玻璃加工流程及工艺
玻璃加工流程及工艺
一、根据加工需求选择机床与刀具
1、加工图纸分析
分析图纸中所加工产品厚度、尺寸、所需要加工的位置及形状，还有加工所要求的精度。分析好后将数据记下待以后使用。
2、根据所加工的产品是否有特殊要求选择机床
（1）、丝印或镀膜后要求加工精度较高的要选择带CCD系统的机床，如CarverLGC-P。（2）、如果加工的玻璃没有特殊要求，只要选择普通的机床就可以，如JDLGS230，JDLGC230，PMS-U等。
（3）、是否要带刀库就要根求客户的要求而定。
3、根据图纸选择磨头
（1）、加工外形的磨头选择。
加工外形的刀选择用异形磨头,如图一，即粗磨外形与精磨外形及倒边用同一把磨头。
图中C处为300M做外形开粗；图中A、B、D处为600M做外形精修与倒边用。因为外轮廓外面是开阔的磨头的大小就没有太多限制。对于批量生产的磨头对倒边A处就要做一下修改，如下图一：矩形a的宽等于产品的厚度减去两倒边的长度，矩形A的长度可以选择7mm或8mm。角D等于玻璃倒边的角度,精修后可一次成形，这样就可以节省一次倒边的时间。A、B、D处镀砂的目数为600M做精修用，C处镀300M做外形粗修用。
如果坯料的余量较大于0.2mm最好在加一段180M的砂轮既可以节省开粗时间，又可以提高磨头的使用寿命。
图一
（2）、加工内孔的磨头要根据内孔的尺寸大小可灵活控制。
A、如果孔的尺寸足够大能用加工外形的磨头加工就用加工外形的磨头一同加工。
B、如果不能用外形的磨头加，磨头尺寸就要由内孔的尺寸与内孔中最小的圆弧来决
定，磨头的最大尺寸要小于产品尺寸。例如小于1.5mm的内孔均不能用异形磨头
倒下边，如果倒边的话只能翻面加工，用普通形状的刀。刀具形状的选择相对较容
易，具体的尺寸要根据加工的需要选择，依据是与其它材料加工选刀一样。二、工艺装备
玻璃的磨削到目前为止还是使用真空定位，其它的为法还没有被应用。对于玻璃的工艺装备可分为以下两个部分：1、吸盘；2、吸盘连接部分；3、真空系统。
1、吸盘结构。
吸盘可分为两个部分：形腔部分与连接部分。如下图二
图二
（1）、吸盘形腔部分的材料要求：
A、硬度要小于玻璃的硬度，不
然会在取放玻璃的时候划伤玻璃
B、韧性与耐磨性要好；
C、受环境形响影响量时变形量要
小，保证正常停机时间、正常温升不
变形。
这部分材料较好的是选择是
20mm-25mm厚的赛钢板，纤维板也
可以用。
吸盘的尺寸及形状确定。玻璃的
加工绝大部分是轮廓的加工，由于磨
头上不能做避空位，所以避空位只能
做在吸盘上。吸盘的外形尺寸的确定
原则：加工过程中异形磨头的最大直
径部分与吸盘不发生干涉，如下图三；
吸盘形腔高度的确定原则：加工到最大深度时，异形磨头的最下端不与底面发生干涉。孔位的尺寸和设计与外形的原理相同。
吸盘的形状主要是内部气道与形腔凸出的高度的设计，原则是
A、气道壁的上部平面度要好；
B、气道尺寸不要太小，气道壁与气道面积与分布要均匀；
C、气道的外轮廓要封闭；
D、气道中要有与吸盘连接部分相通的通气孔；
E、凸台的高度要大于路径中设置深度减去一个玻璃的厚度。如下图四
图四
玻璃的定位还要用到直角尺，直角尺与吸盘形腔配合才能将玻璃的四边与吸盘形腔的四边对应平行。四边的余量控制要留在直角尺上，如下图五中A部分的宽度为毛坯所留余量的一半；高度要小于吸盘形腔凸台的高度。图五中B部分的宽度上没有严格的要求，高度上要大于吸盘形腔凸台加上玻璃的厚度。图五中C部的圆弧是为了壁开玻璃的尖角处对定位的影响。
图五
2、吸盘连接部分。
这一部分材料的要求与吸盘形腔部分一样，主要差别是在形状上。这部分的主要作用是：连通真空管路与吸盘形腔的气道；将吸盘形腔与机床台面连接并固定。
具体形状如图六，材料厚度20mm以上。A处部分内的矩形深槽通过通孔C与外部气管连接。B处作用是将此部分与用螺钉固定机床的工作台面上。4个D均为螺纹孔，作用是将吸盘形腔部分与此部连接。
装配过程：
（1）、将成形的吸盘连接部分、密封胶、4个内六角螺钉准备好；
（2）、将吸盘形腔坯料依照4个螺纹孔的位置及尺寸在相应位置做出4个沉头孔；
（3）、将密封胶涂在图中A处矩形深槽的边缘处，然后将吸盘坯料的4个沉头孔与连接部分的4个螺纹孔对应好后把两部分合在一起并用螺钉固定；
（4）、放置12小时待密封胶固化后即可加工上部的吸盘形腔部分。
图六
如果机床Z轴的行程较大的话可以使用圆形电木做连接部，可以起到二次台面的做用。
3、真空系统。
真空系统主要由管路、控制阀、过滤系统、真空泵组成。
（1）、管路的外径要大于8mm，壁厚要大于5mm，管路质量要保证能承受一个大气压的压力。
（2）、控制阀使用普通的水控制阀即可，根据客户的需求也可以使用电磁阀。
（3）、过滤系统的容积要大于0.3L，最低要求是出口不能有液态水，最好是将水蒸汽也过滤掉。
（4）、真空泵。
真空的主要来源就是真空泵，真空泵是一个相对复杂的部分，其分类有很多种。按真空泵的工作原理，真空泵基本上可以分为两种类型，即气体传输泵和气体捕集泵。这两种大类下面还有很小的分类，我们所能用到的只有气体传输泵，这种泵下面不家很多分类：⑴往复真空泵；⑵旋转真空泵；
选择真空泵注意事项：
A 、真空泵在其工作压强下，所能达到的真空度及流量是否能满足使用。
B 、真空泵工作时产生的振动对工艺过程及环境有无影响。若工艺过程不允许，应选择无
振动的泵或者采取防振动措施。
C 、了解被抽气体成分，气体中含不含可冷凝蒸气，有无颗粒灰尘，有无腐蚀性等。选择
真空泵时要针对被抽气体选择相应的泵。如果气体中含有水蒸气、颗粒、及腐蚀性气体，应该考虑在泵的进气口管路上安装辅助设备，如过滤器。
D 、真空设备对油污染的要求。若设备严格要求无油时，应该选各种无油泵。
E 、正确地选择真空泵的工作点。每种泵都有一定的工作压强范围，如：2BV 系列水环真
空泵工作压强范围760mmHg~25mmHg （绝压），在这样宽压强范围内，泵的抽速随压强而变化，其稳定的工作压强范围为760~60mmHg 。因而，泵的工作点应该选在这个范围之内较为适宜，而不能让它在25~30mmHg 下长期工作。
F 、真空泵排出来的油蒸气对环境的影响如何。如果环境不允许有污染，可以选无油真空泵，
或者把油蒸气排到室外。
G 、真空泵参数中最重要的两个是：为真空泵抽气速率(l/s)（流量）与真空度。对于玻璃的
加工过程要求每一台机所要求的流量为135L/S ；真空度要达到0.7mp 以上。
三、切削液
切削液的作用.有以下四点：
1、清洗作用；
加工的同时沾污设备机床和工件，不易清洗，所以要求切削液有良好的清洗作用。
2.、防锈作用；
工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的腐蚀性介质会腐蚀与机床
内部件表面，如果切削液没有一定的防锈能力，在使用一段时间后，就会影响设备的寿命和产品的外观质量。
3.、冷却作用；
⑵旋转真空①油封式真空泵 ②干式真空泵 ③液环式真空泵 ④罗茨真空泵
a)旋片式真空泵
b ）滑阀式真空泵
c ）定片式真空泵
d ）余摆线式真空泵
e ）多室旋片式真空泵
切削液通过和切削而发热的工件与磨头，降低切削温度，减少玻璃和磨头的烧伤以保证所需的玻璃尺寸。
4.、润滑作用；
切削液就是一种在加工时减少的摩擦形成部分润滑膜的润滑剂。
四、加工工艺
玻璃的加工工艺相对于其他行业就比较简单了，加工方法只会用到曲线加工组中的单线加工与轮廓加工，重点是掌握玻璃的加工性能。
玻璃的加工形状都比较简单，一
种是外轮廓的加工，一种是内孔的加
工。需要设置的加工参数主要有下面
几个：A、加工余量；B、加工深度；
C、进刀方式；
D、退刀方式；
E、下
刀方式；F、刀具几何形状；G、走
刀速度。
下面就分别说明一下这两个不
同位置的加工与相应的参数设置。
1、外轮廓的加工；
现在就以毛坯余量0.5mm、厚
度1mm、上下倒边均为45度、倒边
长度为0.2mm说明一下工艺过程。
前面我们已经把加工外形所用的磨头外形状定制好了，再具体确定一下各部分尺寸（如图七）。对于异形磨头的各部尺寸一定要准确不然很容易在加工过程中出问题。
图中A处为300M粗修外形，B处为600M精修外形，C处为600M、角度为45度导上下边使用。
（1）、用A处300M粗精修外形。所要设置的参数有：
A、加工余量留0.1mm；
B、加工深设定在1.2mm—1.8mm的范围内均可，因为A处的宽度是3mm在这个深度
内都能完全加工到玻璃，如果是量产的话定制磨头时A处与B处的宽度可以设计为
1.5mm；
C、进刀方式要设置为“圆弧相切”其中圆弧半径与圆弧角度配合设置使进刀即平缓又
能节省时间，图中八中2的设置路径就略长于1的设置。对于外形加工时可以把圆弧半径设置到很大，但在内孔加工时就有限制了。此工序的进刀位置要设置在直边上，不能设置在边角处，因边精修外形时边角处的磨削量较大。退刀可以与进刀相同，也可根据需要加工或缩短。
图八
D、刀具几何形状的设置也就是我们用在此道工序的磨头直径，这里设置为[平
底]JD-7.00。
E、走刀速度要依据加工量的大小分段设置，如图九中红色的部分是要切削掉的部分。
直边的走刀速度可以设置为0.2m/min；尖角处可设置为0.5mm/min.
图九
F、对于进其它参数均可以先择关闭。
（2）、用磨头B处600M对外形进行精修。所需要设置的参数有：
A、加工余量设置为0；
B、加工深度设置在4.7mm-5.3mm之间，原理与粗修时相同。
C、进给速度可设置到0.85m/min。
D、进刀方式可以是圆弧内切也可是外切，进刀位置要设在圆弧处，以防止进退刀是留
下明显的痕迹。
E、其它参数与粗修时一样即可。
（3）、用C处600M倒边。
倒边的要求是45度、倒边长度是0.2mm，磨头的角度就是45度只要能加工到位倒出的角就是45度了，关键是0.2mm倒边的确定，这个倒边的长度的控制设计在了磨头的直径上，所以调整参数设置中的刀具直径就能倒出我们所需要的长度。
A、首先确定一下加工深度，依据是C处的中间位置要对应在玻璃的中间位置上，也就
是10+3/2+1/2=10.65mm,1/2为玻璃厚度的
一半。
B、确定倒边的长度。除了倒掉的部分（图十中
的两个D的直角边）剩余的边长A是0.6mm，所要倒的角度是45度所以图中B的长就与图中的两个D的直角边长度相同也就是0.2mm。此时刀具的直径就可以确定了：磨头到C处的直径加上B的长度也就是7mm+0.2mmX2＝7.4mm。
C、余量。上一步的刀具直径也可设置7mm，倒边的长度用余量控制，余量设置为0.2mm
即可。图十
D、进刀与退刀参数的设置。进到位置与进刀方式与精修进刀相同，规则是磨头的异形
处不要与玻璃发生干涉。刀异形处直径是9mm，所以退刀点到玻璃边缘的距离一定要大于9mm/2＝4.5mm。这个数值是通过进刀参数中的圆弧直径与圆角度共同确定的。
2、内孔的加工
图图十一
跟据内孔最小处的圆弧直径可分为大孔与小孔。内孔最小圆弧处大于2mm的为大孔，加工过程中可用同一把磨头打孔扩孔，然后再用另一把异形磨头做精修与倒边；内孔小于2mm又需要双面倒边的玻璃就需要翻面加工了。图十一中A、B、C是所要使用的磨头，D、E、F分别为不同形状、尺寸的内孔。
大孔与小孔的加工工艺过程是相同的，图十一中D的最小圆弧直径是3.34mm可用使用直径为3mm的刀进行打孔与扩孔，再使用异形磨头C进行倒边。内孔D可以直接用加工外形的磨头进行加工，内孔的加工除了刀具与外形的不同外其余的工艺过程都相同，下面就以较小的内孔E（孔的宽度是2mm）说明一下工艺过程以及要设置的参数：
（1）打孔
A、用300M的磨头A打孔，可留余量的最大值等于孔的直径减去刀的直径，也就是
0.5mm，这里可以留0.05mm-0.1mm余量。
B、加工深度的设置。因为磨头的前端是半个圆球，所以在设置深度的时候一定要加上一个圆球的半径,也就是玻璃的厚度加0.75mm再加上一点余量。这里设置为0.85mm。
C、下刀方式的设置。打孔的过程是先在玻璃上打出一个小通孔然后进行轮廓切割。选用下刀方式就是为了打出一个小孔，打孔最好的下刀方式就是螺旋下刀，其参数设置如下：
螺旋半径(L)。软件中能计算最小的螺旋半径就是0.05mm了，最大螺旋半径的计是：孔的宽度(2mm)-两倍的余量（0.08mm）-刀具直（1.5mm）]/2＝0.17mm。因为这一步只打出一个小孔，所以这个半没必要给的太大，0.05mm-0.15mm即可。
表面预留（T）。设置为0.02mm可以防止快速下刀时扎伤玻璃。
下刀角度（A）。这个参数与螺旋半径配合可以调整吃刀深度，上面螺旋半径已经确定，调解下刀角度就可以调整每层的吃刀深度。
每层最大深度（B）。这个参数可以限定每层的最大吃刀深度，当上面的下刀角度过大时，这个参数就起作用，下刀角度就失效了。
D、进刀与退刀方式的设置。这里的进刀方式还是圆弧进刀，但对进刀的位置要求的比较严格，进刀位置要调整到两条路径的中心线上，这样可以使切削量比较均匀，可避免进退刀时划伤玻璃。调整参数中的圆弧半径与圆弧角度就可以把进刀与退刀点调整到中心线上。
E、走刀速度。打孔时的速度设置整段不要超过0.2m/min。
（2）精修孔与倒边
A、用600M的磨头精修孔A，余量设置为0，下刀方式关闭，其它的均与上一步相同。
B、用600M异形磨头C倒边。到边的基本设置与精修相同，不同的是加工深度的设定，其计算方法与倒外形的计算一样。特别要注意的是：进退刀的位置一定要在两条路径的中心线上，不然很容易撞坏玻璃。
如果孔的宽度小于1.5mm倒边的时候就要将玻璃翻面加工，翻面时一定要保证定位的准确。
完稿时间2010-5-10
钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点
钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点 【中国玻璃网】钢化玻璃是安全玻璃的一种，又称为淬火玻璃。通常使用化 学或物理方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承载外力时，首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，玻璃强度较普通平板玻璃大大提高。 钢化玻璃按照钢化方法可分为物理钢化玻璃和化学钢化玻璃，按照钢化程度可分为全钢化玻璃、半钢化玻璃和区域钢化玻璃三种。 钢化玻璃生产工艺过程： 生产钢化玻璃的物理钢化方法有风冷钢化、液冷钢化和微粒钢化等多种，其中最常用的是风冷钢化?物理钢化是把玻璃加热到低于软化温度后进行均匀的快速冷却，玻璃外部因迅速冷却而固化、而内部冷却较慢。当内部继续收缩时使玻璃表面产生压应力，而内部为张应力，从而提高了玻璃强度和耐热冲击性。物理钢化的主要设备是钢化炉，它由加热和淬冷两部分组成，按玻璃的输送方式又分为水平钢化炉和垂直钢化炉两种。钢化玻璃的生产工艺流程如下：玻璃原片准备一切裁、钻孔、打槽、磨边一洗涤、干燥一电炉加热一风栅淬冷一成品检验 (1)垂直钢化法垂直钢化法采用夹钳吊挂平板玻璃加热和吹风进行淬火，是最早使用的一种淬火方法。垂直钢化生产线主要由加热炉、压弯装置和钢化风栅三部分组成。经过原片准备、加工、洗涤、干燥和半成品检验等预处理的玻璃，用耐热钢夹钳钳住送入电加热炉中进行加热。 当玻璃加热到需要温度后，快速移至风栅中进行淬冷。在钢化风栅中用压缩空气均匀、迅速地喷吹玻璃的两个表面，使玻璃急剧冷却。在玻璃的冷却过程中，玻璃的内层和表层之间产生很大的温度梯度，因而在玻璃表面层产生压应力，内层产生拉应力，从而提高玻璃的机械强度和耐热冲击性。淬冷后的玻璃从风栅中移出并去除夹具，经检验后包装入库。 使用垂直法生产曲面钢化玻璃，有一步法和二步法两种。二步法是在钢化加
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玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸
玻璃深加工技术复习题答案汇总
平板玻璃深加工试题 一、填空题。 1、“玻璃结构”是指离子或原子在空间的几何配置以及它们在玻璃中形成的结构形成体。最有影响的近代玻璃结构的假说有：凝胶学说、无规则网络学说、晶子学说、五角形对称学说、高分子学说等，其中能够最好地解释玻璃性质的是晶子学说和无规则网络学说。 2、影响玻璃化学稳定性的主要因素有：化学组成的影响、热处理、 温度、压力。 3、玻璃的实际强度比理论强度小2-3个数量级。这是出于实际玻璃中存在有微裂纹(尤其是表面微裂纹)和不均匀区(分相等)所致。 4、玻璃中的气泡是可见的气体夹杂物，根据气泡产生的原因不同，可以分成一次气泡(配合料残留气泡)、二次气泡、外界空气气泡、 耐火材料气泡和金属铁引起的气泡等多种。 5、结石是出现在玻璃体中的固体状夹杂物，根据产生的原因，将结石分为以下几类：配合料结石(未熔化的颗粒)、耐火材料结石、 玻璃液的析晶结石、硫酸盐夹杂物(碱性类夹杂物)、“黑斑”与外来污染物。 6、玻璃体内存在的异类玻璃夹杂物称为玻璃态夹杂物(条纹和节瘤)，条纹和节瘤根据其产生的原因不同，可以分成熔制不均匀、窑碹玻璃滴、耐火材料侵蚀和结石熔化四种。 7、钢化玻璃的种类有：物理钢化玻璃、化学钢化玻璃。 8、影响化学钢化法离子交换的工艺因素有：玻璃成分对离子交换的影响、溶盐成分对玻璃强度的影响、处理温度、处理时间。 9、影响玻璃抛光过程的主要因素有：磨料性质与粒度、 磨料悬浮液的浓度和给料量、研磨盘转速和压力、磨盘材料。 10、影响物理钢化的工艺因素有：淬火温度及冷却速度、 玻璃的化学组成、玻璃厚度。 11、影响化学沉积法镀膜玻璃质量的因素有：气体物质的浓度、安装镀膜反应器处的玻璃温度、反应副产物及未反应物的排出速度、 玻璃拉引速度。 12、对于下列情况，则必须使用离子交换法钢化玻璃：要求强度高、薄壁或形状复杂的玻璃、使用物理钢化时不易固定的小片、
玻璃制作工艺及流程
玻璃 一：原料及配制 主要原料有，石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3），方解石（CaO），石灰石（CaCO3）， 硼化合物（B2O3），碳酸钡(BaCO3)。 辅助原料：橙色剂，着色剂，乳浊。助熔。 在配方上，各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色，如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。 在配料中一般允许20％的干净回收料，回收料不宜过多，否则产品易出现粒状，突起。汽泡等。 在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。 二：熔料 混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。电力等。 熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭，一般新加入的料要熔化8个小时方可使用，所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天，约600-900升。 三．玻璃成型 一般的成型方法有吹制（机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制（辅助作用）。 玻璃模具一般采用生铁铸件。模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙，有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。 一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果，排气效果好的模具，产品的图案，字母则较清晰，模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用，否则刚产出的产品易破裂。 熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则
玻璃制作工艺流程
材质 玻璃器皿多用钠钙硅酸盐玻璃做成。无色透明的器皿，玻璃中的含铁量一般低于％。在玻璃原料中加入着色剂,可制得有色玻璃；加入乳浊剂,制得乳浊玻璃(见玻璃制造)。 制造琢磨车刻的高级艺术器皿如高脚杯、香水瓶、果盆等多采用钾铅硅酸盐玻璃，又称铅晶质玻璃。这种玻璃含PbO,具有高折射率和色散,磨刻棱面时格外光亮,高比重,敲击时发清脆声响。 含PbO30％以上的为全铅晶质玻璃,含PbO24～30％为中铅晶质玻璃，含PbO18％以下为低铅晶质玻璃。 另外还有含BaO的钡晶质玻璃。 煮食器皿如咖啡壶等制品采用耐热硼硅酸盐玻璃，其热膨胀系数低，耐温度急变性强。 成型 将按玻璃成分配合的粉料和熟料投入坩埚窑或池窑（见玻璃熔窑）中熔制，熔化后，澄清成均匀无气泡、无结石、无条纹的玻璃液，再冷却至适应相应成型方法要求的粘度范围，进行各种成型操作。 吹制成型 有人工和机械吹制成型两种方式。人工成型时，手持吹管从坩埚内或池窑取料口处挑料，在铁模或木模中吹成器形。光滑圆形制品用转吹法；表面有凸凹图案花纹或形状不成圆形的制品用静吹法。先挑无色料吹成小泡，再用小泡挑颜色料或乳浊料吹成器形的称为套料吹制。用颜色易熔料粒沾在乳浊套料上，各色自然熔流，可吹成自然景器皿；在颜色料上沾带状乳浊料，可吹成拉丝器皿。机械成型用于吹制大批量制品。吹制机受料后自动合铁模吹成器形，脱模后去除帽口即成器皿。还可采用压－吹成型，先将料冲成小泡(雏形)，再继续吹制成器形。它比单纯用吹制机吹制效率高，质量好。 压制成型 人工成型时，人工挑料剪入铁模，驱动冲头，压成器形，凝固定型后脱模。机械成型自动化生产，批量大，效率高。压制成型适用于能退出冲头的口大底小器形制品，如杯、盘、烟缸等。 离心成型 受料在旋转的模子内，由于旋转产生的离心力使玻璃展开并紧贴模子，凝固定型后取出。适宜于器壁均匀的大型玻璃器皿的成型。 自由成型 又称无模成型。用人工挑料在窑前反复烘烤修饰或热粘结。由于不与模子接触，玻璃表面光亮，制品形状线条光滑。制成品又称窑玻璃制品。
手机3D玻璃盖板的生产工艺流程
手机3D玻璃盖板的生产工艺流程 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程→开料开孔→精雕→研磨→清洗→热弯→抛光→检测→钢化→UV转印→镀膜（PVD）→印刷（丝印、喷涂）→贴合→贴膜→包装等。 下面我们来系统的了解一下每道加工工序。 开料： 材料要求：玻璃材料必须是3D曲面玻璃材质。 板材玻璃在进入深加工作业时，第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求，进行加工余量放量后（一般单边留余量），把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作，俗称开料。 注意事项：玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割，这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间，对盖板玻璃行业提高生产效率，降低生产成本有着十分积极的意义。 磨边： 第一道工序和普通盖板一样。CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔，用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。加工精度达。 抛光： 加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 清洗： 不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。 主要清洗掉表面残留废渣，一般采用超声波清洗。 热弯： 热弯工艺是3D玻璃制程中最核心的工艺之一，也是难点之一。 精雕好外形和孔的玻璃放置在石墨模具中，再将模具放进热弯机中，经过预热、压型、冷却，玻璃在模具中成型成曲面玻璃。曲面玻璃的尺寸取决于石墨模具设计。成型后的外观取决于成型工艺以及石墨模具设计。 扫光： 玻璃经热弯后，产品表面须经抛光。采用羊绒轮，通过调整上下抛光轮转速，对产品压力，时间控制，并辅助研磨粉或泡沫液，对玻璃产品表面精抛光，以达通透无瑕疵。
细谈玻璃深加工各环节之生产管理
细谈玻璃深加工各环节之生产管理 一、笔者几个关于生产管理的观念 1.生产管理首先需要对生产过程的合理设计 过程管理首先需要对这个产品的实现过程进行精心的设计。生产过程本身不合理就谈不上好的管理了。因此玻璃深加工企业的过程管理需要从设计过程开始。设计切割、磨边、钢化、中空、夹胶、包装、发货等一系列深加工过程，设计每个过程所需要的人员、设备、场地，设计过程中各个环节间的交接、数量的清点、质量的确认，设计补片的相关流程和规范，设计整个车间各工序的位置形成一个最短的物流路径等。设计以规划图纸和管理制度的形式展现出来。 2.生产管理离不开完善的培训 设计是管理者能力的体现，能设计出来完美的流程，良好的布局，规范的交接，严密的制度说明第一步已经完成。但是能否将完美设计最终变成完美的执行，这是需要将管理者的先进理念及优秀设计完美的传播给我们的执行者，生产一线班组长及生产工人，而实现这一传播的手段就是培训。通过走出去请进来等方式进行意识和技能的培训来提升员工的整体素质。 3.生产管理是人、机、料、法、环的完美结合
过程管理是通过具有先进管理理念及丰富实践精神的管理者，制定出符合实际具有操作性的完善的制度，通过经验丰富的技术人员及良好的设备执行的整个过程。这个过程必须是人、机、料、法、环的完美结合，缺一不可。 对于玻璃深加工的生产过程-切割、磨边、钢化、中空等环节来说，优秀的管理者、资深的技术人员、负责的普工，合理的生产线设备配置，合适要求的原材料，完善的管理制度，舒适的工作环境都是必不可少的部分。那么怎么样来选择深加工的人员?怎么样的设备配置才是合理的？如何选择合适的原材料供应商？应该具备哪些制度才能算是完善呢？又需要提供什么 样的环境来满足需要？以下我们就从这几个方面来谈一谈玻璃深加工的过 程管理。 4.执行力第一。无论多么优秀的管理系统、管理制度、理论和方法都是工具性的东西，关键在于执行力。 二、生产管理主要内容 （一）玻璃深加工生产管理之人员 1.管理人员
中空玻璃生产工艺流程
中空玻璃生产工艺流程 主要生产设备：1.玻璃切割机2.玻璃磨边机3.玻璃清洗烘干机4.玻璃检查运输机5.铝框定位机6.玻璃合片机7.翻转运输机8.旋转涂胶台9.双组份打胶机10.中空玻璃专用充气机11.成品玻璃输送车12.铝条折弯机13.自动分子筛罐装机14.丁基胶涂胶机15.半自动铝框输送机 随着国内玻璃加工行业的发展以及人们对中空玻璃的优点性能认识的不断深入，中空玻璃的应用范围在不断扩大，除在玻璃幕墙、汽车、飞机等方面得到广泛应用外，目前已开始进入寻常百姓家。这主要是由于中空玻璃的应用能改善建筑物的隔热和隔音效果的同时，简化了空调等通风保暖设施的结构设计，这不仅降低了建筑装饰费用而且实际增加了建筑物内的有效实用空间。 中空玻璃的应用在不断的扩大，人们对中空玻璃的质量要求也越来越高，如何把握市场的发展机遇，提供优质可靠的中空玻璃已成为中空玻璃生产厂家研究关心的问题。 首先介绍中空玻璃的种类及中空玻璃国家标准中的五项指标： 一、分类： 目前国内市场上有两种中空玻璃 1、槽铝式中空玻璃：此种中空玻璃80年代引入，相对成熟些，但是加工工艺较复杂。
2、胶条式中空玻璃：此种中空玻璃在国内刚刚起步，但是制造工艺简单，因此应用范围广，推广很快，但中空密封效果不佳。 二、中空玻璃的国家标准中的五项指标： 1、初始露点 2、密封试验 3、紫外线照射 4、高温高湿 5、气候循环试验 三中空玻璃加工工艺 根据国家检测标准，如何安排我们的生产，才能达到中空玻 璃的要求呢？由于两种中空玻璃在工艺流程上有很多相似之处，现 就他们的共同的工艺流程进行简析。 1、玻璃设计优化及切割下料： 原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其它彩色玻璃，镀膜玻璃，Low-E 玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃，厚度一般为3-12MM，上述玻璃必须符合GB11614-2002《浮法玻璃》中一级品、优等品的规定，经检验合格后方可使用。首先根据用户订单设计合理的加工程序，对玻璃进行优化，制作下料单，选择尺寸合适的玻璃原片并在下料单注明所选玻璃原片的尺寸，避免浪费。玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。此道工序工人在操作过程中，应随时注意下
玻璃生产实用实用工艺及原料
1.3玻璃的生产工艺及生产流程 1.3.1玻璃的生产工艺 1、原料预加工。将块状原料（石英砂、纯碱、石灰石、长石等）粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。 2、配合料制备。根据产品的不同，配合料的组成略有区别。例如普通浮法玻璃的配合料（按照1重量箱即50公斤计算），需要消耗石英砂33.55公斤、石灰石2.96公斤、白云石8.57公斤、纯碱11.39公斤、芒硝0.55公斤、长石3.45公斤、碳粉0.03公斤等。 3、熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温（1550-1600度）加热，使之形成均匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。 4、成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。 5、热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。 1.3.3浮法玻璃的生产工艺 以国内普通的日熔化量600吨的生产线为例，介绍浮法玻璃的制造流程。 浮法玻璃是在锡槽中制造。整个生产线长度约有500米，每天可生产550到600吨的玻璃，相当于3米宽、3毫米厚、长度约25公里的玻璃带。一旦开始生产，便是每天24小时不间断，直到大约8-10年之后才会停炉维修。浮法生产是当今平板玻璃主要的生产方式，其流程可分为以下五个阶段： 1、原料的混成。浮法玻璃的主要原料成份有：73%的二氧化硅、13%的碳酸钠、9%的氧化钙及4%的镁等。这些原料依照比例混合，再加入回收的碎玻璃小颗粒。 2、原料的熔融。将调配好的原料经过一个混合仓后再进入一个有5个仓室的窑炉中加热，约1550摄氏度时成为玻璃熔液。 3、玻璃成型。玻璃熔液流入锡槽且浮在熔化的金属锡液之上，此时温度约1000摄氏度。在锡液上的玻璃熔液形成宽3.66米、厚度介于3mm至19mm的玻璃带。因为玻璃与锡有极不相同的粘稠性，所以浮在上方的玻璃熔液与下方的锡液不会混合在一起，并且形成非常平整的接触面。 4、玻璃熔液的冷却。玻璃带在离开锡槽时温度约600摄氏度，之后进入退火室或连续式缓冷窑，将玻璃的温度渐渐降低至50摄氏度。由此徐冷方式生产的玻璃也称为退火玻璃。 5、裁切和储存。徐冷之后的玻璃经过数阶段的品质检查，之后再裁切成不同的尺寸，进行包装入库，储存或运输。 石英砂是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是SiO2 ，石英砂的颜色为乳白色、或无色半透明状，硬度7，性脆无解理，贝壳状断口，油脂光泽，密度为2.65，堆积密度（1-2.0目为1.6），20-200目为1.5，其化学、热学和机械性能具有明显的异向性，不溶于酸，微溶于KOH溶液，熔点1750℃。
玻璃生产工艺及生产流程
玻璃生产工艺及生产流程 玻璃生产工艺 1、原料预加工。将块状原料(石英砂、纯碱、石灰石、长石等)粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。 2、配合料制备。根据产品的不同，配合料的组成略有区别。例如普通浮法玻璃的配合料(按照50公斤计算)，需要消耗石英砂33.55公斤、石灰石2.96公斤、白云石8.57公斤、纯碱11.39公斤、芒硝0.55公斤、长石3.45公斤、碳粉0.03公斤。 3、熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温(1550-1600度)加热，使之形成均匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。 4、成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。 5、热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。 浮法玻璃生产线流程图 通平板玻璃与浮法玻璃的区别 普通平板玻璃与浮法玻璃都是平板玻璃，区别在于生产工艺、品质上不同。
1、生产工艺方面。普通平板玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，通过垂直引上法或平拉法、压延法生产出来的透明无色的平板玻璃。浮法玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流出并浮在金属液面上，摊成厚度均匀平整、经过抛光的玻璃带，冷却硬化后脱离金属液，再经退火切割而成的透明无色平板玻璃。 2、在品质方面。普通平板玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、 3、 4、 5、6mm等厚度。普通玻璃呈现翠绿色，易碎、透明度不高，雨淋暴晒下易老化变形。浮法玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、3、4、5、 6、8、10、12、15、19mm等厚度。浮法玻璃表面平滑无波纹，透视性佳，具有一定韧性。 浮法玻璃的生产工艺 下面以国内普通的日熔化量600吨的生产线为例，介绍浮法玻璃的制造流程。 整个生产线长度约有500米，每天可生产550到600吨的玻璃，也就是相当于3米宽、3毫米厚、长度约25公里的玻璃带。一旦开始生产，便是每天24小时不间断，直到大约8-10年之后才会停炉维修。浮法玻璃是在锡槽中制造。浮 法生产是当今平板玻璃主要的生产方式，其流程可分为以下五个阶段： 1、原料的混成。 浮法玻璃的主要原料成份有：73%的二氧化硅、9%的氧化钙、13%的碳酸钠及4%的镁。这些原料依照比例混合，再加入回收的碎玻璃小颗粒。 2、原料的熔融。 将调配好的原料经过一个混合仓后，再进入一个有5个仓室的窑炉中加热，约1550摄氏度时成为玻璃融液。 3、玻璃成型。 玻璃熔液流入锡槽且浮在熔化的金属锡液之上，此时温度约1000摄氏度。 在锡液上的玻璃熔液形成宽3.66米、厚度介于3mm至19mm的玻璃带。因为 玻璃与锡有极不相同的粘稠性，所以浮在上方的玻璃熔液与下方的锡液不会混合在一起，并且形成非常平整的接触面。 4、玻璃熔液的冷却。
(完整word版)手机3D玻璃生产全过程解析(从工艺、设备、加工)
从工艺、设备、加工，看手机3D玻璃生产全过程！ 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 目前的玻璃盖板分为2D玻璃、2.5D玻璃和3D玻璃。 1、2D玻璃： 就是普通的纯平面玻璃，没有任何弧形设计。以前的手机屏幕玻璃基本都是平的，玻璃上所有的点都处在同一平面上，这种手机屏幕的玻璃统称为2D屏幕玻璃。 2、2.5D玻璃： 2.5D玻璃中间是平面的，但边缘有一定的弧形设计，相对于2D玻璃，也就是在平面玻璃的基础上对边缘进行了弧度处理。 3、3D玻璃： 3D玻璃在中间部位或者边缘都采用了弧形设计。3D玻璃形成的弧度号称能够更加贴合手掌，为打字等功能带来良好手感，3D曲面显示可以增加可视面积，更符合人类视网膜的弧度，也为观影和游戏带来更好的视觉体验。
不过从更长的时间尺度上来讲，传统玻璃材质毕竟限制了OLED屏幕全柔性的发挥，3D玻璃也可能只是未来一段时间的过渡。 OLED柔性显示屏开始采用的是塑料基本，借助薄膜封装技术，在面板背面粘贴保护膜，让面板变得可弯曲和不易折断。 但相比玻璃基板，由于塑料基板开口率和透光率方面有着一定的缺陷，不能满足高级显示设备的性能要求。 而3D玻璃配合柔性AMOLED应用，面板盖板玻璃可以作为3D形状。 这些玻璃是这样生产出来的： 2.5D玻璃加工工艺
3D玻璃加工工艺 目前3D玻璃生产的工艺主要有：开料、CNC、研磨抛光、烘烤、镀膜、热弯等，其中热弯工艺是为关键，制约着良品率的高低。 目前国内用于生产3D曲面玻璃的热弯机主要以进口韩国设备为主，价格在120-180万，月产能在1.5万片左右。 4、3D玻璃工艺流程简述： 开料开孔 将玻璃片材放置在三轴开料机台面，粗砂轮刀开外形，开摄像头孔。切断面较粗糙，同时单边留0.1mm余量。 CNC雕刻 利用精度高的先进设备进行外形、特殊要求的精加工。 超声波清洗 利用全自动超声波对产品进行清洗，增加产品的清洁度。磨边即侧面精磨。细砂轮对外形及摄像头孔精加工，加工精度可达0.01mm，并将切断面细化。 超声波清洗 利用全自动超声波对产品进行清洗，增加产品的清洁度。 玻璃热弯 平板玻璃加热软化在模具中成型，再经过退火制成的曲面玻璃。根据炉体的大小和所需烧制
玻璃生产工艺流程介绍
玻璃生产工艺流程介绍 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下：1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
玻璃生产工艺及生产流程
玻璃生产工艺及生产流 程 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
玻璃生产工艺及生产流程 玻璃生产工艺 1、原料预加工。将块状原料(石英砂、纯碱、石灰石、长石等)粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。 2、配合料制备。根据产品的不同，配合料的组成略有区别。例如普通浮法玻璃的配合料(按照50公斤计算)，需要消耗石英砂公斤、石灰石公斤、白云石公斤、纯碱公斤、芒硝公斤、长石公斤、碳粉公斤。 3、熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温(1550-1600度)加热，使之形成均匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。 4、成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。 5、热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。
浮法玻璃生产线流程图 通平板玻璃与浮法玻璃的区别 普通平板玻璃与浮法玻璃都是平板玻璃，区别在于生产工艺、品质上不同。 1、生产工艺方面。普通平板玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，通过垂直引上法或平拉法、压延法生产出来的透明无色的平板玻璃。浮法玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流出并浮在金属液面上，摊成厚度均匀平整、经过抛光的玻璃带，冷却硬化后脱离金属液，再经退火切割而成的透明无色平板玻璃。 2、在品质方面。普通平板玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、 3、 4、 5、6mm等厚度。普通玻璃呈现翠绿色，易碎、透明度不高，雨淋暴晒下易老化变形。浮法玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、3、4、5、 6、8、10、12、15、19mm等厚度。浮法玻璃表面平滑无波纹，透视性佳，具有一定韧性。
玻璃深加工
玻璃深加工各环节之生产管理 一、生产管理的观念 1.生产管理首先需要对生产过程的合理设计 过程管理首先需要对这个产品的实现过程进行精心的设计。生产过程本身不合理就谈不上好的管理了。因此玻璃深加工企业的过程管理需要从设计过程开始。设计切割、磨边、钢化、中空、夹胶、包装、发货等一系列深加工过程，设计每个过程所需要的人员、设备、场地，设计过程中各个环节间的交接、数量的清点、质量的确认，设计补片的相关流程和规范，设计整个车间各工序的位置形成一个最短的物流路径等。设计以规划图纸和管理制度的形式展现出来。 2.生产管理离不开完善的培训 设计是管理者能力的体现，能设计出来完美的流程，良好的布局，规范的交接，严密的制度说明第一步已经完成。但是能否将完美设计最终变成完美的执行，这是需要将管理者的先进理念及优秀设计完美的传播给我们的执行者，生产一线班组长及生产工人，而实现这一传播的手段就是培训。通过走出去请进来等方式进行意识和技能的培训来提升员工的整体素质。 3.生产管理是人、机、料、法、环的完美结合 过程管理是通过具有先进管理理念及丰富实践精神的管理者，制定出符合实际具有操作性的完善的制度，通过经验丰富的技术人员及良好的设备执行的整个过程。这个过程必须是人、机、料、法、环的
完美结合，缺一不可。 对于玻璃深加工的生产过程-切割、磨边、钢化、中空等环节来说，优秀的管理者、资深的技术人员、负责的普工，合理的生产线设备配置，合适要求的原材料，完善的管理制度，舒适的工作环境都是必不可少的部分。那么怎么样来选择深加工的人员?怎么样的设备配置才是合理的？如何选择合适的原材料供应商？应该具备哪些制度才能算是完善呢？又需要提供什么样的环境来满足需要？以下我们就从这几个方面来谈一谈玻璃深加工的过程管理。 4.执行力第一。无论多么优秀的管理系统、管理制度、理论和方法都是工具性的东西，关键在于执行力。 二、生产管理主要内容 （一）玻璃深加工生产管理之人员 1.管理人员 管理人员是生产管理的关键，中小企业生产过程管理的管理人员主要是生产管理人员（生产经理、班组长、生产计划），品质管理人员（经理、品控跟单）等。 管理人员主要职责是制定相关制度，监控制度的执行情况，规划场地，设计过程的流程及过程交接，还有就是对不合格品的管理等。 2.技术人员 技术人员在公司具有十分重要的地位，当然管理人员本身就可能是技术人员，也有部分人员没有走上管理岗位或者不擅长管理，尤其
玻璃加工水处理工艺
玻璃加工水处理工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
玻璃加工水处理工艺 1、玻璃深加工纯水制备工艺 玻璃深加工洗涤用水要求水质为电导率小于8μs/cm的纯水。系统原水采用市政自来水，通过双滤工艺（多介质过滤＋活性碳过滤）预处理后，进入反渗透装置，出水可直接用于洗涤，也可以通过后段增加离子交换树脂处理工艺满足更高的用水要求。 2、镀膜玻璃加工超纯水制备工艺 镀膜线用水要求水质为不良导体，即电阻率大于16 MΩ?cm的纯水。通常采用UF（超滤）装置、二级RO （反渗透）装置、EDI（电去离子）装置、抛光混床等工艺过程制得纯水，末端采用氮封水箱屏蔽纯水与外界空气接触。 3、弯洗涤机废水在线处理回用工艺 弯洗涤机的逆向漂洗用水通常为纯水，制水成本高，采用在线回收工艺可以实现水资源的回收利用，降低生产成本。通过对弯洗涤机的现场改造，回收工艺主要为物理过滤过程，同时考虑在线运行工况，采用全自动控制以实现恒压供水，并设有温度补偿装置。
4、玻璃加工综合废水处理回用工艺 玻璃加工综合废水主要来源于磨边及洗涤工段，主要污染物为玻璃粉及清洗剂。采用回水玻璃污水处理一体机，通过沉淀、气浮、过滤等工艺过程可实现一级回用，代替自来水用于磨边及洗涤工段，回用率大于95%，运行费用小于0.5元/吨水。 5、玻璃磨边冷却液处理回用工艺 玻璃加工生产过程中，磨边工艺产生热量导致环境温度升高，会出现玻璃烧伤、磨轮寿命降低、磨边时间过长的现象，加入磨轮冷却液可以预防和减轻以上情况，并能提高磨边效率，但是一次性使用费用较贵。对磨边冷却液废水集中处理，通过竖流沉淀和静压过滤装置处理后，回用系统可以回收98%冷却液，提高磨边效率30%，同时降低使用成本。 6、镀膜冷冻冷却水系统工艺 镀膜玻璃生产线在生产过程中会产生大量的热量，需要及时冷却以确保设备正常工作。冷却水工艺分冷冻系统和冷却系统。冷冻冷却水系统有三路独立循环，分别为冷却阴极、冷却底板挡板、冷却阴极电源和电源柜等。内循环冷却水（纯水）通过水泵、散热器进行交换，降温后的冷却水供镀膜线使用，外循环冷却
中空玻璃生产工艺流程
中空玻璃生产工艺流程 要生产设备：1.玻璃切割机2.玻璃磨边机3.玻璃清洗烘干机4.玻璃检查运输机5.铝框定位机6.玻璃合片机7.翻转运输机8.旋转涂胶台9.双组份打胶机10.中空玻璃专用充气机11.成品玻璃输送车12.铝条折弯机13.自动分子筛罐装机14.丁基胶涂胶机15.半自动铝框输送机 着国内玻璃加工行业的发展以及人们对中空玻璃的优点性能认识的不断深入，中空玻璃的应用范围在不断扩大，除在玻璃幕墙、汽车、飞机等方面得到广泛应用外，目前已开始进入寻常百姓家。这主要是由于中空玻璃的应用能改善建筑物的隔热和隔音效果的同时，简化了空调等通风保暖设施的结构设计，这不仅降低了建筑装饰费用而且实际增加了建筑物内的有效实用空间。 空玻璃的应用在不断的扩大，人们对中空玻璃的质量要求也越来越高，如何把握市场的发展机遇，提供优质可靠的中空玻璃已成为中空玻璃生产厂家研究关心的问题。 先介绍中空玻璃的种类及中空玻璃国家标准中的五项指标：
、分类： 前国内市场上有两种中空玻璃 、槽铝式中空玻璃：此种中空玻璃80年代引入，相对成熟些，但是加工工艺较复杂。 、胶条式中空玻璃：此种中空玻璃在国内刚刚起步，但是制造工艺简单，因此应用范围广，推广很快，但中空密封效果不佳。 、中空玻璃的国家标准中的五项指标： 、初始露点 、密封试验 、紫外线照射 、高温高湿
、气候循环试验 中空玻璃加工工艺 据国家检测标准，如何安排我们的生产，才能达到中空玻璃的要求呢？由于两种中空玻璃在工艺流程上有很多相似之处，现就他们的共同的工艺流程进行简析。 、玻璃设计优化及切割下料： 原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其它彩色玻璃，镀膜玻璃，Low-E玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃，厚度一般为3-12MM，上述玻璃必须符合GB11614-2002《浮法玻璃》中一级品、优等品的规定，经检验合格后方可使用。首先根据用户订单设计合理的加工程序，对玻璃进行优化，制作下料单，选择尺寸合适的玻璃原片并在下料单注明所选玻璃原片的尺寸，避免浪费。玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。此道工序工人在操作过程中，应随时注意下料尺寸，使用易挥发、易清洗的切割油，注意玻璃表面不得有划伤，内质均匀，不得有气泡、夹渣等明显缺陷，加工精度应满足中空玻璃尺寸精度、对角线精度和边部质量的要求。并对切割好的玻璃按尺寸分拣好，装到运了车上，送到玻璃磨边机旁边。
两分钟看懂3D曲面玻璃生产工艺流程精编版
随着3D曲面玻璃越来越成熟,市场上对3D玻璃的认可度也越来越高，那么一块玻璃基板是如何加工成手机3D曲面盖板的？ 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程→开料开孔→精雕→研磨→清洗→热弯→抛光→检测→钢化→UV转印→镀膜（PVD）→ 印刷（丝印、喷涂）→贴合→ 贴膜→包装等，看到这么多复杂的工艺，明白为什么良率低了。 1、工程：确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程及样
品全线跟踪。 2、CNC开料：对3D曲面材质的玻璃开料，把玻璃基板CNC切割成粗坯。 3、CNC精雕玻璃（磨边）：CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔。 4、研磨抛光：加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 5、玻璃清洗：不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。一般采用超声波清洗+宏达威玻璃清洗剂。宏达威水基超声波玻璃清洗剂：含有特殊表面活性剂，渗透力强，有效清除玻璃或镜头研磨抛光后的研磨剂、氧化铈、落尘、微粒、或油性污垢等，清洗不发蒙。 6、热弯工艺：热弯工艺是3D玻璃制程中最核心的工艺之一，也是难点之一。精雕好外形和孔的玻璃放置在石墨模具中，再将模具放进热弯机中，经过预热、压型、冷却，玻璃在模具中成型成曲面玻璃。 7、双面扫光：玻璃经热弯后，产品表面须经抛光，采用羊绒轮，对玻璃产品表面精抛光，以达通透无瑕疵。 8、质量检测：需经过层层质量检测流程。3D玻璃检测需要根据工艺要求。一般需检测两次，钢化前一次外观和尺寸，钢化后有应力释放延展曲变，应该再次进行外观和翘曲变形监测。 9、化学强化：采用高纯度的硝酸钾溶液及搭配的催化剂混合，一般4-6小时450℃高温钢化处理，提高玻璃的防划伤，抗冲击等能力。 10、UV转印（加纹理）：UV转印通俗点说是加纹理，将纹理或数码图文转印到玻璃防爆膜上（一般为PET材质），转印过程中无像素损失。 11、镀膜（PVD）：镀膜目的是防止指纹及油污不易粘附且轻易擦除。表面顺滑，手感舒适，不易刮花，增加玻璃表面耐磨性。 12、丝印、喷涂或曝光显影：将产品LOGO字符制网版，调油墨，辅以定位治具，将字符印在产品凹面。 13、贴合：这一工艺是将已经装饰好的防爆膜与玻璃盖板贴合。 14、贴保护膜 15、包装