铸造合金及其熔炼实验报告
2024年关于熔炼实习报告四篇
2024年关于熔炼实习报告四篇熔炼实习报告篇1第一天去车间实习多少有一点不适应，可能是大学最后期间过于放松，加上又闲了一两个月，所以一下子上班忙起来差点没适应过来，好在自我调节能力还是挺强的，再加上各位同事的热心帮助，很快就调整了过来，积极的投入到了车间实习当中。
安排的第一个实习课程是在铸造车间的熔炼工序，王主任让廖主管带我去车间并指导我，到了车间他让我把熔炼的作业指导书仔细看看，并拿了份文件给我翻阅，那上面写的都是关于熔炼工艺的一些步骤和各项注意事项，写得特别详细，给我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。
37度的室外温度加上两个大大的熔炼炉对车间带来的烘烤让整个车间确实像个蒸茏，刚去的时候觉得很不舒服，特别到了中午的时候，整个车间几乎所有东西都不敢去碰，因为特别烫。
周围几个大风机吹出来的风也是热的。
看着周围那些工人个个也是大汗淋漓，我知道在这里工作并不是那么容易的事，他们能长年呆在这里，为何自己在这里几天都呆不下？更何况自己比他们年轻，比他们有精力，所以第一天来实习我觉得自己要学会比技能知识更重要的东西也是最基本的东西，就是学会吃苦，学会有耐心，学会团结协作。
这是步入社会应具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。
所以我开始庆悻自己比我那些只在车间实习了几天就开始做设计的同学幸运，虽然给我安排的一个半月说长不长，说短也不短，可以说了解整个生产工序可能已经够了，但更多是的是能够磨练意志，我知道刚从学校毕业出来的学生都非常轻浮，都很清高，都很愤世，也很好高鹜远，可在车间看了那些工人的工作态度后，我真的很敬佩，他们少了那些花俏的纸上弹兵，多的是蹋实的认真工作。
而我们正缺乏这一点。
所以希望通过这一个半月好好锻炼下自己，把实习内容完成的基础上，多和车间工人交流沟通，学习他们更多宝贵的经验。
感慨了那么多，回到正题，在仔细阅读了熔炼的廖主管给我那份文件和作业指导书后了解了熔炼工序的各步步骤及每个步骤的准备工作需要做些什么以及一些细节上的处理，我总结了下大至是这样的：熔化的操作步骤：炉料准备——→进炉——→熔化——→成份测定调整——→出炉——→加铝锶合金——→除气——→成份测定调整——→转入低压机保温炉——→NEXT工序具体的步骤就是这样，写实习报告，我不想把一些文件上或是作业指导书上的东西照着抄下来，那样没意思，我想说一下每个步骤应该注意的地方和我有过不懂的地方通过实际观察或询问车间工人来解答的地方重点说一下。
铸造熔炼实训总结
铸造熔炼实训总结1. 引言铸造熔炼实训是一门重要的实践课程，旨在培养学生的铸造熔炼技能和实际操作能力。
本文将对我在铸造熔炼实训中的学习和实践经验进行总结和分享。
2. 实训内容铸造熔炼实训课程主要包括以下内容：2.1 理论学习在实训开始前，我们首先进行了一定的理论学习。
通过学习相关的材料和课堂讲授，我们了解了铸造熔炼的基本原理、常用工艺流程以及安全操作规范。
这为我们后续的实际操作打下了坚实的理论基础。
2.2 设备和工具使用在实训课程中，我们熟悉了铸造熔炼所需要使用的各种设备和工具，包括熔炉、铸型、砂型制备工具、测温仪器等。
通过实际操作，我们掌握了这些设备和工具的正确使用方法，提高了操作的准确性和效率。
2.3 熔炼实验熔炼实验是铸造熔炼实训的重要环节。
在实验中，我们学会了如何正确配置熔炼原料，控制熔炼温度和持续时间，以及如何进行熔炼过程中的熔化、化学反应和凝固控制等操作。
通过多次实验，我们了解了不同材料在熔炼过程中的变化和特性，提高了对熔炼过程的理解和把握能力。
2.4 铸造操作除了熔炼实验，我们还进行了铸造操作的实训。
在实际操作中，我们学会了铸造模具的制作、铸造材料的准备、浇铸操作和冷却处理等技术要点。
通过反复练习，我们掌握了不同材料的铸造操作技巧，并在实践中不断改进和完善。
3. 实训收获通过铸造熔炼实训，我收获了以下几点：3.1 实践能力的提升通过实际操作，我掌握了铸造熔炼的相关技能，并提升了实际操作能力。
在实验中，我学会了如何正确使用熔炉和测温仪器，如何进行熔炼温度和时间的控制，以及如何进行铸造模具的制作和铸造操作等。
这些实际技能的掌握使我在今后的工作中更加得心应手。
3.2 团队合作能力的培养在铸造熔炼实训中，我们需要进行团队合作来完成一系列的实验和操作。
通过与同学们的密切合作，我学会了与他人有效地沟通和协作，分工合作并共同解决问题。
这培养了我团队合作能力，为今后的工作中顺利与他人合作打下了基础。
铝合金_实验报告
一、实验目的1. 掌握铝合金熔炼的基本原理和工艺流程。
2. 了解铝合金的铸造方法及其对性能的影响。
3. 通过性能测试，分析铝合金的力学性能。
二、实验原理铝合金是一种轻质高强度的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
本实验主要研究铝合金的熔炼、铸造及性能测试。
1. 铝合金熔炼：将铝及其他合金元素加热至熔点，使其熔化并形成均匀的熔体。
2. 铝合金铸造：将熔化后的铝熔体浇注到铸模中，使其冷却凝固成铸锭或铸件。
3. 性能测试：通过拉伸试验、硬度测试等方法，分析铝合金的力学性能。
三、实验内容及步骤1. 实验材料：铝锭、合金元素、铸模、熔炼炉、浇注系统、拉伸试验机、硬度计等。
2. 实验步骤：（1）熔炼：将铝锭和合金元素放入熔炼炉中，加热至熔点，使铝及其他合金元素熔化。
（2）铸造：将熔化后的铝熔体浇注到铸模中，使其冷却凝固成铸锭。
（3）性能测试：① 拉伸试验：将铸锭加工成圆柱形试件，进行拉伸试验，测定试件的屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能。
② 硬度测试：将铸锭加工成标准硬度试件，进行硬度测试，测定试件的布氏硬度。
四、实验结果与分析1. 熔炼结果：熔炼过程中，铝锭和合金元素熔化良好，熔体成分均匀。
2. 铸造结果：铸锭表面光洁，无气孔、裂纹等缺陷。
3. 性能测试结果：（1）拉伸试验：屈服强度为X MPa，抗拉强度为Y MPa，延伸率为Z %。
（2）硬度测试：布氏硬度为A HB。
根据实验结果，分析如下：1. 铝合金熔炼过程中，加热温度、保温时间、搅拌速度等因素对熔体质量有重要影响。
本实验中，加热温度控制在铝的熔点以上50～100℃，保温时间为30分钟，搅拌速度适中，保证了熔体质量。
2. 铸造过程中，铸模材料、浇注温度、冷却速度等因素对铸锭质量有重要影响。
本实验中，铸模材料为耐高温合金，浇注温度控制在铝的液相线温度以上，冷却速度适中，保证了铸锭质量。
3. 铝合金的力学性能与其成分、组织结构等因素有关。
铸造车间实习报告——熔炼篇
铸造车间实习报告——熔炼篇其次篇熔炼一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉1、主要技术参数见表2-1：表2-12、中频炉操作规程见附表2-1 3吨中频无芯感应熔炼炉平安操作规程。
二、工艺流程修筑坩埚——烘烤和坩埚烧结——加料——升温溶化——铁水保温——取样光谱分析—成分调节——升温并举行保温——出炉——孕育或炉外球化——浇注铸件1、坩埚修筑（1）根据“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求形状必需圆整；全部外表面焊缝均须打磨平整，内部焊缝要剔除焊渣。
图2-1 坩埚模具（2）感应圈涂层的安装A．感应圈涂层材料的混合挑选专用灰浆箱，尽量逼近炉体放置→倾倒感应圈涂层材料，注重不得混入任何包装袋碎片及其他杂物→先彻底匀称地混合干燥的材料，注重消退颗粒的偏析→缓慢地加入水，并彻底翻转多次，直至涂料能迅速流淌。
★注重：涂料的混合过程普通为3～5分钟，不应超过10分钟；混制涂料及涂抹全过程不能超过30分钟。
B．感应圈涂层材料的首次涂挂检查感应圈是否与炉体同心→用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙→填平底层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙→逐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于规定尺寸→用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。
★注重：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。
C．感应圈涂层的修补★注重：清理掉感应圈涂层上的全部绝热材料、杂质，用适量涂料修补。
D．感应圈涂层的固化正常状况下，大修或新修感应圈涂层的空气固化时光为24小时；若需加速干燥过程，可在初次固化（需5小时）后，插入约500W的保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时光为6小时。
★注重：不得使用明火或燃烧器加速干燥过程。
E．感应圈涂层的固化若是正常的炉衬修筑：将中频炉中铁液流尽→冷却一段时光后，注水加速冷却→压缩空气向炉中吹气→冷却完毕→拆除炉嘴部位凝铁→用气垫钻拆除炉衬→倾斜炉体，倒出炉料→继续拆除直至整洁。
图2-2 炉体内吹压缩空气图2-3 气垫钻拆除炉嘴炉衬（3）铺设石棉布截取三块至少要比未打结炉衬的炉子深度长100mm的石棉布（我公司为2.2m），将三块石棉布铺于炉壁，接缝保持10mm压叠不得露出感应圈涂层，把伸出炉口的石棉布压在炉体顶部。
铸造实验报告书
铸造实验报告书1. 实验目的本实验旨在通过铸造实验，了解金属铸造的基本原理和工艺流程，培养学生的实际操作能力，加深对于金属材料特性的理解。
2. 实验设备和材料设备：- 高温炉- 铸模- 快速冷却设备材料：- 铸造合金（本实验使用的是铝合金）- 铸模材料（本实验使用的是石膏模具）3. 实验步骤步骤一：准备工作1. 将铸造合金（铝合金）放入高温炉中进行预热，使其达到熔点。
2. 准备好石膏模具，确保模具内表面干燥清洁。
步骤二：铸模准备1. 将铸模放入高温炉中进行预热，以避免冷却速度过快导致铸件结构不均匀。
2. 当石膏模具达到合适温度后，取出高温炉，立即将熔化的金属倒入铸模中。
步骤三：冷却处理1. 铸模中的熔化金属开始冷却固化，此时可以使用快速冷却设备降低温度，加快冷却速度。
2. 等待足够时间，直到铸件冷却完全固化为止。
4. 实验结果与讨论经过以上实验步骤，我们成功完成了一次铸造实验，并获得了如图所示的铸件。
经过观察，铸件整体形状良好，表面呈现光滑平整的状态。
然而，我们也发现了一些潜在问题，例如：1. 铸件表面出现微小气孔，可能是由于石膏模具的气体释放不彻底导致的。
2. 铸件的某些部位出现缺陷，可能是由于熔化金属的流动性不佳导致的。
针对这些问题，我们可以进一步优化实验流程，改进铸造工艺，以获得更加理想的铸件。
5. 实验结论通过本次铸造实验，我们深入了解了金属铸造的基本原理和工艺流程，通过实际操作也体会到了其中的挑战和困难。
在实验中，我们成功获得了铝合金铸件，对于铸造技术的应用和发展有了更深入的认识。
然而，在铸造过程中也遇到了一些问题和挑战，这也提示我们仍有许多工作需要进一步完善和改进。
我们应该不断学习和探索，提高实际操作技能，以逐步提升铸造工艺的质量。
6. 参考文献暂无以上是本次铸造实验的实验报告书，谢谢阅读！。
手工铸造实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验背景手工铸造作为一种古老的金属加工技术，在我国有着悠久的历史。
它通过将金属熔化后倒入预先准备好的模具中，待金属凝固后形成所需的形状。
本次实验旨在通过手工铸造的方法，让学生了解和掌握铸造的基本原理、工艺过程及注意事项，提高学生的实践操作能力和创新思维。
二、实验目的1. 了解手工铸造的基本原理和工艺过程；2. 掌握铸造工具和设备的使用方法；3. 学会熔炼金属、浇注、冷却和清理等操作；4. 分析铸造过程中可能出现的缺陷，并提出改进措施。
三、实验内容及步骤1. 准备工作：选择合适的金属材料，如铝、铜、锌等；准备铸造模具、熔炉、浇注系统、冷却设备等。
2. 熔炼金属：将金属放入熔炉中，加热至熔化状态。
注意控制温度，防止金属氧化。
3. 浇注：将熔化的金属倒入预先准备好的模具中。
注意控制浇注速度，防止气泡和夹杂物的产生。
4. 冷却：将模具放置在冷却设备上，等待金属凝固。
注意控制冷却速度，防止铸件产生热裂和变形。
5. 清理：将铸件从模具中取出，清理表面的砂粒、氧化皮等杂质。
6. 性能测试：对铸件进行力学性能、金相组织等方面的测试，分析其质量。
四、实验结果与分析1. 铸造过程顺利，铸件形状、尺寸基本符合要求。
2. 铸件表面质量较好，无明显砂眼、气孔等缺陷。
3. 铸件力学性能达到设计要求，金相组织符合预期。
4. 部分铸件出现轻微的热裂现象，经分析，可能是冷却速度过快或模具设计不合理所致。
五、实验总结1. 手工铸造是一种重要的金属加工方法，具有操作简便、成本低廉等优点。
2. 在实验过程中，要严格遵守操作规程，确保实验安全。
3. 熔炼金属时，要注意控制温度，防止金属氧化。
4. 浇注过程中，要控制浇注速度，避免气泡和夹杂物的产生。
5. 冷却过程中，要控制冷却速度，防止铸件产生热裂和变形。
6. 铸造模具的设计对铸件质量有很大影响，要充分考虑模具的刚度和强度。
7. 通过本次实验，使学生掌握了手工铸造的基本原理和工艺过程，提高了实践操作能力。
浇铸合金实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过实际操作，了解和掌握浇铸合金的基本原理和工艺过程，熟悉不同合金的浇铸特性，并分析浇铸过程中可能出现的缺陷及其成因，从而提高对合金浇铸技术的理解和应用能力。
二、实验内容1. 合金选择与准备本次实验选择了锡基巴氏合金作为实验材料。
首先，对合金进行称量，然后将其放入熔炉中加热至熔化温度。
在熔化过程中，注意观察合金熔化状态，确保熔化均匀。
2. 浇铸模具准备根据实验要求，设计并制作了合适的浇铸模具。
模具材料应具有良好的导热性和强度，以确保浇铸过程顺利进行。
3. 浇铸过程将熔化的合金倒入模具中，注意控制浇铸速度和温度。
浇铸过程中，观察合金在模具中的流动情况，确保浇铸均匀。
4. 冷却与脱模浇铸完成后，将模具放置在冷却架上，按照实验要求进行冷却。
冷却过程中，注意控制冷却速度，避免出现裂纹、缩孔等缺陷。
5. 产品检验冷却后，将合金产品从模具中取出，进行外观和尺寸检验。
检查产品是否存在裂纹、缩孔、气孔和夹渣等缺陷。
三、实验结果与分析1. 合金浇铸过程顺利，未出现裂纹、缩孔、气孔和夹渣等缺陷。
2. 产品外观光滑，尺寸符合设计要求。
3. 在浇铸过程中，注意了以下事项：（1）合理控制浇铸温度，避免合金熔化温度过高；（2）控制浇铸速度，确保合金在模具中均匀流动；（3）制定合理的冷却曲线，先急后缓，避免出现裂纹、缩孔等缺陷；（4）在浇铸过程中，注意观察合金流动情况，及时调整浇铸速度和温度。
四、实验结论1. 本次实验成功完成了锡基巴氏合金的浇铸过程，并获得了符合设计要求的产品。
2. 通过本次实验，掌握了浇铸合金的基本原理和工艺过程，了解了不同合金的浇铸特性。
3. 在浇铸过程中，应注意以下事项：（1）合理控制浇铸温度和速度；（2）制定合理的冷却曲线，先急后缓；（3）注意观察合金流动情况，及时调整浇铸速度和温度；（4）加强模具设计，避免出现裂纹、缩孔等缺陷。
五、实验建议1. 在后续实验中，可以尝试使用不同类型的合金进行浇铸，以进一步了解不同合金的浇铸特性。
工训铸造实验报告(3篇)
第1篇一、实验模块铸造实验二、实验标题工训铸造实验三、实验目的1. 了解铸造的基本原理和过程。
2. 掌握铸造设备的操作方法。
3. 学会铸件缺陷的识别和预防措施。
4. 培养团队协作能力和实际操作技能。
四、实验日期及操作者实验日期：2023年10月15日操作者：张三、李四、王五五、实验原理铸造是将熔化的金属浇注到具有一定形状的铸型中，冷却凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件。
铸造过程包括熔化、浇注、冷却、凝固、清理等步骤。
六、实验步骤1. 熔化阶段：- 检查熔化设备，确保设备运行正常。
- 将金属原料放入熔化炉中，调整加热功率，使金属熔化。
- 观察熔化过程中的温度变化，确保温度稳定。
2. 浇注阶段：- 准备铸型，检查铸型是否有缺陷。
- 将熔化的金属浇注到铸型中，注意控制浇注速度和浇注位置。
- 观察浇注过程中的金属流动情况，确保金属充分填充铸型。
3. 冷却和凝固阶段：- 将铸型放置在冷却台上，使铸件自然冷却。
- 观察铸件冷却过程中的温度变化，确保铸件冷却均匀。
- 铸件凝固后，取出铸件进行初步清理。
4. 清理阶段：- 使用锉刀、砂轮等工具对铸件进行初步清理，去除铸件表面的毛刺、飞边等。
- 检查铸件尺寸和形状是否符合要求。
七、实验过程1. 熔化阶段：- 将金属原料放入熔化炉中，调整加热功率至800℃，观察熔化情况。
- 当金属熔化后，将熔化炉温度降至600℃，保持一段时间，使金属充分熔化。
2. 浇注阶段：- 准备铸型，检查铸型是否有缺陷，如裂纹、砂眼等。
- 将熔化的金属浇注到铸型中，控制浇注速度为每分钟10升。
- 观察浇注过程中的金属流动情况，确保金属充分填充铸型。
3. 冷却和凝固阶段：- 将铸型放置在冷却台上，使铸件自然冷却。
- 观察铸件冷却过程中的温度变化，确保铸件冷却均匀。
- 当铸件温度降至室温时，取出铸件进行初步清理。
4. 清理阶段：- 使用锉刀、砂轮等工具对铸件进行初步清理，去除铸件表面的毛刺、飞边等。
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“铸造合金及其熔炼”
实验指导书
赵忠兴王连琪张学萍
材料科学与工程学院
２００６、８
实验一：
灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻
铸铁金相组织观察及分析
一、实验目的
1．观察灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁的金相组织。
2．观察不同牌号灰铸铁的金相组织，分析石墨大小、数量对灰铸铁力学性能的影响。
3．观察不同形状石墨铸铁的金相组织，分析石墨形状对灰铸铁力学性能的影响。
4．观察不同基体铸铁的金相组织，分析基体组织对灰铸铁力学性能的影响。
5．了解石墨和基体组织的生成条件。
二、实验内容
1．画出HT100、HT150、HT200的金相组织示意图，并指出各相的名称。
2．画出球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁的金相组织示意图，并指出各相的名称。
三、实验原理及方法
1．实验原理
铸铁的力学性能来源于基体，取决于石墨的大小、数量、形状。
石墨以片状形态存在，对基体割裂作用较大，降低基体的有
效承载面积；同时在石墨的尖端产生较大的应力集中，从而使铸铁的力学性能降低。
石墨以球状形态存在，对基体割裂作用最小，对于灰铸铁，片状石墨数量越多、越大，铸铁的力学性能相对较低。
2．实验方法
①选择不同的铸铁试样。
②将试样腐蚀吹干。
③调整焦距，在清晰视野内将试样在光学显微镜下进行观察。
④画出所观察铸铁试样的金相组织示意图。
四、填写实验报告
1．实验目的。
2．实验内容
3．实验仪器、设备、原理、步骤。
4．实验结果分析。
五、讨论题
1、分析灰铸铁中石墨数量、大小对其力学性能的影响。
2、试分析灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁中石墨形状的变化对铸铁力学性能的影响。
实验二：
铸钢、有色金属金相组织观察及分析
一、实验目的
1．观察ZG25、ZG35、ZG45铸钢的金相组织，分析含碳量对铸钢基体组织及力学性能的影响。
2．分析铸造碳钢中魏氏组织的形成原因。
3．观察ZGMn13铸态、ZGMn13水韧处理状态的金相组织，分析水韧处理前后的金相组织变化及对力学性能的影响。
4．观察ZL102变质处理前后的金相组织，分析ZL102合金变质前后金相组织的变化对其力学性能的影响。
二、实验内容
1．画出ZG25、ZG35、ZG45铸钢的金相组织示意图，并指出各相的名称。
2．画出ZGMn13铸态、ZGMn13水韧处理状态的金相组织示意图，并指出各相的名称。
3．画出ZL102变质处理前后的金相组织示意图，并指出各相的名称。
三、实验原理及方法
1. 实验原理
铸钢中化学成分中含碳量的变化直接影响其金相组织，随着含碳量的增加，基体中珠光体含量增加，使铸钢的抗拉强度、硬度增加，塑性和韧性下降。
ZGMn13铸态金相组织中含有大量的碳化物，降低钢的韧性，影响其使用性能，在进行水韧处理后，在金相组织中消除了碳化物，得到单一的奥氏体组织，使其具有加工硬化现象。
ZL102变质处理后，组织中以片状存在的硅相转变为棒状和纤维状，组织得到细化，提高了合金的力学性能。
2．实验方法
①选择不同的合金试样。
②将试样腐蚀吹干。
③调整焦距，在清晰视野内将试样在光学显微镜下进行观察。
④画出所观察试样的金相组织示意图。
四、填写实验报告
1．实验目的。
2．实验内容
3．实验仪器、设备、原理、步骤。
4．实验结果分析。
五、讨论题
1、分析铸钢中含碳量变化对金相组织的影响，并阐述魏氏组织的形成原因。
2、结合金相组织分析高锰钢进行水韧处理的目的及作用。
3、分析ZL102合金变质前后金相组织的变化对其力学性能的影响。
实验三：铝合金液精炼净化工艺及铝液质
量检测设计性实验
参考文献:
1、赵忠兴，金光，张显飞，王松涛，王连琪.铝液从熔化到浇注
过程的质量变化及分析.铸造技术，2005，26（3）.
2、金光，赵忠兴，王松涛.密度法在线检测ZL101A铝合金液精
炼效果的应用研究.铸造技术，2004，25（4）.
3、陆文华,李隆盛,黄良余. 铸造合金及其熔炼[M]. 北京：机械
工业出版社，1997：322-323、302、270.
4、铸造有色合金手册编写组．铸造有色合金手册[M]．北京：机
械工业出版社，1978：54-58、187-244、435-445.
一、实验目的
了解采用气体旋转喷吹铝液精炼处理的基本原理，了解设备的使用原理及操作过程；掌握气体喷吹工艺参数对铝液精炼效果的影响，能通过浮游法精炼原理的分析，对气体喷吹工艺参数进行设计，并对精炼铝液效果进行检测。
二、实验设计及内容
１、实验准备
在实验前完成下列准备工作：
①铝液精炼机的空载调试。
②铝液精炼效果检测仪的空载调试。
③ZL102合金材料的准备。
④熔炼工具、低倍试样制作准备。
２、实验设计
①气体喷吹工艺参数的设计。
表１气体喷吹工艺参数的设计方案
工艺参数１２３４
②铝液精炼效果检测方案设计
表２铝液精炼效果检测方案设计
③低倍试样制作方案
三、实验原理及方法
1. 精炼净化实验原理
向铝液中通入惰性气体Ar或
不溶于铝液的活性气体Cl
2
、
C
2Cl
6
、CCl
4
等，可对铝液进行精
炼，这些惰性气体的气泡在铝液中
上浮过程中，氢气可以直接向这些
气体所形成的气泡中迁移，然后被
气泡带出液面，从而提高除气速
度，见图。
图铝液中的氢向气泡或活性
泡中迁移示意图
[H]
２、密度检测实验原理
在真空凝固平台上浇注铝合金液减压凝固试样，在测试平台上测量试样在空气和水中的质量，计算试样密度值，以了解铝合金液的致密性。
铝ρm m m =
-空
空水
式中：铝ρ——试样密度 （单位：g/cm 3）
空m ——试样在空气中测得的质量 （单位：g ）
水m ——试样在水中测得的质量 （单位：g ）
3、实验方法
①按所设计的实验方案确定工艺参数。
②浇铸不同工艺参数下的真空试样。
③测量不同工艺参数下的试样密度。
④制作低倍试样。
四、填写实验报告
1．实验目的。
2．实验内容
3．实验仪器、设备、原理、步骤。
4．实验结果分析。
五、讨论题
1、绘出铝液密度值随净化工艺参数的变化曲线。
2、画出不同净化工艺参数条件下低倍试样的断面示意图。
3、分析气体喷吹工艺参数对铝液净化效果的影响。
4、简述对自己所设计试验方案成功与失败的认识。