吨台式曲柄压力机；2.操作16吨曲柄压力机。
四、实验报告要求：1.绘出0.5吨台式曲柄压力机的运动原理图；2.说明0.5吨台式曲柄压力机采用何种离合器,说明其工作原理；3.说明0.5吨台式曲柄压力机装模高度调节机构工作原理。
实验四注塑工艺过程实验一、实验目的：1、了解注塑成型工艺过程；2、认识模具同机床的关系；3、认识塑料塑化过程和温度、压力、时间三要素的关系。
二、实验用工具及设备注塑机一台；PVC工程塑料粒子若干；工具等三、实验内容及其步骤：1、实验内容：1）观察典型塑料制品注塑加工过程，弄清注塑加工周期各步骤的情况；2）观察模具与机床的关系；3）认识注塑工艺参数。
2、实验步骤：1）开机，设定料桶温度并升温；2）模具试运行，在升温过程中，通过开、闭模具、空顶出模具，来观察模具是否安装、调试妥当；同时观察模具与注塑机的关系；3）当料桶温度达到设定值，投料，并通过预塑、对空注塑观察塑料熔融程度，以判断温度是否合适；4）注塑成型制品，观察注塑周期各步骤的运行状况；5）观察测量成型制品，调整温度、压力、时间改善产品质量以达到图纸要求；并将上述参数对产品质量的影响记录下来。
四、实验报告要求：1、实验内容记录1）注塑制品名称、塑料材料、颜色等；2）实验过程记录，实验分几步，每一步干什么；3）实验设备等，注塑机、模具规格型号；4）制品质量测量记录（尺寸与重量）。