过程控制程序
生产过程控制程序
生产过程控制程序在现代化的工业生产中，为了提高生产效率和产品质量，许多企业都引入了生产过程控制程序。
这些程序涉及到多个环节，能够实现对生产过程的全面监控和管理，从而确保产品的稳定性和一致性。
本文将围绕生产过程控制程序展开讨论，探究其相关的概念、原理和应用，旨在为读者提供一些有益的思考和借鉴。
一、什么是生产过程控制程序？生产过程控制程序是一种综合性的管理体系，它的主要目的是实现对生产过程的集中控制和管理，从而实现产品的质量稳定和生产效率提高。
这些程序主要涉及到生产环节的各个方面，包括材料配比、生产设备、产品检测、质量管理等。
通过对这些环节的全面管理和优化，能够有效地提高产品质量、降低生产成本，从而提升企业的市场竞争力。
二、生产过程控制程序的原理生产过程控制程序的实现，需要依靠一系列技术和方法的支持。
其中最核心的原理就是反馈控制系统。
反馈控制是通过将系统的输出量与期望值进行比较，然后根据比较结果采取措施使得输出量逐渐接近期望值的一种自动控制方法。
在生产过程中，反馈控制系统可以实现对每个环节的全面监测，并通过调节各个参数使得生产过程保持稳定和精准。
这个过程需要依靠各种传感器、控制系统和计算机等技术手段来实现。
三、生产过程控制程序的应用生产过程控制程序的应用是非常广泛的。
基本上任何一个生产型企业都可以考虑引入这种管理体系。
其中一些最常见的应用领域包括：1.冶金、化工、石化等行业。
这些行业生产的产品大多数是化学品、合金、金属材料等。
这些产品的生产过程需要高度精确的控制和管理，否则将会导致产品的品质下降、产生安全事故等问题。
2.制造业。
比如汽车、机械、电子等行业。
在这些行业中，生产过程控制程序可以实现对生产流程的全面管理，确保组装质量和一致性，从而提高整体生产效率和质量。
3.医药、食品等行业。
这些行业生产的产品往往是直接涉及人类身体健康和安全的。
而生产过程管理程序可以确保这些产品的稳定性和一致性，消除了质量问题可能带来的潜在风险。
工程项目过程控制程序
工程项目过程控制程序是指通过对项目的各个阶段进行控制、监督和管理，以确保项目能够按时、按质、按量完成的一种管理方案。
在项目管理中，过程控制是非常关键的一环，它能够帮助项目团队及时发现问题、解决问题，从而保证项目的成功实施。
一、项目启动阶段的过程控制1.明确项目的目标和范围：明确项目的目标和范围是项目启动阶段的首要任务，过程控制的目标是确保项目目标的明确，范围的准确定义。
控制措施包括项目目标和范围的验证、修订和确认，以及项目目标和范围的书面文档，如项目章程和项目范围说明书。
2.制定项目计划：项目计划是项目启动阶段的核心内容，它包括项目的时间计划、成本计划、资源计划等。
过程控制的目标是确保项目计划的合理性和可行性。
控制措施包括对项目计划的评审、修订和确认，以及项目计划的书面文档，如项目进度计划和项目资源计划。
3.确定项目组织结构：项目组织结构是项目启动阶段的重要事项，它包括项目组织机构、职责分工、项目团队的组成等。
过程控制的目标是确保项目组织结构的合理性和有效性。
控制措施包括对项目组织结构的评审、修订和确认，以及项目组织结构的书面文档，如项目组织图和职责分工表。
4.制定项目风险管理计划：项目风险管理是项目启动阶段的重要工作，它包括对项目风险的识别、评估、规划和控制等。
过程控制的目标是确保项目风险管理计划的全面和详细。
控制措施包括对项目风险管理计划的评审、修订和确认，以及项目风险管理计划的书面文档，如风险识别表和风险评估报告。
二、项目执行阶段的过程控制1.跟踪项目进展：项目执行阶段的核心工作是跟踪项目的进展情况，及时发现和解决问题。
过程控制的目标是确保项目的按时、按质、按量完成。
控制措施包括对项目进展情况的监控、评估和报告，以及项目进展情况的书面文档，如项目执行报告和项目问题清单。
2.管理项目资源：项目资源管理是项目执行阶段的重要任务，它包括对项目资源的配置、分配和利用等。
过程控制的目标是确保项目资源的合理和有效。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.数据采集：生产过程中需要采集大量的数据，如温度、压力、液位等参数的变化情况。
控制程序可以通过传感器等设备实时采集这些数据，并存储在数据库中。
2.数据分析：控制程序可以对采集到的数据进行分析和处理，以实现对生产过程的监控和管理。
它可以对数据进行统计分析，找出异常数据并进行报警处理，以及对数据进行趋势分析，预测和预警可能出现的问题。
3.过程动态控制：控制程序可以根据数据分析的结果，调整生产过程中的参数和控制设备的工作状态。
它可以自动控制设备的开关、调节阀门的开度、传送带的速度等，以实现对生产过程的精细化控制。
4.故障诊断与维护：控制程序可以自动检测和诊断设备的故障，并进行维护。
它可以通过对设备的实时监测和分析，判断设备是否正常工作，如果出现故障，则及时报警并进行相应的维修和保养操作。
5.过程优化：控制程序还可以通过对生产过程的数据分析和调整，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
它可以利用数据分析的结果，优化设备的运行参数，减少能耗和浪费，提高产品的质量和市场竞争力。
1.实时性：生产过程是动态变化的，控制程序需要实时监测和响应。
它应该能够及时采集数据、进行数据分析和控制调整，并及时报警和处理异常情况。
2.稳定性：生产过程是一个复杂的系统，控制程序需要保持系统的稳定性。
它应该能够对设备的变化和干扰做出正确的响应，避免出现过度调整或频繁切换的情况。
3.可靠性：生产过程是一个关键的环节，控制程序需要具备高度的可靠性。
它应该能够正常工作并处理各种异常情况，避免因程序错误而导致生产中断或产品质量问题。
4.灵活性：生产过程是一个多变的环境，控制程序需要具备一定的灵活性。
它应该能够适应不同的生产需求和要求，能够扩展和修改，以适应未来的变化和发展。
5.可视化：生产过程控制程序应该具备可视化的界面，方便操作员进行监控和管理。
它应该能够直观地显示生产过程的状态和数据，提供报警和报表功能，以及方便操作员的交互操作。
生产过程控制管理程序
生产过程控制管理程序生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。
该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。
下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。
1.原料采购生产过程的第一步是原料采购。
为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。
采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。
随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。
2.物流管理物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。
这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。
此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。
3.生产计划生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。
好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。
生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。
为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。
4.质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的。
它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。
质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。
它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。
企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。
5.卫生安全卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。
企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。
这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。
此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。
在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。
当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。
因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。
过程控制程序
1．目的
对剪切、冲压、焊接和装配等生产过程控制范围和方法作规定，确保过程受控。
2．适用范围
适用于公司汽车零件所有生产过程的控制，以及涉及的相关区域、场所等。
3．引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
GB/T24001－1996《环境管理体系规范及使用指南》
OHSAS18001-2001《职业健康安全管理体系规范》
4．定义
无
5．职责
5．1技术开发部负责生产过程策划、产品和过程特殊特性的确定，编制工艺文件，负责工艺纪律检查。
5．2生产装备部负责对生产计划的审核及相关计划的编制；负责对过程控制完备的设备、工装、备件管理；负责现场“5S”管理的监控。
5．3综合管理部负责组织作业人员培训，并对培训效果进行评价；负责为生产过程提供适宜的工作环境。
5．4分厂按照计划，安排各班组严格按工艺文件实施生产，按时生产合格产品；负责监督生产过程的现场管理。
5．5质量部负责产品检验和试验。
6．工作流程
7．支持性文件
产品质量先期策划控制程序人力资源管理程序
数据分析控制程序
设备管理程序
夹具控制程序
模具控制程序
过程控制程序流程图
Y。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、目的为了确保产品在生产过程中能够满足质量要求，提高生产效率，降低成本，保证生产过程的稳定性和可控性，特制定本生产过程控制程序。
二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
三、职责分工1、生产部门负责制定生产计划，并按照计划组织生产。
负责生产过程的调度和协调，确保生产的顺利进行。
负责生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。
2、质量部门负责制定产品的质量标准和检验规范。
负责对原材料、半成品和成品进行检验和测试，确保产品质量符合要求。
负责对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、技术部门负责产品的工艺设计和工艺文件的编制。
负责对生产过程中的工艺问题进行技术支持和指导。
4、采购部门负责原材料和零部件的采购，确保采购的物资符合质量要求。
5、仓库部门负责原材料、半成品和成品的收发和保管，确保物资的安全和准确。
四、生产过程控制的流程1、生产计划的制定销售部门根据客户订单和市场预测，向生产部门下达生产任务。
生产部门根据生产任务，结合生产能力和库存情况，制定生产计划。
生产计划应包括生产的产品名称、规格、数量、交货期等内容。
2、原材料的采购采购部门根据生产计划和原材料清单，向供应商下达采购订单。
供应商按照采购订单的要求，按时交付原材料。
原材料到货后，仓库部门进行验收，质量部门进行检验，合格的原材料入库，不合格的原材料退货。
3、生产准备技术部门向生产部门提供产品的工艺文件和作业指导书。
生产部门根据工艺文件和作业指导书，准备生产设备、工装夹具和量具。
生产人员进行培训，熟悉产品的工艺要求和操作方法。
4、生产过程的控制生产部门按照生产计划和工艺文件的要求，组织生产。
生产过程中，操作人员应严格按照作业指导书的要求进行操作，做好生产记录。
质量部门对生产过程中的原材料、半成品和成品进行检验和测试，发现质量问题及时通知生产部门进行处理。
生产部门对生产过程中的设备、工装夹具和量具进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
生产过程控制程序范本
生产过程控制程序范本一、引言生产过程控制是指在生产过程中对各个环节进行控制和监测，以确保产品质量的一系列活动。
为了规范和保证生产过程的稳定性和可控性，制定和实施生产过程控制程序至关重要。
本文将以制造业的生产过程为例，给出一个生产过程控制程序的范本。
二、目的确保产品质量符合规定标准，降低生产过程中的变异性，提高生产效率和产品可靠性。
三、适用范围本程序适用于所有生产过程中需要控制和监测的环节。
四、定义生产过程控制：通过监测、调整和改进制造过程中的关键参数和指标，以确保产品符合质量标准和规范的一系列活动。
关键参数：对产品质量有重要影响的过程参数，如温度、湿度、压力等。
关键指标：用来评价产品质量的指标，如尺寸精度、表面光洁度等。
五、程序内容5.1 生产过程控制计划5.1.1 制定生产过程控制计划，明确需要控制和监测的关键参数和指标。
5.1.2 根据产品要求和工艺流程确定关键参数的合理范围和目标值。
5.1.3 制定关键参数的监测方法和频次。
5.1.4 制定关键指标的测量方法和接受标准。
5.2 生产过程控制执行5.2.1 生产人员按照工艺流程和生产过程控制计划进行操作。
5.2.2 监测和记录关键参数的值，与目标值进行比较，如果超出范围则及时采取措施纠正。
5.2.3 测量和记录关键指标的值，与接受标准进行比较，如果不符合要求则及时采取措施调整。
5.3 数据分析与改进5.3.1 定期对监测数据进行分析，发现问题和异常原因，并制定改进措施。
5.3.2 对改进措施进行验证和评估，确保改进效果。
5.3.3 不断优化生产过程控制计划和方法，加强过程管控能力。
5.4 文件管理5.4.1 对生产过程控制计划、监测记录和改进措施等文件进行管理，确保可追溯性和一致性。
5.4.2 定期对文件进行复查和更新，确保文件有效性。
六、责任与权限6.1 生产经理负责制定和实施生产过程控制计划，并指导生产人员执行。
6.2 生产人员负责按照生产过程控制计划进行操作和记录。
过程控制程序范文
过程控制程序范文过程控制程序（Process Control Program，PCP）是一种操作系统的重要组成部分，用于管理和控制计算机系统中运行的进程。
PCP负责分配资源、协调进程之间的通信和同步，并提供进程管理和调度等功能，以保证系统的高效性和稳定性。
PCP的主要作用是实现进程的创建、销毁、挂起、唤醒、调度和状态转换等操作。
通过PCP，用户可以方便地控制进程的运行和资源的分配。
PCP通过分配和管理CPU时间片、内存空间、外部设备等资源，以达到系统的资源利用率最大化和响应时间最短化的目标。
在PCP中，进程被分为不同的状态，包括就绪状态、运行状态和阻塞状态。
就绪状态的进程已经准备好运行，等待CPU的分配；运行状态的进程正在CPU上执行指令；阻塞状态的进程由于其中一种原因无法继续执行，需要等待一些事件发生才能继续执行。
PCP通过改变进程的状态和调度算法，对进程进行灵活的管理和调度。
PCP还负责进程间的通信和同步。
进程间通信可以通过共享内存、消息队列、管道、信号量等方式进行，以实现进程之间的数据交换和协作。
PCP需要提供相应的系统调用和机制来支持进程间通信。
进程间同步可以通过信号量、互斥锁、条件变量等机制来实现，以避免进程之间的竞态条件和死锁现象。
除了进程管理和调度外，PCP还需要提供一系列的系统功能和服务，例如文件管理、设备驱动、网络通信、安全管理等。
这些功能和服务可以通过系统调用和API接口提供给用户程序使用。
PCP的设计和实现涉及到许多技术和算法，例如进程调度算法、资源分配算法、死锁检测和恢复算法等。
在设计PCP时，需要考虑系统的可靠性、高效性和可扩展性等方面的因素。
此外，PCP还需要适应不同类型的应用场景和需求，如实时系统、分布式系统、并行计算系统等。
总之，过程控制程序是操作系统中重要的一部分，负责管理和控制计算机系统中运行的进程。
它通过分配和管理资源、协调进程间的通信和同步、提供系统功能和服务，以实现系统的高效性、稳定性和可用性。
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1．目的
对影响产品质量形成过程中各种因素进行有效控制，确保过程在受控状态下进行产品质量符合规定要求。
2．适用范围
适用于本公司生产制造全部必要活动的策划和实施.
3．定义
3.1 机器能力――由公差与生产设备的加工离散之比得出.通常采用数理统计的方法进行测
算和证明,此时只考虑短期的离散,尽可能排除对过程有影响而非机器的因素.
3.2 过程能力――在考虑影响过程的参数的情况下考察长期离散,人们称之为“过程能力”.
4职责
4.1技术课负责生产过程控制的技术归口管理工作：包括技术标准的制订，操作规程的编制，
工装夹具的设计，工艺技术文件的审核及批准。
4.2质保部负责产品质量的控制和检验作业指导书搞好相关过程的产品的检验和试验控制。
4.3制造部负责组织协调各车间及各部门的生产技术活动，组织实施批次管理，定置管理和
相关生产活动的协调安排，并负责模具和工装夹具的周期检验计划的制订，模具的修理及工装夹具的制作。
5 工作程序
5.1过程策划
由新产品开发项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺，设备，工装，生产，检验等方面的策划，并制订过程流程图和控制计划以及PFMEA风险评估。
根据过程流程图和控制计划编制相应的各类工艺卡，操作规程，检验指导书和其他作业指导书，现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样件，缺陷照片等须放置在相应工位处，使操作人员易得到。
涉及到顾客确定的特殊特性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中按顾客规定的符号予以标识，并且标明更改和实施时间以及工程更改等级。
当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”
栏中作相应注释。
5.2原料控制
5.2.1质保部负责对原料的进厂入库检验控制，按《进货检验和试验程序》执行，坚决杜绝不
合格的原材料投入生产和使用。
5.2.2原材料仓库管理人员严格按照相关的程序文件和管理制度的规定做好批次管理，注意原
材料的贮存和防护，具体按照《产品标识和可追溯性控制程序》和《搬运、贮存、包装、防护和交付》。
5.2.3原料在搬运过程中必须注意防潮，防止阳光暴晒，防止受强热等不利因素的破坏。
5.2.4原料进车间后须按照定置区域和相关规定分批堆放整齐。
5.2.5车间严格按工艺规定的原料名称，供应商，牌号进行生产。
5.3过程监视和作业指导书
5.3.1由技术课制订工艺卡，其内容可包括：
1）对应过程流程图的工序名称和编号；
2）零件名称和零件号及现行工程等级，实施日期；
3）该工序所需工具，量具，生产设备，模具名称或型号，编号；
4）如顾客确认或公司确认的特殊特性（重要特性），须按顾客要求标识特定符号；
5）根据控制计划，要求采用控制图时，在工艺卡中注明并注明工艺参数监控频次；
6）如工艺卡已修改须注明修订/实施日期及批准；
7）注明所使用材料的名称或代号；
8）注明该工序使用的材料处理，工程规范，检验指导书（自检时须注明职责）名称和编号以及反应计划；
9）工艺卡中工艺参数原则上须注明公差；
10）注明材料处理，工装模具更换周期。
5.3.2在每班开工前或材料/工艺变更和较长时间停机后须进行作业准备验证，只有经负责该
工序的检验员认可后方可开始，验证流程如下：
5.3.2.1冲压件每班开始生产前由模具工根据《工艺操作规程》内容正确，安全地安装工装模
具，准备好夹具。
严格按工艺卡内容设定工艺参数。
泡沫件每班开始生产前由操作工在车间主管指导下,设定工艺参数.
5.3.2.2设定好工艺参数后，生产出第一只完整产品并自检合格，同时由质保部检验员及时对
首件进行检验，填写《首件检验结论单》和《作业准备验证检查单》检验员签名，合格的方可交班组成员开始生产，不合格的，由模具工或车间主管按调整工艺参数，直到生产出合格的产品为止，如确系技术原因或模具故障造成生产不能正常进行的，由车间主管填写10-11《质量信息反馈单》交生产部，由生产部协调技术课，进行工艺
更改或其他方式处理。
如有其它原因未及时做好作业作业验证，则由操作工将生产出产品隔离，直到验证合格后放行。
5.3.2.3 《首件检验结论单》随着首件流入下一班次，操作工记录下工艺参数，作为原始记录
务必做到真实可靠，按月交生产部存档备查，具体按《质量记录控制程序》执行。
5.3.4 在生产过程须按控制计划中规定的控制方法进行过程控制，如控制中规定的接收准则，
所使用的测量器具，产品检验的抽样水平/频次，反应计划。
确保过程流程图控制计划得到有效实施。
5.3.4.1操作工须严格按工艺操作规程上规定工序工步内容进行操作,并工艺参数按工艺卡规
定的频次进行监控并作记录,对于自动监控的工艺参数则通过过程质量审核时来检查,如发现有异常则按控制计划中反应计划执行。
5.3.4.2质保部专职检验员和生产员工负责对生产过程中产品质量进行巡回检验并作好相关
记录,填写《巡回检验（工人自检）检验记录单》。
5.3.4.3每批最后一只产品由操作工负责配合专检人员，对末件进行检验，并出具《末件检验
结论单》，挂到工装模具上，随同工装模具一同入库。
5.3.4.4由车间按控制计划要求或对重要特性采用控制图进行控制，对于设备故障，工装更换，
材料变更，测量器具变更，工艺变更等均须在控制图上标明，发现控制图出现异常波动或能力不足时，须执行控制计划中规定的反应计划，必要时进行100%检验。
5.3.4.5在过程控制图显示过程无异常时，由质保部负责每月对涉及特殊特性的项目进行过程
能力测定，确保过程能力充足。
如果过程能力低于额定值须进行产品的100%检验，以便剔除不合格产品，并由质保部负责分析，制订纠正措施明确进度和负责部门,措施须有过程的持续改进内容，顾客要求对经其认可后执行，若由于原设计时公差过紧，在不影响产品功能前提下可放松公差，必要时须经顾客认可。
5.3.5当过程/产品的数据表明过程能力很高时，技术课可修订控制计划和相应作业指导书，
顾客要求时须经重新认可。
任何工艺变更均按《技术文件和资料控制程序》规定注明更改原因，并对相应文件一同进行更改，并在控制计划，过程流程图和相应作业指导书中注明更改修改/实施日期以及工程更改等级，涉及到特殊性项目更改时须重新进行过程能力调查。
5.3.6外观件控制
对于顾客指定的外观件须按以下要示进行控制。
5.3.
6.1在外观件作业区域，生产车间必须配备必要的照明设施，对于有严格的颜色要求工位
处必须使用自然光或白光，防止灯光反射造成颜色失真。
5.3.
6.2在外观件加工和检验处，须放置标样，并得操作人员易于看到。
5.3.
6.3对外观件检验人员必须进行资格确认，有视力和辨色能力要求时须经体验证明有能力
从事该工作。
5.3.
6.4对标样以及检测设备须按《检验、测量和试验控制程序》，《设备控制程序》规定实施，
确保生产过程中所使用设备，工具，模具受控。
5.3.7产品成型后的成品处理控制由技术课在新产品开发阶段试验并确定解决办法。
5.3.8所有操作工及设备维护人员均按《培训控制程序》进行培训,持证上岗,严禁无证上岗操
作,包括模具的装卸和行车的安全使用。
5.3.9生产现场环境控制
由制造部负责对生产现场实施5S管理绘制定置图，保持生产设施处于清洁，有序状态并清理生产现场，应达到以下要求：
1）由生产部组织车间人员定期清洗工位器具，发现破损工位器具及时修补或报废；
2）生产完毕后各员工及时清扫生产现场，保养设备和工模具；
3）生产现场物流须按规定物流流程进行，并在现场标识运输线路；
4）生产现场放置物品或产品须按定置图规定放置并堆放整齐；
5）各生产工位处须放置废品箱。
5.4应急计划
为保障对顾客及时供应，防止因意外情况影响供货及时，由公司办组织各相关部门针对可能出现的停电，停水，原材料/外购件短缺，劳动力短缺，关键设备故障，装运前通知系统故障等非自然灾害造成的偶发性事故制订应急计划。
应急计划须注明计划的具体实施部门/人，具体应急措施及相应控制要求，确保计划的可行性，并经主管部门审核，副总经理批准。
5.5生产过程有效性评价
由技术课负责组织质保部，生产部和车间在关人员分季度对生产工艺进行有效性评价，填写《生产过程有效性检查表》。
5.6对于涉及产品安全性的过程要求按《产品安全性控制程序》规定按批号分类保存。
5.7所有生产中的各项质量记录按《质量记录控制程序》规定按批号分类保存。
5.8对于特殊过程（如：热板焊接,焊管工序等）须制订较详细的作业指导书，并对过程参数
严格监控，所有过程，设备均须作能力测定，人员经培训上岗。