生产和服务提供过程的确认控制要点范文
生产和服务提供过程的确认控制要点范文
生产和效劳提供过程确实认控制要点一、理解和应用〔一〕API认证企业应建立相应的控制文件该文件可以是程序文件或是程序文件的一局部，也可以是其他类型的文件。
该文件应明确产品实现过程中哪些产品属于对产品结果的符合性不能由后续的监视或测量加以验证的过程，即API Spec Q1 .1称之的需确认的过程〔工序〕〔二〕需确认过程的区域应适当界定和识别针对API Spec Q1所述“不能由后续的监视或测量加以验证的〞，“包括在产品使用已交付后问题才显现的〞过程的界定，正确识别产品实现过程中的需确认的过程予以控制，不能为了简化控制程序环节和活动、减少必须的资源投入，明知是需要确认的过程而不予以认定。
API Q17.5.2.1中规定：对适用的产品标准已识别的需要确认的过程，如果产品标准中没有明确规定，如适用，至少包括无损检测、焊接、热处理。
非金属〔橡胶〕密封件〔如胶心〕的硫化过程和铸造承压关键件〔如本体〕的熔炼和浇铸过程、缠绕工序等属于需确认的过程。
〔三〕需确认的过程应针对产品结果的符合性进行验证根据标准的表述，需确认的过程应针对产品结果的符合性进行验证，产品结果表达在需确认的过程实现后的零部件本身应具有的特性，例如，抗拉强度、屈服强度、硬度、冲击能力、断面收缩和抗硫化氢性能、耐老化性能、疲劳寿命等。
因此，在提供需确认的过程能力客观证据时，应将主要影响产品特性的技术数据提供出来，机械加工的几何尺寸、外表质量不能证实需确认的过程的能力满足产品内在质量特性的要求〔四〕过程确认包括的场所需确认的过程确实认包括标准要求的两个场所。
一是规定的在本企业实现的需确认的过程。
二是4.1、7.4规定的外包过程中涉及到的在外包方实现的需确认的过程。
在第三方审核时，审核员在本企业实现的需确认的过程不仅要审核企业提供的证实性记录，还要审核现场实际控制能力。
对外包方，如果审核员认为提供的证据不充分或有疑心时，审核员也有可能作为审核的第二现场审核，如果时间、行程方便的话，审核员会提出这样的安排。
生产和服务提供过程的确认控制要点
生产和服务提供过程的确认控制要点1.明确的流程和程序：组织应该建立清晰的生产和服务提供流程和程序，并确保所有相关人员都了解和遵守这些流程和程序。
这包括定义每个环节的责任和职责，以及确保相关资源的有效利用。
2.标准化的操作指南：为了确保生产和服务提供过程的一致性和可重复性，组织应该制定标准化的操作指南，包括标准操作程序（SOP），工艺流程图等，以指导操作人员进行操作。
这样可以减少错误和差错，并提高工作效率。
3.合格的人员：组织应该确保生产和服务提供过程中参与的人员有足够的资质和技能。
这可以通过培训和认证来实现，以确保人员具备必要的知识和技能，能够胜任其工作。
4.适当的设备和工具：组织应该确保生产和服务提供过程所使用的设备和工具都是适当的，并且经过适当的维护和校准。
这可以通过制定规定来保证设备和工具的良好状态，并确保其符合适用的技术规范和标准。
5.质量控制和检验：组织应该建立有效的质量控制和检验机制，以确保生产和服务提供的产品和服务符合相关的质量标准和要求。
这包括在生产过程中进行抽样和检测，以及对成品进行全面的质量控制和检验。
6.纠正和预防措施：组织应该建立纠正和预防措施的机制，以处理生产和服务提供过程中出现的问题和非符合情况。
这包括进行问题分析，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施，以避免问题再次发生。
7.文档和记录管理：组织应该建立有效的文档和记录管理体系，以记录和跟踪生产和服务提供过程中的所有活动和结果。
这包括编制和维护相关的文件，如工艺规程、检测记录等，并确保这些文件和记录的完整性和可靠性。
8.客户满意度调查：组织应该进行定期的客户满意度调查，以了解客户对生产和服务提供过程的意见和建议。
这可以帮助组织识别潜在的问题和改进机会，并采取相应的措施来提高客户满意度。
通过以上的确认控制要点，组织可以确保生产和服务提供过程的一致性和高质量，提升客户满意度，并为持续改进提供有效的反馈和机会。
生产过程质量控制范本
生产过程质量控制范本一、引言生产过程质量控制是保证产品质量的关键环节。
为了确保产品在创造过程中达到预期的质量标准，我们制定了本质量控制范本，旨在规范生产过程中的各项质量控制措施，提高产品质量稳定性和一致性。
二、质量控制目标1. 确保生产过程中的每一个环节符合质量标准和要求；2. 减少生产过程中的变异性，提高产品质量的稳定性；3. 提高生产效率和生产线的产能；4. 降低不合格品率，减少质量事故的发生。
三、质量控制措施1. 原材料采购控制- 与供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应；- 严格按照供应商提供的规格和要求进行采购；- 对原材料进行严格的入库检验，确保符合质量标准。
2. 生产过程监控- 制定详细的生产工艺流程，确保每一个生产环节都能被准确执行；- 定期对生产设备进行维护和保养，确保其正常运行；- 对生产过程中的关键参数进行实时监控和记录，及时发现异常情况并进行调整；- 定期进行生产过程的抽样检验，确保产品质量稳定。
3. 人员培训和管理- 对生产人员进行全面的培训，确保其熟悉工艺流程和操作规程；- 定期组织技能培训和质量知识培训，提高员工的技术水平和质量意识；- 建立绩效考核制度，激励员工积极参预质量控制活动。
4. 不良品处理- 对不合格品进行分类和记录，分析不良品的原因，并采取相应的纠正措施；- 建立不良品处理流程，确保不良品得到及时处理和追溯；- 定期对不良品的处理情况进行评估和改进。
5. 内部审核和持续改进- 定期进行内部审核，评估质量控制措施的有效性和执行情况；- 针对审核结果，制定改进计划，并跟踪改进的实施情况；- 建立持续改进机制，不断提高生产过程的质量控制水平。
四、质量控制记录1. 原材料采购记录- 采购日期、供应商信息、采购数量、质量标准要求等。
2. 生产过程监控记录- 生产日期、生产线信息、关键参数监控数据、异常情况记录等。
3. 培训和管理记录- 培训日期、培训内容、参预人员名单等。
生产过程质量控制范本
生产过程质量控制范本一、背景介绍在现代制造业中，生产过程质量控制是确保产品质量稳定和满足客户需求的关键环节。
通过建立标准化的生产过程质量控制范本，可以提高产品的一致性和可靠性，降低生产过程中的变异性，从而提高产品的质量水平和客户满意度。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：通过严格控制生产过程中的关键参数，确保产品符合设计要求和客户需求。
2. 降低不良品率：通过监控和纠正生产过程中的问题，减少不良品的产生，提高生产效率和资源利用率。
3. 提高生产效率：通过优化生产过程，减少工序和时间浪费，提高生产效率和生产能力。
三、质量控制步骤1. 制定质量控制计划：根据产品特性和客户需求，制定质量控制计划，明确质量控制的目标、方法和指标。
2. 设定关键控制点：确定生产过程中的关键控制点，即对产品质量影响最大的环节，例如原材料采购、生产工艺、设备调试等。
3. 确定控制方法：根据关键控制点的特点，确定相应的控制方法，例如统计过程控制（SPC）、六西格玛（Six Sigma）等。
4. 收集数据并分析：通过收集生产过程中的数据，进行统计和分析，了解过程的稳定性和能力，及时发现问题并采取措施进行纠正。
5. 实施纠正措施：当发现生产过程中存在问题时，及时采取纠正措施，例如调整工艺参数、更换设备、培训操作人员等。
6. 持续改进：定期评估和审查质量控制的效果，根据反馈结果进行持续改进，优化生产过程和质量控制方法。
四、质量控制工具1. 流程图：通过绘制生产过程的流程图，清晰展示各个环节的顺序和关系，帮助识别潜在的问题点。
2. 检查表：制定相应的检查表，记录关键控制点的检查项和标准，便于操作人员进行实时监控和检查。
3. 统计图表：使用统计图表，如控制图、直方图、散点图等，对生产过程中的数据进行分析和展示，帮助判断过程的稳定性和能力。
4. 样本检验：通过抽样检验的方式，对产品进行检验和验证，判断产品是否符合质量要求。
5. 标准作业指导书：制定标准作业指导书，明确生产过程中的操作规范和要求，确保操作人员按照标准进行操作。
生产过程质量控制范本
生产过程质量控制范本一、引言生产过程质量控制是确保产品质量的关键环节，通过对生产过程中各个环节的监控和控制，能够有效地预防和纠正质量问题，提高产品的一致性和稳定性。
本文将介绍生产过程质量控制的范本，包括质量控制流程、关键控制点和监控指标等。
二、质量控制流程1.生产准备阶段生产准备阶段是生产过程质量控制的起点，包括确定生产计划、准备生产设备和原材料等。
在这个阶段，需要进行以下控制：（1）生产计划的合理性评估，确保生产能力与需求相匹配；（2）生产设备的检查和维护，确保设备正常运行；（3）原材料的检验和入库，确保原材料质量符合要求。
2.生产过程控制阶段生产过程控制阶段是生产过程质量控制的核心，包括产品加工、装配和测试等环节。
在这个阶段，需要进行以下控制：（1）工艺参数的控制，包括温度、压力、速度等，确保符合工艺要求；（2）操作规程的执行，确保操作人员按照规定进行操作；（3）产品质量的监测，包括抽样检验、在线监测等，确保产品质量合格；（4）异常情况的处理，包括质量问题的处理、设备故障的处理等。
3.生产结束阶段生产结束阶段是生产过程质量控制的总结和评估阶段，包括产品的最终检验和质量记录的整理等。
在这个阶段，需要进行以下控制：（1）产品最终检验，确保产品质量符合要求；（2）质量记录的整理和归档，包括生产过程中的各种记录和报告等；（3）质量问题的反馈和改进，包括对生产过程中发现的问题进行分析和改进。
三、关键控制点和监控指标1.关键控制点关键控制点是生产过程中对产品质量影响最大的环节，需要进行重点监控和控制。
根据具体生产过程的特点，可以确定以下关键控制点：（1）原材料的选择和采购；（2）工艺参数的控制；（3）操作规程的执行；（4）产品质量的监测。
2.监控指标监控指标是衡量生产过程质量的重要指标，可以通过监测和分析这些指标来评估生产过程的稳定性和一致性。
根据具体生产过程的要求，可以确定以下监控指标：（1）原材料的合格率；（2）工艺参数的偏差程度；（3）操作规程的执行情况；（4）产品质量的合格率。
生产与作业过程的控制范文（二篇）
生产与作业过程的控制范文在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高生产与作业过程的控制能力，以提高生产效率、降低成本并保证产品质量。
本文将探讨生产与作业过程的控制范文，重点介绍企业在生产与作业过程中应采取的一些控制措施，以帮助企业有效管理生产过程，实现持续改进。
一、制定明确的生产目标并建立合理的生产计划生产目标是企业实现生产经营目标的关键，它应当与企业战略目标保持一致。
企业首先需要明确其生产目标，包括生产产量、产品质量、成本等方面的目标，并将这些目标量化，明确指标和时间表。
随后，企业根据生产目标制定合理的生产计划，明确生产资源需求，确保能够按时生产所需产品，同时避免过度生产或库存积压的问题。
二、建立高效的生产流程和作业指导方案生产流程是指将原材料转化为最终产品的一系列有序运动和操作。
企业应当建立高效的生产流程，明确各个环节的工序和要求，确保生产过程的流畅和高效。
同时，企业还应制定详细的作业指导方案，明确每个岗位的责任和工作内容，以及作业的时序和标准。
通过建立有效的作业指导方案，可以保证每个工序的顺利进行，并有效控制整个生产过程的质量和效益。
三、实施全面的质量控制措施质量是企业生存和发展的基础，实施全面的质量控制措施对于保证产品质量至关重要。
企业应当建立完善的质量管理体系，将质量控制贯穿于整个生产过程中的每个环节。
具体来说，企业需要从原材料供应、工艺流程、产品检验等方面进行全面的质量控制，确保产品能够达到设计要求和客户需求。
此外，企业还应定期进行质量分析和评估，发现问题并及时提出改进措施，确保持续改进和提高产品质量。
四、加强生产成本的控制和管理生产成本是企业经营成本的重要组成部分，合理控制生产成本可以提高企业的竞争力和盈利能力。
企业需要对生产过程中的各项费用进行合理分析和规划，并建立成本控制的指标体系，监控和控制生产成本的发生和变化。
此外，企业还应采取有效的措施降低生产成本，如优化生产工艺、提高生产效率、降低原材料采购成本等，以提高生产过程的经济效益。
生产过程质量控制范本
生产过程质量控制范本一、引言生产过程质量控制是确保产品质量稳定和一致的关键环节。
本文档旨在为公司制定生产过程质量控制范本，以确保生产过程中的质量标准得到有效执行和控制。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：通过控制生产过程中的关键参数，确保产品符合设计要求和客户需求。
2. 降低不良品率：通过对生产过程进行监控和调整，减少不良品的产生。
3. 提高生产效率：通过优化生产过程，提高生产效率和产能。
三、质量控制流程1. 设定质量标准：根据产品设计要求和客户需求，制定相应的质量标准。
2. 制定生产计划：根据定单和市场需求，制定生产计划，并确保生产能力满足需求。
3. 选择关键控制点：确定生产过程中的关键控制点，对关键参数进行监控和控制。
4. 制定操作规程：制定详细的操作规程，包括工艺流程、操作步骤、设备设置等。
5. 培训和培训：对生产人员进行培训，确保他们理解和掌握操作规程。
6. 进行过程监控：通过实时监测关键参数，确保生产过程稳定和可控。
7. 进行过程调整：根据监测结果，及时调整生产过程，以确保产品质量符合要求。
8. 进行产品检验：对生产出的产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准。
9. 进行数据分析：对生产过程中的数据进行分析，找出问题的根源并采取相应的改进措施。
10. 进行持续改进：根据数据分析的结果，制定持续改进计划，不断提高生产过程质量。
四、质量控制工具1. 流程图：用于描述生产过程中的各个环节和关键控制点。
2. 控制图：用于监控生产过程中的关键参数，及时发现异常情况。
3. 抽样检验表：用于记录产品抽样检验的结果，以便分析产品质量。
4. 数据分析软件：用于对生产过程中的数据进行统计和分析，找出问题的根源。
5. 标准作业指导书：用于指导生产人员进行操作，确保操作规程得到执行。
五、质量控制责任1. 生产部门：负责制定操作规程、培训生产人员、监控生产过程和调整生产参数。
2. 质量部门：负责制定质量标准、进行产品检验、分析数据和提出改进措施。
生产和服务提供过程的确认控制要点范文
生产和服务提供过程的确认控制要点范文一、质量管理体系确认控制在生产和服务提供过程中，首先需要建立一个完善的质量管理体系，以确保生产和服务的质量。
确认控制要点如下：1.建立适用的质量管理体系，并根据实际情况进行调整和优化，确保其有效性。
2.确定关键质量指标，并进行定期的检查和评估，以掌握生产和服务的整体质量水平。
3.设立质量管理部门或委托专业机构进行质量管理工作，在生产和服务过程中监督和指导各项工作的实施。
4.制定并实施质量管理制度和规范，明确各项工作的要求和流程，确保各项工作符合标准和规范。
5.确保质量管理体系的顺利运行，对不符合标准和规范的问题及时进行整改和改进。
二、生产工艺和流程的确认控制生产工艺和流程对产品和服务的质量有重要影响，因此需要进行确认控制。
1.确定适用的生产工艺和流程，并进行验证和确认，确保其可行性和有效性。
2.设立工艺和流程管理部门或委托专业机构进行管理和监督，及时发现和解决问题。
3.制定并实施生产工艺和流程管理制度和规范，明确各项工作的要求和流程。
4.对生产工艺和流程进行定期的检查和评估，及时发现和纠正问题，确保生产和服务的质量和安全性。
5.在生产和服务过程中，进行生产工艺和流程的监控和控制，确保其符合标准和规范。
三、产品和服务的确认控制产品和服务的确认控制是确保产品和服务符合要求的关键环节。
1.制定并实施产品和服务管理制度和规范，明确各项工作的要求和流程。
2.设立产品和服务管理部门或委托专业机构进行管理和监督，及时发现和解决问题。
3.对产品和服务进行定期的检查和评估，及时发现和纠正问题，确保产品和服务的质量和安全性。
4.设立产品和服务的质量控制点和流程控制点，对关键节点进行把控，确保产品和服务的质量和安全性。
5.在产品和服务的生产和提供过程中，进行产品和服务的监控和控制，确保其符合标准和规范。
四、人员素质和培训的确认控制1.确定人员素质和培训标准，并进行培训的计划和安排，确保人员具备所需的技能和知识。
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生产和服务提供过程的确认控制要点一、理解和应用（一）API认证企业应建立相应的控制文件该文件可以是程序文件或是程序文件的一部分，也可以是其他类型的文件。
该文件应明确产品实现过程中哪些产品属于对产品结果的符合性不能由后续的监视或测量加以验证的过程，即API Spec Q17.5.2.1称之的需确认的过程（工序）（二）需确认过程的区域应适当界定和识别针对API Spec Q17.5.2所述“不能由后续的监视或测量加以验证的”，“包括在产品使用已交付后问题才显现的”过程的界定，正确识别产品实现过程中的需确认的过程予以控制，不能为了简化控制程序环节和活动、减少必须的资源投入，明知是需要确认的过程而不予以认定。
API Q17.5.2.1中规定：对适用的产品规范已识别的需要确认的过程，如果产品规范中没有明确规定，如适用，至少包括无损检测、焊接、热处理。
非金属（橡胶）密封件（如胶心）的硫化过程和铸造承压关键件（如本体）的熔炼和浇铸过程、缠绕工序等属于需确认的过程。
（三）需确认的过程应针对产品结果的符合性进行验证根据标准的表述，需确认的过程应针对产品结果的符合性进行验证，产品结果体现在需确认的过程实现后的零部件本身应具有的特性，例如，抗拉强度、屈服强度、硬度、冲击能力、断面收缩和抗硫化氢性能、耐老化性能、疲劳寿命等。
因此，在提供需确认的过程能力客观证据时，应将主要影响产品特性的技术数据提供出来，机械加工的几何尺寸、表面质量不能证实需确认的过程的能力满足产品内在质量特性的要求（四）过程确认包括的场所需确认的过程的确认包括标准要求的两个场所。
一是7.5.2规定的在本企业实现的需确认的过程。
二是4.1、7.4规定的外包过程中涉及到的在外包方实现的需确认的过程。
在第三方审核时，审核员在本企业实现的需确认的过程不仅要审核企业提供的证实性记录，还要审核现场实际控制能力。
对外包方，如果审核员认为提供的证据不充分或有怀疑时，审核员也有可能作为审核的第二现场审核，如果时间、行程方便的话，审核员会提出这样的安排。
提供外包方的需确认的过程能力的客观证据时，应提供外包方的选择与评价、再确认的证据。
二、怎样进行过程确认（一）在本企业实现的需确认的过程1、识别已经在第一章提到了2、策划对需要确认的过程做出恰当的安排，并确定确认的方法。
策划的安排可包括在程序和其他类型的文件中，具体策划内容按7.5.2的规定。
这些文件包括设计规范、工艺规程、作业指导书、验收规范以及合同相关条款等用以确认过程符合要求的文件，这些文件还包括对设施（设备，工装、厂房）、环境、人员资格记录的要求。
对于再确认的控制条件也要予以规定。
比如《热处理过程确认准则》。
3、实施按照策划要求实施，在实施过程中注意保留符合要求的证据，这些证据包括规定的记录、样件、试样，为“对特定的预期使用或应用要求已得到满足的认定”提供可靠的系统的客观证据。
4、评审与批准企业应组织具有资格的人员参加需确认的过程的确认评审，对过程是否实施了有效的控制，对过程所实现的结果是否符合所策划的要求，是否需要采取措施或进行再确认进行再评审，特别要对需确认的过程控制中的难点、重点进行审核，必要时应到生产现场检查其实施情况。
过程确认的批准一般应由企业的总技术负责人负责。
（二）在供方实现的需确认的过程由供方提供的需确认的过程除应满足标准7.4.1规定的供方的选择与评价、再评价的要求外，还应满足7.5.2规定的对过程、设备、人员、工艺方法和记录的要求对于供方的选择和评价应以是否满足过程确认为基本条件，供方提供经企业评审和批准的工艺方法文件、通过经企业鉴定的正式设备工装（使用时包括环境）适宜的过程能力的记录、符合要求的人员资格的记录以及证实产品本身符合要求的记录，必要时还应提供样件、试件。
（三）在外包方实现的需确认的过程外包方可视为企业质量管理体系的一个场所，企业应将对其需确认的过程的控制延伸到外包方质量管理体系当中，作为企业的内部过程进行控制。
这也是外包控制。
这也是外包控制与采购控制的一个重要区别。
采购控制主要以进货验证为主要控制。
外包控制以现场考察、选择和评价外包方、进场检验、实验，必要时应对外包过程进行现场监视和测量予以控制。
对需确认的过程能力认可予以确认。
（四）过程确认应提供的客观证据过程确认的客观证据包括以往历史形成的确认、再确认的记录、有些确认记录可以追溯到几年以前。
现场运行中正在形成和形成的记录、样件、试样（如焊接工艺评定保存的拉、压试样）。
证实产品的符合性的顾客的证明、业绩等。
按照标准7.5.2的规定，用以过程确认的记录有（内部为原件，外部一般可为复印件）：1、策划安排的文件如程序、其他类型文件程序、其他类型文件。
可包括识别的过程是什么（焊接、热处理等）？过程确认的要求是什么（如产品、工艺的符合性，设备认可及人员资格鉴定的条件、流程及进度安排等）？2、过程确认、评审实施的文件可包括工艺规程、工艺评审规程、验收验证规范等。
3、设备、工装认可记录可包括设备、工装满足要求的认可评定记录，性能、精度满足要求的验收监测记录，经评审列为完好设备清单（带有设备编号的台帐等）。
4、人员资格鉴定记录可包括工程技术人员的学历和职称证明。
设计与修改技术人员的资格授权文件。
操作人员、检验、实验人员等级证（操作证）、上岗证、培训证明。
压力容器焊接工应有的容器焊接且标明焊接位置和有效期限的焊接证。
无损检验人员应有标明检验方法、级别和有效期限的专业证书，每种监测方法应同1人至少达到II级资格以签发检验报告。
无损检验人员、焊接和产品表面质量目测检验人员经医疗机构的视力（矫正）和色对比合格（由企业自定合格标准）的记录（尽可能按美国ASNT美国无损检测协会标准SNT-TC-1A《无损检测人员资格和证书》的要求进行。
对于探伤人员、焊接检验员的取证要满足API产品规范要求。
5、使用特定方法和程序的记录可包括经过评审批准的工艺评定记录（如焊接工艺评定报告）、工艺验证确认记录、通过确认时过程连续监控的证实记录、各种性能试验、型式检验以及用户试用的报告等。
二、焊接过程的确认与记录API6A、16A、16C、16D设备规范中，对热处理的质量控制规定了由制造厂制定控制细则的要求，而对焊接则规定了较为严格的要求，在API现场审核中都把对焊接过程的审核做为重点审核内容。
现将焊接过程的确认办法作为交流内容介绍给大家。
(一)编制过程的识别文件在质量手册和程序文件中予以确认，向API申明企业的需确认的过程是什么，是怎样确认和控制的，除提供给API通过文件审核外，也为API编制审核计划提供依据（二）编制过程确认的策划文件内容包括要确认的产品对象、采取的焊接形式和方法，确认的流程及实施安排。
明确焊接工艺评定应执行的标准和验收准则。
API6A、16A、16C、16D要求焊接工艺评定应执行ASME（美国机械工程师协会）的标准——锅炉及压力容器规范第IX卷《焊接和钎焊评定标准》API4F要求焊接工艺评定应执行AWS D1.1《钢结构焊接规范》标准。
对于只做APIQ1的企业，焊接工艺评定标准可根据产品特点选择国外标准，也可选择国家标准、行业标准。
(三)转化为企业技术文件按策划安排把焊接确认的要求转化为企业技术文件，内容包括：1、焊接过程控制规范，该规范把要求API产品规范对焊接的要求、企业应控制的重点安排描述出来，以及哪些落实到设计文件中，哪些落实到工艺规程中，哪些落实到检验规范和验收准则中。
2、设计文件包括产品设计图样、设备焊接试件的图样、试样形成的图样，并包括标记和试验要求。
3、工艺规程，包括本企业焊接产品壁厚和焊接位置的焊接工艺规程（格式参见ASME标准中QW-482焊接工艺规程（WPS）推荐格式）；AWS D1.1《钢结构焊接规范》，包括焊接标准中所要求的重要变素。
（四）完成相关试验项目1、对焊接进行表面检查、表面和主体无损检测并且合格（按API产品规范规定的ASTM检测方法和验收准则）。
2、母材的化学成分、力学性能和焊接性能的试验。
按照评定标准中的要求来完成试验项目，焊接性能试样加工及试验时最好有专人负责，焊接的中心位置和方向对冲击试验至关重要。
3、在焊接工艺评定用焊接试件焊接，同时要完成焊工技能评定的试件，试样及评定工作。
（五）工艺评定的评审、批准和工艺规程的确定以及再确认1、经过各种试验合格后可由焊接、产品设计人员评审并由技术总负责人批准。
经评审批准的工艺规程正式纳入企业焊接规程，并由经焊工技能评定合格的焊工实施。
焊工技能评定也要执行相关的标准。
2、当焊接壁厚和位置变化时、当使用的焊接条件变化时，应补充或重新进行焊接工艺评定。
焊工未通过焊工技能评定时，不允许焊接操作。
（六）、相关记录除上述各节提到的记录外，做为需确认的过程控制，企业还应注意提供以下记录1、焊接过程中用于控制过程参数的电流表、电压表的校准周期规定和校准合格记录。
焊接设备的完好证据。
2、焊接件热处理过程中用于测量炉温的电位差计和数字式测温仪表的校准周期规定和校准合格的记录；自动输出加热温度和时间数据的记录3、审核现场焊条的烘焙与发放记录、焊件的预热保温记录、焊缝表观检查、无损检测及硬度的记录（包括X射线底片）、焊工钢印使用的规定、产品上焊工钢印标记、焊接件的质量跟踪（追溯性）记录等相关记录。
4、焊接工艺评定准则、焊接工艺评定记录、焊工技能评定记录5、焊接母材的材质单、焊接试件的各项试验报告，拉伸、弯曲、冲击、硬度、探伤、金相等。
三、热处理如果外包，控制要求是什么？1、热处理过程对供方的评定1)供方的合格评价和以后的管理按《采购控制程序》执行。
对热处理过程提供方的评定应由技术质量部牵头，组织有关人员到供方现场实地考察，以确认供方有能力满足质量管理体系标准7.5.2的要求。
2)现场考察应有准备，对供方的考察应包括：工艺鉴定、设备鉴定、人员鉴定以及重新鉴定等方面，其鉴定内容可参阅本程序。
考察应做好记录，并收集相关证据，填写《热处理供方能力调查评审表》。
3)当第三方审核人员要求去热处理过程提供方现场确认其能力，或者要求提供本公司零件热处理的工艺和“温度－时间自动记录纸”（热处理供方），应通知供方予以配合。
此要求可作为与供方签订合同的条款之一。
2、对供方能力的控制要求由技术质量部对热处理供方提出质量控制要求，形成《热处理质量技术协议》。
应在热处理工艺控制、热处理设备控制、人员能力三方面提出要求。
热处理工艺1)所有热处理工艺都必须是具有可指导性和可操作性的文件，且必须签字齐全，文件的管理执行文件控制程序的要求。
文件可由我方提供，也可由供方提供。
2)热处理检验员应当严格监督操作者执行工艺，操作者应做好记录的填写工作，仪表记录纸由检验员收集整理于每月保存，操作者必须严格执行工艺要求。