钢铁轧制加工未来发展趋势
2024年冷轧钢材市场发展现状
2024年冷轧钢材市场发展现状一、市场概述冷轧钢材是指钢材在常温下通过冷轧工艺处理而成的产品，具有较高的强度、韧性和耐腐蚀性，广泛应用于建筑、造船、汽车等领域。
随着中国经济的快速发展，冷轧钢材市场也取得了长足的进展。
二、市场规模根据统计数据显示，中国是全球最大的冷轧钢材生产和消费国家。
2019年，中国冷轧钢材产量达到XX万吨，占全球总产量的XX%。
同时，中国也是全球最大的冷轧钢材出口国家，与全球多个国家和地区进行了广泛的贸易往来。
三、市场动态1. 产能扩张随着国家钢铁产业政策的推动，中国冷轧钢材产能不断扩大。
大型钢铁企业积极投资新设备，提高生产效率和品质水平。
此外，冷轧钢材生产技术不断革新，为市场提供更高品质的产品。
2. 市场需求建筑、汽车、家电等行业是冷轧钢材的主要需求市场。
随着城市化进程的推进和人民生活水平的提高，这些行业对冷轧钢材的需求呈现增长态势。
此外，环保意识的提高也推动了对环保型冷轧钢材的需求增长。
3. 市场竞争中国冷轧钢材市场竞争激烈，主要有钢铁大企业和中小钢厂两个主要竞争阵营。
钢铁大企业拥有先进的设备和技术优势，占据了市场的主导地位；而中小钢厂则通过灵活的经营模式和产品定位，获得一定的市场份额。
四、市场趋势1. 加大技术研发投入为应对市场竞争和满足消费者对产品品质的要求，冷轧钢材企业需要加大技术研发投入，不断提升产品的技术含量和附加值。
2. 优化产品结构针对不同行业的需求差异，冷轧钢材企业需要优化产品结构，开发出更多种类和规格的冷轧钢材产品，满足多样化的市场需求。
3. 提高产品质量产品质量是企业立足市场的基础，冷轧钢材企业需要加强质量管理，提高产品的质量稳定性和一致性，提升品牌形象和竞争力。
五、市场挑战1. 原材料价格波动冷轧钢材生产需要大量的原材料，特别是矿石和煤炭等资源价格的波动会直接影响到企业的生产成本和盈利能力。
2. 环保压力加大随着环保政策的不断加强，冷轧钢材企业面临着更严格的环保要求和压力，需要投入更多的资金和技术力量来应对。
中国轧钢技术的发展现状和展望
中国轧钢技术的发展现状和展望轧钢技术是指通过各种轧制工艺将钢锭、钢坯或钢材加工成所需形状和性能的产品。
作为钢铁工业的重要组成部分，轧钢技术的发展对于提高钢铁产品质量和降低能耗具有重要意义。
本文将介绍中国轧钢技术的发展现状、取得的成果、未来发展方向以及面临的瓶颈问题。
轧钢技术有着悠久的历史，经历了从初期的手动轧制到现代自动化轧制的发展过程。
中国轧钢行业在近几十年来取得了长足的进步，成为世界上最大的钢铁生产和消费国。
不过，与发达国家相比，中国轧钢技术还存在一定的差距，主要表现在工艺技术水平、装备水平和产品性能等方面。
高效轧制技术：中国已成功研发出了一系列高效轧制技术，如控轧控冷技术、连铸坯热装热送技术等，有效提高了轧钢生产效率和产品质量。
特种钢材开发：中国在特种钢材开发方面取得了重要突破，如高速铁路用钢、汽车用高强度钢等，达到了国际先进水平。
自动化智能化技术：随着自动化和智能化技术的发展，中国轧钢行业积极引进和研发相关技术，实现了生产线自动化、智能化控制，提高了产品质量和生产效率。
工艺技术水平较低：与发达国家相比，中国部分轧钢工艺技术水平还比较落后，如精密轧制、高效矫直等技术有待进一步提高。
装备水平不高：中国轧钢装备整体水平还有待提高，部分设备仍存在精度低、稳定性差等问题。
产品性能差距较大：部分轧制产品的性能与国际先进水平存在一定差距，如高强度钢材、高温合金等。
高效化：全球轧钢技术正在向高效化方向发展，通过提高生产效率、降低能耗来降低生产成本。
自动化智能化：随着人工智能、物联网等技术的发展，轧钢生产的自动化和智能化水平将得到进一步提升。
绿色环保：环保成为全球钢铁行业的共同课题，通过采用环保技术和设备来降低轧钢生产过程中的环境污染。
提升工艺技术水平：加大对高效轧制、精密轧制等技术的研发和应用力度，提高轧钢生产效率和产品质量。
优化产业结构：通过淘汰落后产能、推动企业兼并重组等方式，优化轧钢产业结构，提高产业集中度和竞争力。
金属轧制技术的发展与应用前景
金属轧制技术的发展与应用前景金属轧制技术是一种重要的金属成形加工方式，其可以将金属板材、卷材等进行压制、变形和塑性加工，以实现物料的精加工和精制造。
随着科技的不断进步和工艺技术的不断完善，金属轧制技术在工业生产中的应用越来越广泛，已经成为现代工业制造的重要环节之一。
本文将对金属轧制技术的发展历程、现状和未来发展方向进行分析探讨。
一、金属轧制技术的发展历程金属轧制技术的起源可以追溯到古代，早在公元前3世纪，古罗马人就开始利用石碾轧制石油、草纸和布料等。
到了公元6世纪，在中国唐朝时期，人们已经开始使用石磨轧制小麦，其后，人们又发明了牛轮轧制工艺，用于制造铜片、铝箔等物料。
直到19世纪末，英国的亨利·贝塞麦发明了三辊轧制机，这种机器运用压力原理，可以将材料轧制成不同的形状和规格，因此被视为是金属轧制技术的里程碑。
20世纪初，在美国人伯克利创造了整个连续轧制机，加速了轧制压力的负荷速度，并确保更高的精度，金属轧制技术随着不断的完善，也在工业生产中越来越重要。
随着电子技术的迅速发展，特别是计算机和通信技术的进步，人们有了更精密、更智能、更高效的生产自动化设备，这用于为金属轧制技术带来了新的革命性发展。
目前，金属轧制技术采用高质量、高效率和高灵敏度的连续轧制机，可以生产更复杂、更高质量的成品。
二、金属轧制技术现状金属轧制技术在全球的市场需求和产业应用方面都得到了迅速增长。
近年来，随着工程、航空、航天、汽车和建筑行业的不断扩展，金属材料的应用也已经广泛普及。
轻巧、高强度、高温、高压和耐腐蚀是大多数金属轧制产品的重要特征，同时此类产品也要求具有高度的精度、稳定性和可操作性。
金属轧制技术的应用已经覆盖了许多领域，其中重要的包括：1.机械加工行业——例如汽车、电子、通讯和计算机制造厂等。
2.航空和航天工业——例如制造飞机、发动机、航天器、卫星等。
3.建筑和结构行业——例如管道、钢框架、建筑材料和结构构件等。
轧制设备的发展趋势
轧制设备的发展趋势
轧制设备的发展趋势主要体现在以下几个方面：
1. 自动化和智能化：随着科技的进步，轧制设备越来越趋向于自动化和智能化。
传统的手动操作逐渐被自动化设备取代，生产过程更加精确、高效和可靠。
同时，智能化的轧制设备能够通过数据采集和分析，实现实时监测、故障诊断和远程控制，提高生产效率和产品质量。
2. 高速和超薄轧制：为了满足现代工业对材料品种、规格和性能的需求，轧制设备的发展趋势是实现更高的轧制速度和更薄的轧制厚度。
高速轧制能够大幅提高生产效率，超薄轧制能够满足对高精度薄板的需求。
3. 省能和环保：节能和环保已经成为轧制设备发展的重要方向。
新一代轧制设备要求在减少能源消耗的同时，降低废气、废水和废固产生。
通过采用先进的节能技术，如轧制工艺优化、能量回收和废弃物资源化利用，可以实现轧制设备的可持续发展。
4. 多功能和柔性化：随着市场需求的多样化，轧制设备需要具备多功能和柔性化的特点。
传统的单一功能设备正在被能够适应多种材料和产品需求的通用设备取代。
柔性化的轧制设备能够通过调整参数和模具，实现不同规格和性能的产品生产。
5. 精密和定制化：随着科学技术的进步，精密轧制设备的发展趋势是实现更高的产品质量和精度要求。
例如，高精度轧制设备可以实现微米级的产品厚度控制和表面粗糙度要求。
定制化的轧制设备能够根据用户的具体需求，进行个性化设计和生产。
总的来说，轧制设备的发展趋势是自动化、智能化、高速化、超薄化、省能环保、多功能柔性化、精密化和定制化。
这些趋势能够推动轧制设备的技术进步和产业升级。
2023年钢材轧延行业市场前景分析
2023年钢材轧延行业市场前景分析钢材轧延行业是钢铁行业中的一个重要组成部分，主要生产各种不同规格、不同性质的钢材产品，应用广泛于建筑、交通、机械、化工、能源、军工等诸多领域。
随着经济的快速发展，钢材轧延行业市场前景也越来越受到关注。
本篇文章将从宏观经济、政策支持、行业竞争等多个方面，对钢材轧延行业市场前景进行探讨。
一、宏观经济因素钢材轧延行业的市场前景与国家宏观经济密切相关，随着国家经济的快速发展，建筑、交通、机械、化工、能源等行业的需求越来越大，钢材轧延行业的市场也越来越广泛。
同时，中国作为世界第一大钢铁生产国，也为钢材轧延行业提供了广阔的市场空间。
一方面，中国国内钢铁建材市场巨大，另一方面，中国还成为钢铁出口大国，对全球钢材轧延行业市场都具有重要影响。
因此，国家经济的发展、政策的支持与行业竞争状况都将直接影响到钢材轧延行业的市场前景。
二、政府政策支持政府政策的支持是钢材轧延行业市场前景的重要保障。
随着环保意识的增强，国家加强环保管理，取消不符合环保要求的钢材生产企业，加大对环保优良企业的扶持政策，从政治、经济、环保等多个方面对钢材轧延行业给予政策性支持和保障。
同时，加快推进产业升级，提升品牌和技术含量也是政府政策支持的重要方向。
三、行业竞争情况钢材轧延行业属于传统重工业，在市场竞争中面临着多种压力。
尤其是随着我国经济发展步入新常态，行业竞争进入白热化阶段。
生产企业不断增多，钢材轧延行业产品供给过剩现象日益突出，导致价格下降，利润减少。
因此，钢材轧延行业需要通过技术创新、深化产业升级、提高市场营销能力等多种手段来提升自身竞争力。
四、市场前景及展望钢材轧延行业作为国民经济重要基础性产业之一，市场前景广阔。
预计未来将进一步提高技术创新、深化产业升级、增强品牌影响力，促进钢材轧延行业发展的可持续性。
必须意识到，科学发展观对行业的深入贯彻、资源节约型社会建设、“三品一标”要求、环保与安全等方面提出了新的要求，因此钢材轧延行业需要不断推进技术创新，提高产业链水平、以先进先进理念引领行业进步、积极推动新型工业化发展方向。
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势随着我国经济的快速发展，钢铁材料产量的需求呈现出爆发式增长。
为满足市场需求，钢铁轧制技术也在不断发展和进步。
本文将从技术层面探讨我国钢铁轧制技术的进步与发展趋势。
一、高端钢铁材料的需求趋势我国的钢铁产业从存量革命到优质化引领，经历了快速发展。
当前，我国产量已经达到了全球领先地位。
然而，仍然需要满足更高端的需求，例如重要工程和高端用途的钢铁材料。
这些钢铁材料需要较高的机械性能、化学成分和微观组织，才能满足设计和使用要求。
在这种情况下，提高钢铁材料的热加工技术是至关重要的。
因为钢材的热加工过程会改变其物理性能和微观结构。
例如，精确控制钢材的温度和时间可以影响钢材的硬度、强度、韧性和延展性。
所以，钢铁轧制技术的研究和发展变得尤为重要。
我国的钢铁轧制技术从20世纪初开始逐步完善。
最初，轧制主要依赖于人工劳动和手工车间。
20世纪60年代，我国引进外国轧机和轧制技术，开始实施全面改造和技术革新。
此后，新的轧机、轧制好工艺和工具被引入，使得我国的钢铁轧制产量和质量得到了提高。
目前，我国正处于钢铁产业优化升级的时期。
技术创新和成果转化为我国钢铁产业的发展带来了广阔的空间。
作为最具代表性的热加工工艺，钢铁轧制技术的发展已经成为制约或推动我国钢铁产业进一步发展的关键因素之一。
1. 轧制工艺自动控制和模型预测钢铁轧制工艺自动控制和模型预测是未来发展的应用方向之一。
在轧制过程中，自动控制技术可以实现较高精度的温度和厚度控制，提高轧制效率和质量。
预测模型可以辅助操作员及时调整工艺参数、解决工艺失控问题，并且通过基于数据的思考和分析，推动轧制技术的进步。
2. 智能轧机系统智能轧机系统是未来发展的另一个应用方向，在轧制过程中可以监测并控制轧机参数，提高管控能力和监测效果。
通过大数据和机器学习算法的支撑，这种系统能够对钢铁轧制遇到的各种问题进行预警或自动修复，提升生产工艺的智能化和自动化程度。
3. 信息化和数字化技术信息化和数字化技术可以改变轧制过程中的人工操作和决策过程，提高操作及决策的准确率和精度。
轧制技术发展的趋势
轧制技术发展的趋势
1. 自动化程度不断提高，包括数据采集、控制和数据分析等方面的自动化程度不断提高，从而提高生产效率和质量。
2. 虚拟技术应用不断增加，模拟仿真、虚拟现实等技术在轧制工艺中的应用将会越来越普遍，能够在设计、优化和调整生产流程中发挥很大作用。
3. 材料多功能性能对轧制工艺技术的要求越来越高，如在高温、高载荷等应用环境中材料的热稳定性、力学性能等都需要得到更精确的控制。
4. 能源和环境问题日益凸显，工艺技术需要更加注重能源的节约和环境保护，例如采用低能耗、低排放的绿色工艺技术，减少二氧化碳排放等。
5. 高技术材料生产的需求越来越大，这意味着需要对材料和产品质量进行更多的精细控制和检测，以及提高生产的灵活性和可定制性。
中国轧钢技术的历史现状和未来走向
中国轧钢技术的历史现状和未来走向中国轧钢技术的历史、现状和未来走向摘要：轧钢是钢铁材料生产的关键工序，其装备、技术及生产管理不仅是钢铁工业总体水平的一个重要反应，而且直接影响到国民经济的发展，有着举足轻重的作用。
轧钢技术作为国民经济支柱之一的钢铁材料产业的发展，必须符合可持续发展、环境友好、技术创新和信息化的要求。
今后中国钢铁行业应进一步加强的技术改造，突破制约钢铁轧制技术发展的关键和共性技术，大力开发节能减排、创新性和前沿性新技术、新装备，实现钢铁材料的减量化、去库存、节约型制造，推动钢铁工业的可持续发展。
关键字：轧钢，发展趋势，节能减排，去库存中国钢铁产量占全球总产量30%以上，在推动世界钢铁工业发展中所起的作用越来越突出，为我国经济的持续快速发展也作出了重大贡献。
多年来，正是得益于钢铁工业提供的各类钢铁产品，才确保了国内机械、交通运输、建筑、国防等基础行业的大发展。
钢铁工业是国民经济的重要基础产业，钢铁发展直接影响着与其相关的国防工业及建筑、机械、造船、汽车、家电等行业。
从1996年钢产量首次突破1亿吨开始，一直稳居世界钢产量排名第一的位置。
2008年中国粗钢产量达到了5亿吨，超过位居第二位到第八位的国家的粗钢产量的总和。
中国钢铁工业不仅为中国国民经济的快速发展做出了重大贡献，也为世界经济的繁荣和世界钢铁工业的发展起到积极的促进作用。
近几年，中国钢铁工业取得了多项世界第一：产量第一、出口量第一、消费量第一，并一跃成为全球钢铁生产大国。
自1980年起，我国的轧钢工业和技术发展充满了活力，钢材产量从1985年的3692万t，发展到1998年的10518万t，居世界轧材产量第一位，已基本满足国内需求。
装备水平不断提高，引进了一批热连轧机、冷连轧机、连轧管机、小型连轧机、高速线材轧机等，使我国钢材的连轧比大幅度提高，特别是新建的一批钢铁生产短流程小钢厂投产，薄板坯连铸连轧板带厂也即将投产，大型和中型H型钢厂已投入生产，这些都成为我国轧钢生产的主力和样板。
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材料加工基础论文题目：钢铁轧制加工现状及发展趋势学院：材料科学与工程专业班级：冶金工程03班学生姓名：刘世焱学号：20133183指导老师：信运昌2016年10月31日钢铁轧制加工现状及发展趋势近年来，大多钢材生产厂家从一味地追求产量，转至降低成本，提高经济效益，节约能耗和提高质量的方向发展。
为此，一系列轧钢新工艺、新技术相继被研发并投入使用。
本文针对热轧带钢、冷轧带钢等,从工艺、装备、产品等方面总结了中国钢铁轧制技术的发展情况。
同时，指出了我国轧钢厂今后要大力开发节能减排、创新性和前沿性新技术、新装备,推动钢铁工业的可持续发展。
关键词：热轧带钢，冷轧带钢，关键技术，可持续发展1.热轧带钢技术发展状况自1924年第一台带钢热连轧机投产以来，连轧带钢技术得到了很大的发展。
热轧带钢生产工艺过程包括原料准备、加热、粗轧、卷板、焊接、精轧、冷却、飞剪、卷取等。
现代热带连轧机精轧机组大多是6~8架组成，但粗轧机组组成和布置不同，由此热带连轧机主要区分为全连续式、半连续式和3/4连续式。
1.1热轧工艺装备关键技术（1）无头轧制(EndlessWeldingRolling)无头轧制就是将加热到开轧温度的钢坯，在加热炉及粗轧机之间用移动式焊机将钢坯头尾焊接起来，实现钢坯在轧机中的连续轧制。
无头轧制的采用是为了满足生产各种热轧薄板的需要。
与常规的分批次轧制工艺相比，无头轧制是一种具有成本效益的工艺。
（2）ASR技术无取向硅钢热轧板形控制的ASR技术可用来满足冷轧硅钢片日趋严苛的板形质量要求，ASR非对称自补偿工作辊偏摆控制功能开发与窜辊策略的实现是大型工业生产应用ASR技术的重要条件。
在分析提出ASR板形控制技术应用要求基础上，在1700热连轧机过程控制系统MAC机新增了一系列寄存器和编制、修改梯形图程序，开发了记忆功能，实现了ASR偏摆控制功能和特定窜辊策略，可适应多种宽度无取向硅钢连续编排的大工业生产方式。
（3）CVC技术(continuouslyvariablecrown）在轧机机型确定的情况下，辊形是板形控制最直接、最活跃的因素。
自20世纪80年代开始，我国引进的多套热连轧、冷连轧机采用国外提供的轴向移位变凸度工作辊辊形，如三次连续变凸度进行板形控制。
事实证明，对辊形的特性进行分析研究并结合实际生产情况进行改进，对提高板形控制水平尤为重要。
（4）在线制造连铸板坯宽度、热轧带钢宽度及平直度的在线测量非常重要。
目前，板带轧制中的在线制造已经广泛应用于热轧主传动在线监测、热轧带钢表面在线检测和热轧钢板厚度在线测量以及板带轧制在线控制等环节。
（5）现代建模方法通过合理的建模，我们可以对板带微观组织结构进行分析和预测。
通过热轧中带钢温度的预测模型，可对生产速度和喷水压力等环节进行精确控制，并且对于加强预测轧制力模型的精确度有至关重要的作用。
1.2热轧带钢产品基于新的热连轧宽带钢生产线，我国开发出了18.4mm厚X80管线钢、4mm~8mm 厚屈服900MPa高强结构用钢；实现了薄板坯连铸连轧线大批量生产高精度薄和超薄规格板带，在大型油气管线工程建设、汽车、集装箱、火车车厢及工程机械轻量化制造及生产应用的减量化方面发挥了重要作用。
2.冷轧带钢技术现状冷轧生产主要工序包括酸洗、冷轧、退火、平整、剪切、检查缺陷、分级分类、成品包装。
冷轧带钢是以热轧带钢为坯料,经进一步冷轧制成,产品大多成卷,并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。
成卷冷轧薄板生产效率高,使用方便,有利于后续加工。
因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。
我国通过引进、消化吸收、自主集成和开发，极大地提高了冷轧生产效率，大幅度提高了冷轧产品质量；运用自动化、智能化控制技术及高精度检测技术，显著提高了冷轧产品的尺寸精度和板形质量。
2.1冷轧工艺特点(1)加工温度低，轧制中产生不同程度的加工硬化。
(2)张力轧制，防止跑偏，保持板形，降低变形抗力，调整电机负荷。
(3)冷轧过程中采用工艺润滑和冷却。
(4)冷轧产品须中间退火或成品退火。
2.2冷轧产品(1)汽车板，如IF,BH,CQ,DQ等深冲板。
(2)高强钢板，如双相钢，复相钢等。
(3)电工用钢，如无取向，取向，高牌号到中低牌号硅钢片。
(4)建筑用钢板，如热镀锌板，电镀锌板，彩涂板等。
(5)包装用钢板，如镀锡板，有机涂层板等。
(6)不锈钢板，如耐腐蚀板，装饰板，厨房用板等。
(7)家电用板，如洗衣机类，冰箱空调类等。
3.未来发展趋势据目前我国轧制生产的情况来看，钢铁轧制加工应该进一步优化产品结构，实现稳定、低成本、高效率地生产量大面广的板带产品，以及高强和超高强、高韧性、低屈强比、耐火、耐候及特殊用途的各类高性能钢板。
形成结合中国资源特点并可持续发展的、满足低碳经济与节能减排要求的高效、优质、新型钢材产品的开发机制，使产品适应各层次、各阶段、多方面用户的要求。
新型塑性加工处理方法塑性加工处理方法对钢材制品的性能有极大的影响，下面就简单地介绍几种方法。
1.多向锻造技术多向锻造技术是大塑性变形法中一种代表性工艺。
目前大塑性变形法已被国际材料学界公认为是制备块体纳米和超细晶材料的最有前途的方法。
多向锻造大塑性变形能强烈细化组织，使材料力学性能得到很大提高。
同时由于外加载荷轴变化使得锻件各方向变形程度和力学性能相同，避免了挤压、轧制等其它常规成形工艺通常出现的各向异性。
2.高压扭转法高压扭转法是在变形体高度方向施加压力的同时，通过主动摩擦作用在其横截面上施加一扭矩，促使变形体产生轴向压缩和切向剪切变形的特殊塑性变形工艺。
高压扭转法有以下几点作用：（1）细化晶粒，改善组织（2）使变形均匀，降低性能异向性（3）产生相变，提高性能3. 等通道转角挤压等通道转角挤压（ECAP）是将多晶试样压入一个特别设计的模具中以实现大变形量的剪切变形工艺，主要通过变形过程中的近乎纯剪切作用，使材料的晶粒得到细化，从而材料的机械和物理性能得到显著改善。
ECAP是一种有效的制备超细晶材料的方法。
它具有以下优点:（1）与高能球磨法、非晶晶化法等制备超细晶材料的方法相比，ECAP避免了研磨中可能带入的杂质以及超细微粉冷压合成法制备的超细晶材料中存在的大量的微空隙，是制备三维大尺寸的致密超细晶块体材料的有效工艺；（2）与传统金属材料塑性加工工艺相比，变形过程中不会改变材料的横截面面积和截面形状，只需较低的工作压力，可实现材料的反复定向、均匀剪切变形，在特别大的变形量下使材料获得均匀、显著细化的晶粒组织。
4．微细塑性成形技术微细塑性成形加工生产的零件尺寸可以达到500nm到500μm的范围，特别适于微机电系统器件的制造，而且生产成本低、效率高，零件的强度高、表面质量好、尺寸精度高、工艺简单，在微型器件的批量生产制造方面显示了巨大的潜力。
目前，微塑性成形工艺和方法的研究主要集中在微体积成型和微冲压成型两个方面。
微体积成形方面主要进行微连接器、弹簧、螺钉、顶杆、齿轮、阀体、泵计叶片等微型器件的精密成型研究。
微冲压成型主要研究微拉伸、微冲裁、增量成形、和弯曲微冲压的方法。
5.冷精锻冷精锻是在室温下进行的精密锻造工艺。
室温下坯料的塑性差、变形抗力大，在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。
另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。
为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。
在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。
冷锻件形状和尺寸较易控制，避免了高温带来的误差，工件的强度和硬度高，表面质量好，具有切削加工无法比拟的优点，特别适合大批量的生产，经常被用作为最终产品的制造方法。
在交通运输工具、航空航天和机床等行业具有广泛的应用，也为当前的交通运输工业和机床工业的飞速发展提供原动力。
6.温精锻温精锻是在再结晶温度之下某个适合的温度下进行的精密锻造工艺。
温锻精密成形技术既突破冷锻成形中变形抗力大、零件形状不能太复杂、需增加中间热处理和表面处理工步的局限性，又克服了热锻中因强烈氧化作用而降低表面质量和尺寸精度的问题。
它同时具有冷锻和热锻的优点，克服了二者的缺点。
但是温精锻工艺锻造温度低、锻造温度范围狭窄且对其锻造范围要求较为严格，需要高精度专门的设备，而且对模具结构和模具材料有较高的要求。
7.热精锻锻造温度在再结晶温度之上的精密锻造工艺称热精锻。
有塑性变形过程引起的变性硬化效应被再结晶过程的软化作用所抵消，使材料保持了良好的塑性状态，锻件的变形抗力低，容易成形比较复杂的工件，但是因高温的而强烈氧化降低了工件的表面质量和尺寸精度。
高性能汽车用钢的研发近年来，为应对地球温暖化引发的CO2减排要求，既保证车体安全性又提高燃料利用率的技术研发成为汽车行业的一项最重要的研究课题；另外，降低汽车制造成本的各种技术也在不断地进步。
基于此，钢铁企业就必须进一步开发延性、拉伸凸缘性、焊接性优良的高强度薄钢板，冷锻性优良的中、高碳钢棒。
这些高强度钢的成型新技术、焊接接头性能提高技术及以焊接区为重点的耐腐蚀技术、超高强度钢氢脆抑制技术都将是钢铁业重点研究的领域。
1汽车相关的技术开发1.1 提高车体安全性和燃料利用率技术1.1.1提高燃料效率和提高冲撞安全性技术影响汽车燃料效率的因素很多，除了提高发动机效率和采用新的动力系统，减轻车体重量在任何情况下对提高燃料效率都是有效的。
因此，一方面扩大铝合金、树脂等低比重材料在汽车上的应用，一方面通过提高强度，实现汽车用钢的减薄化。
汽车抗冲撞能力的大小主要是由汽车的骨架结构件来决定的。
钢板的成型性可以按4种变形方式的成型性进行分析：钢板的厚向异性指数（r值）决定的深冲成型性、延性（加工硬化率）决定的胀出成型性、与局部变形能有关的拉伸凸缘成型性和弯曲成型性。
钢的高强度化一般会导致这些成型性下降，从而降低了部件形状设计的自由度。
因此，迫切要求开发出不降低成型性的高强度钢板。
一般来说，提高高强度钢板的r值是比较困难的，所以以延性、拉伸凸缘性和弯曲性为重点，对提高高强度钢板的特性开展了研究。
前后冲撞安全性所要求的塑性变形吸收冲击能随钢材强度提高而增大，但另一方面，钢材强度越低，冲压成型性越好。
因此，要求钢板在冲压时柔软，在使用时刚硬，即要求这种钢板的强度具有较大的应变速率依赖性。
钢板强度对应变速率依赖性随强度升高而降低，但软质铁素体作为变形主体的复相钢，其强度对应变速率依赖性大于析出强化等传统钢。
软质铁素体和硬质第2项的复合化有利于延性的提高。
因此，这种钢适于制作形状复杂的承受前后冲撞的部件。
对于侧面冲撞安全性部件的要求是具有很高的强度。
这些钢板要求具有良好延性的同时，还要求有良好的拉伸凸缘性，良好的拉伸凸缘性可使钢板切断断口部位具有良好的成型性和弯曲性。