木材来料一般检验规范
家具厂各种来料品质检验标准
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编号
WIQ-008
检验地点
仓库
检验人员
IQC
期限
按需要
1.0目的。
为满足木工产品在生产过程产品胶合的质量，效率要求。
2.0范围。
适用于胶水来料检验及生产监测过程。
3.0品质检验。
4.4镜子边缘要求光滑、平整。
4.5所照的人物或物体的影像变形。
4.6必要时以模框试装，合乎要求的为合格。
4.7具体尺寸公差长、宽度：0mm、－1mm，厚度：±0.25mm，对角线：1.5mm，偏差：1mm。
4.8.0全检允收条件。
4.8.1长宽尺寸：+1mm、－1mm，对角线公差：2mm的区分开，与框配套处理，由包装完成包装检测（确保吻合缝隙小于3mm。）
确保产品包装能起到保护产品的作用，满足客户要求，合乎包装的效率要求。
2.0适用范围。
包材来料检验过程。
3.0品质检验。
3.1检验工具：卷尺、卡尺。
3.2检验方法：工具测量、目视。
3.3品检员将检验结果记录于《来料检验报告内》。
4.0品质要求。
4.1.0珍珠棉。
4.1.1对照样板检查珍珠棉的厚度，单位面积克数是否一致。
6.5.3边角倒角：R1mm内四侧均匀，无明显亚光存在，亮度一致。平面度：500mm长度以下允许小于0.3mm。1000mm长度以下允许小于0.3mm。1000mm长度允许小于0.75mm。2000mm长度以下允许小于1mm。
编制/日期
审核/日期
批准/日期
修改/日期
有限公司品质检验标准
标题
胶水检验标准
6.1.2.0良好划面：系无腐朽、无变色芯材、无环裂及钝棱允许活节变色（若经刨光成刨光材后可去除的，不允许变色），允许硬质淡水纹和斑点等缺陷。面300mm长度的材面积可以允许1个直径3mm的孔或节。
板材来料检验规范
1.目的为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2.适用范围本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3.检验工具游标卡尺;千分尺;卷尺4.用语定义4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
4.1.1 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。
4.1.2 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。
4.1.3 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的痕迹。
4.1.4 压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。
4.1.5 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。
4.1.6 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气泡。
生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电解层面生锈。
金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑进而轧制或冲压到板面上。
4.1.7 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。
4.1.8 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。
4.1.9 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板5.质量要求5.1不允许塑胶覆盖面（不含底面）通过塑件能观察到任何影响外观和色泽的缺陷。
5.2烤漆面：凡是烤漆能够覆盖住且符合烤漆面外观要求的所有缺陷均允收。
5.3后工序抛光、拉丝或进行表面处理（氧化、电镀、喷涂）所能覆盖的表面，且符合后序外观要求的所有缺陷均允收。
6.外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）热扎板平面度要求（摘选宝钢企业标准）：单位:mm 8. 板材宽度/长度公差要求(摘选GB/T708-2006)注:长度公差以普通精度检测单位:mm 9. 边浪要求-- 屈服强度小于280MPa,波浪长度不小于200mm时,对于公称宽度小于1500mm的钢板,波浪高度应小于波浪长度的1%,对于公称宽度小于1500mm的钢板,波浪高度应小于波浪长度的1.5%.-- 屈服强度小于280MPa,波浪长度应小于200mm,波浪高应小于2mm.10. 镰刀弯要求-- 冷扎钢板:钢板和钢带的的镰刀弯在任意2000mm长度上应不大于6mm;钢板的长度不大于2000mm时,其镰刀弯应不大于钢板实际长度的0.3%.纵切钢带的镰刀弯在任意 2000mm长度上应不大于2mm.-- 热扎钢板:单扎钢板的的镰刀弯应不大于实际长度的0.2%;钢带(包括纵切钢带)和连11. 切斜--冷扎钢板：钢板应切成直角，切斜应不大于钢板宽度的1%.-- 热扎钢板: 钢板的切斜应不大于实际宽度的1%.12.抽样计划和缺陷类型判定12.1 抽样计划A、外观和尺寸检验：每批任抽检3~5PCSB、特殊板料性能每批任抽检1PCS；C、对每批盒装板来料,随机抽检;开平板每批必须全数打开检验.12.2 缺陷类型判定以上外观尺寸判定为不能接受的缺陷或特殊板料性能试验不能通过的均判定为重缺陷：MAJ13.材质报告有效期限供应商提供的材质报告有效期为一年，每批整板来料供应商均需提供有效期内的材质报告。
木材来料检验规范
木材来料检验规范
1. 目的
本文档旨在确立木材来料检验的规范，确保所进入的木材符合质量标准，以保障产品质量和生产安全。
2. 检验范围
木材来料检验应覆盖以下方面：
- 木材外观检查
- 尺寸和长度测量
- 湿度测试
- 密度测量
- 可检测的木材缺陷（如裂纹、疵点等）
- 霉变和腐朽情况检查
3. 检验方法
3.1 木材外观检查应采用目视检查的方式，包括检查表面平整度、颜色、纹理等。
3.2 尺寸和长度测量应使用合适的工具进行，确保木材的尺寸符合要求。
3.3 湿度测试应使用适当的湿度计进行，确保木材的湿度在合
理范围内。
3.4 密度测量可采用非破坏性或破坏性的测量方法，以确定木
材的密度。
3.5 可检测的木材缺陷应通过仪器或人工检查，以确保木材没
有明显的缺陷。
3.6 霉变和腐朽情况检查应通过肉眼观察或者相关检测工具进行，以排除有害的霉变和腐朽木材。
4. 检验记录
每次木材来料检验都应做详细的检验记录，并保存至少一年，
以备查证和追溯需要。
5. 检验结果处理
5.1 若木材来料检验结果符合质量标准，可以接受并进入下一
步工序。
5.2 若木材来料检验结果不符合质量标准，应及时通知供应商，并协商解决方案。
6. 审核与更新
本文档应定期进行审查和更新，以适应木材来料检验技术的发展和公司需求的变化。
木材的规范和检验方法
木材的厚度和宽度
厚度：木材的厚 度通常以毫米为 单位，常见的厚 度有12mm、 15mm、18mm 等。
宽度：木材的宽 度通常以厘米为 单位，常见的宽 度有5cm、 10cm、15cm 等。
长度：木材的长 度通常以米为单 位，常见的长度 有2m、3m、 4m等。
面积：木材的面 积通常以平方米 为单位，可以通 过厚度、宽度和 长度来计算。
翘曲度：测量木 材的翘曲程度， 与标准翘曲度进 行比较
重量检验
目的：确定木材 的重量，以便于 计算体积和密度
工具：电子秤、 天平、磅秤等
步骤：将木材放 在秤上，读取重 量数据
注意事项：确保 木材干燥，避免 水分影响测量结 果
材质检验
木材的种类：硬木、软木、红木等 木材的物理性质：密度、硬度、弹性等 木材的化学性质：含水率、防腐性等
磨：用于磨削木材，包括手磨、电 磨等
THANK YOU
汇报人：
木材的质量标准和要求
木材的种类：根据树种、 材质、纹理等分类
木材的物理性能：包括密 度、硬度、弹性等
木材的化学性能：包括防 腐、防虫、防火等
木材的加工性能：包括切 削、刨削、钻孔等
木材的环保性能：包括甲 醛释放量、重金属含量等
木材的检验方法：包括目 测、仪器检测、试验等
木材的质量检测和评估
木材的物理性质：密度、硬度、弹性等
木材的表 面处理： 涂漆、打 蜡、贴面 等
木材的机 械加工： 雕刻、镂 空、成型 等
木材的防 腐处理： 浸泡、涂 刷、熏蒸 等
木材的加工设备和工具
锯：用于切割木材，包括手锯、电 锯等
刨：用于刨平木材表面，包括手刨、 电刨等
凿：用于凿削木材，包括手凿、电 凿等
木材来料一般检验规范
陷、木材构造缺陷、伤疤(损伤)、木材加工缺陷、变形缺陷等。按实际情况
+0.5L+0.005L2+0.000125L(14-L)(Ｄ-10)〕2*10000确定； 式中：V—材积( M3 )；L—检尺长( M )；Ｄ—检尺径( CM )。 也可直接参照附表 GＢ4814—84《原木材积表》。 4品质标准及检验方法： 纵裂长度、外夹皮长度、弯曲水平长度、弯曲拱高、扭转倾斜高度、环裂半径、弧开裂
锯材中的节子个数是在检尺长内任意选择节子最多的1M 中查定 B 腐朽
在一个材面中存在数块腐朽时，不论其间距大小，均按各块的实际面积相加计算。 C 裂纹、夹皮（欠边）
彼此接近的裂纹，相隔不足5MM 的按整条裂纹计算； 相邻或相对的贯通裂纹，宽度在2MM 内不计，2MM 以上的检量裂纹全长。 夹皮（欠边）按裂纹计算。 D 虫洞 按虫洞最多的板面计算。 E 其它Байду номын сангаас
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木材类检验标准
文件编号PN-WI-P3512版本/版次A/5制定日期2006/11/301.02.5外观∨∨∨审核： 制定： 石 军湿度湿度必须在 8---10度之间。
湿度计∨∨ １．印刷颜色和图案必须与确认样板一致。
２．ＰＮ图案清晰明了，表面颜色擦拭不可脱落。
３．底纸表面光滑平整，清洁干净，无杂点、划痕和起泡现象。
对比样品／目视品质界定AQL全检MA MI种类规格尺寸种类（黑色底纸、黄色底纸、灰色底纸、蓝色底纸、浅灰底纸）、规格（31″×21″）、尺寸（厚底纸的厚度为0.3MM 、薄底纸的厚度为0.15MM)都以采购计划书上的订购要求和样品为准．卷尺、游标卡尺1．用卷尺测量底纸的长与宽 。
2． 用游标卡尺对底纸每个边取两个点对其进行厚度测量。
厚度公差为：±0.05mm ∨样品 图纸检验项目品质检验标准检验方法及工具备注检验方式北太平洋饰物制品厂来料检验标准指导书修订记录物料名称PN 底纸检验依据文件编号PN-WI-P3512版本/版次A/5制定日期2006/11/301.02.5外观TNU、MCE、MAP三个订单使用的莎比利纹路有区别。
∨∨审核：制定：石军材质颜色、纹路、材质必须与标准样品一致比对样品 / 目视、分色箱∨1.尼斯木皮、MCE、MAP订单中的莎比利要求有尼斯，其余的木皮不可有尼斯。
2.木皮表面不可有虫眼,死结疤,蓝斑,破裂。
3.木皮表面光滑平整。
4.白栓木皮的纹路宽度为3MM-6MM之间。
5.枫木雀眼的大小、稀密度同确认样板。
比对样品 / 目视品质界定AQL全检MA MI种类规格尺寸种类(直纹黑胡桃COA订单、山纹黑胡桃COR订单、直纹白栓MVD订单、黑檀MCH订单、直纹枫木SAF订单、细纹枫木FDG订单、桦木MAP订单、直纹橡木、橡胶木ULT订单、尼斯、黑铁木DIM订单、莎比利TNU、MCE、MAP订单、安格利ULT订单、枫木雀眼KAB订单、人造斑马纹MCE订单、人造红橡ESQ订单，规格）、尺寸都以采购计划书上的订购要求和样品为准。
木材来料检验(收货)指引
1.木材含水率
1.1预干板含水率要求：
1.1.1每批来料≤25m3，检测数量（随机抽样）不少于40块（根）。
1.1.2每批来料26 m3~50 m3，检测数量（随机抽样）不少于60块（根）。
1.1.3每批来料51 m3~80 m3，检测数量（随机抽样）不少于80块（根）。
1.1.4每批来料81 m3以上，检测数量（随机抽样）不少于100块（根）。
1.2湿木材不作含水率规定范围
1.3含水率要求
1.3.1楸木、椿（京）木含水率14%以下。
1.3.2橼木含水率25%以下。
1.4含水率超标处理
1.4.1每批木材检测数量中20%以内超过含水率要求（其中最高含水率值不能超过百分之五个点），可按预干板收货入库。
1.4.2每批木材检测数量中21%~50%超过含水率要求，每超一个百分点每立方米扣款5元。
1.4.3每批木材检测数量中51%以上超过含水率要求，整批按湿材入库。
2.验（量）尺工具、单位
2.1普通卷尺
2.2验（量）尺单位：mm（毫米）
3.材径要求
3.1楸木板自然宽要求＞150mm，120mm≤可接受≤150mm（但不能列入A、B级），＜120mm 拒收。
3.2椿（京）木板宽要求＞130mm，100mm≤可接受≤130mm（但不能列入A、B级），＜100mm拒收。
3.3橼木板自然宽要求＞100mm，80mm≤可接受≤100mm（但不能列入A、B级），＜80mm 拒收。
4.木材规格
4.1长度规格（预干板、湿材）。
木材采购检验质量标准
Ф≤3mm，1处/m且修补后不明显
卡尺
膜厚测量仪 目测 样件
目视 量测
自然光线下 1m处目视不
明显
量测
室温
目视
自然光线下近 距离目视
面漆
白点、色 点、油漆 杂质、颗 粒、针孔
允许有含在漆内色点 Ф≤1mm；白点2个 /m；表面杂质、颗粒 不允许有
断面相邻面垂直度≤0.1°
指接料长度（包括集成拼 （200-300mm每根木型材不得超过4根，同
4
板的表板）
时不得连续拼接）200mm≤L≤1000mm
符合GB11954-89中7.1优等品G要求
1). 同批单件：完整一致并符合4.1及 5.1.3规
5
指榫外观
定。
2).同批任意两件对比：树种或气干密度一
允许有含在漆内色点 Ф≤1mm；白点2个 /m，5个/1~2m；Ф ≤1mm颗粒3个/m， 6个/1~2m且不明显
目测 卡尺
目视 量测
自然光线下近 距离目视
光泽度
允许小面积失光，Ф 允许小面积失光，Ф≤
≤10mm，1处/m；2 15mm，1处/m；2处
处>1m
>2m
目测 卡尺
目视 量测
自然光线下近 距离目视
致，纹理一致、色泽相近。
符合GB11954-89中7.2优等品G要求
6
加工精度
同批任意两件任意部位对接严密，均匀一
致，无劈裂。
目视 含水率测试仪
卷尺 卡尺 角度尺 卷尺
GB11954-89
GB11954-89
7
接合强度
符合GB11954-89中7.4优等品G要求： 100%符合6.1规定并不低于附录A限值
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二 原木类 1 检验标准 GB/T 144-2003 原木检验 GB/T155-1995 原木缺陷 GB/T4812-1995 特级原木 2 检量工具 卷尺、目视、水份测试仪 3 尺寸检量与计算 检量： 用国际单位制以米(m)、厘米(cm)和立方米(m3)为计量单位 材长检量：原木的长度是在大小头两端断面之间最短距离处检量。 直径检量：通过小头断面中心，先量短径，再通过短径中心垂直量取长径，不带皮检量， 如短径不足26cm，其长短径之差2cm 以上或短径26cm 以上，其长短径之差4cm 以上的， 以其长短径平均数，经进舍后为检尺径。长短径之差小于上述规定的，均以短径进舍后为检 尺径。 计算： 检尺径自4～12cm 的小径原木材积由公式 V=0.7854L(Ｄ+0.45L+0.2)２*1000确定； 检尺径自14cm 以上的原木材积由公式 V=0.7854L〔Ｄ
木材来料一般检验规范
一、锯材类 1 检验标准
GB/T 153-1995 针叶树锯材 GB/T 4817-1995 陶叶树锯材 GB/T 4823-1995 锯材缺陷 GB/T 17659.1-1999 原木锯材批量检查抽样、判定方法 采购订单规定的规格尺寸及相应要求 2 检验工具
钢卷尺、水份测试仪、目视 3 尺寸检量 长度以米为单位，量至厘米，不足1厘米舍去 宽度以厘米为单位，四舍五入量取 厚度以毫米为单位，不足1MM 舍去 4 各种缺陷 A 节子
注：分等级： 将原木本身存在的各种缺陷，按缺陷不同的类别，缺陷尺寸的大小和缺陷轻重程度去划 分等级，分为三个等级。（圆圈表示1级，三角表示二级，叉叉表示不良品） 品质标准和检验方法一般分为十大类：节子、变色、腐朽、虫害、裂纹、树干形状的缺
陷、木材构造缺陷、伤疤(损伤)、木材加工缺陷、变形缺陷等。按实际情况
锯材中的节子个数是在检尺长内任意选择节子最多的1M 中查定 B 腐朽
在一个材面中存在数块腐朽时，不论其间距大小，均按各块的实际面积相加计算。 C 裂纹、夹皮（欠边）
彼此接近的裂纹，相隔不足5MM 的按整条裂纹计算； 相邻或相对的贯通裂纹，宽度在2MM 内不计，2MM 以上的检量裂纹全长。 夹皮（欠边）按裂纹计算。 D 虫洞 按虫洞最多的板面计算。 E 其它
拱高、外伤深度、偏枯深度均量至厘米止（以下均 cm 表示），不足厘米者舍去；其他各种 缺陷均量至毫米止（以下均以 mm 表示），不足毫米者舍去。
1检尺长范围外的缺陷，除漏节、腐朽外，其他缺陷不予计算。 2节子 节子尺寸的检量是与树干纵长方向成垂直检量的最大节子尺寸与检尺径相比，以百分率 表示。 3边材腐朽 边材腐朽的检量：断面上边材腐朽（包括不正形）以通过腐朽部位径向检量的最大厚度 与检尺径相比，以百分率表示。材身、断面均有边材腐朽（含材身贯通到断面的）应以降等 最低一处为评定依据。断面上边材腐朽与心材腐朽相连的，按边材腐朽评定；断面边材部位 的腐朽未露于材身外表的，按心材腐朽评定。心材腐朽的检量是以腐朽面积与检尺径断面面 积相比，以百分率表示。 4 虫眼 在材身检尺长范围内，任意选择虫眼最多的1m 中查定个数。 5 裂纹 纵裂是以其裂纹长度与检尺相比，比百分率表示。 材身有两条或数条纵裂，彼此相邻的木质宽度不足3mm 的，应合并为一条计算长度， 自3mm 以上的，应分别计算长度。
板面弯曲或扭曲，只有同一面曲度不超过5度的可视为合格，反之应为不良。 整批锯材颜色不能有太大差异，色差太深太明显都应视为不合格品 5 抽样方法（见图）
合格水平（AQL）
锯 材批量
样样
累计
本 本数量 样本数量
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合格 数量
不合 格数量
合格 数量
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6 弯曲 检量弯曲应从大头至小头拉一直线，其直线贴材身两个落线点间的距离为内曲水平长， 与该水平直线成垂直量其弯曲拱高与该内曲水平相比，以百分率表示。 7 扭转纹 扭转纹是检量原木小头1m 长范围内的纹理扭转起点至终点的倾斜高度（小头断面上表 现为弦长）与检尺相比，以百分率表示。 8 外夹皮 外夹皮：径向深度不足3cm 的不计，自3cm 以上的，则检量其夹皮全长与检尺长相比， 以百分率表示。 9 偏枯 偏枯是检量其径向深度与检尺径相比，以百分率表示。 10外伤 外伤包括割脂伤、摔伤、烧伤、风折、刀斧伤材身磨伤、锯口伤和其他机械损伤（刨勾 眼不计），外伤除折定个数外，其他各种外伤均量其损伤径向深度与检尺径相比，以百分率 表示。 11其他 原木材身树包和树瘤外表完好的，不按缺陷计算。如树包、树瘤上有空洞或腐朽的，按 死节计算；已引起内部木质腐朽的按漏节计算。