合成氨冷冻岗位工艺操作规程
合成氨压缩岗位操作规程
合成氨压缩岗位操作规程14.1 压缩岗位作用压缩机提高压力后的主要用途：压缩气体作为动力。
空气压缩后作为动力驱动各种运动机械与工具及控制仪表与自动化装置。
压缩气体用于制冷和气体分离。
如制冷机及冰机。
压缩气体用于合成与聚合反应。
如N2与H2合成NH3，CO2与NH3合成为尿素。
气体输送。
用于气体输送和装瓶，如远程煤气的输送。
在合成氨生产中，原料气的净化及氨的合成都是在一定压力下进行的，为此要用压缩机提高压力、输送气体。
14.2 压缩岗位任务合成氨项目压缩岗位共有7MY50-315/260型氢氮气压缩机7台（6开1备）；通过压缩机将脱硫来的半水煤气逐步压缩到各工段要求压力，并畅通送到各工段。
1、本岗位人员在生产调度、班长的直接领导下进行工作，服从命令，听从指挥，并对生产指令坚决执行。
2、严格执行岗位技术操作规程和安全技术规程，确保生产安全稳定进行。
3、负责本岗位的试车、开车与停车以及正常生产的调节与控制，严格执行各项工艺指标。
4、熟悉和掌握岗位生产原理、工艺流程、工艺指标及设备构造、性能、作用，能熟练地进行操作和事故的判断处理。
5、遵守劳动纪律，坚守岗位，精心操作。
6、加强设备维护保养，按时巡回检查并与相关岗位密切配合，及时发现和排除生产、设备故障，消除跑冒滴漏。
7、认真填写记录，数据准确真实，字迹工整，表格整洁。
8、爱护公物，搞好交接班工作及室内外环境、设备卫生。
9、对岗位出现的紧急事项有权先处理后汇报，反对违章指挥并拒绝执行。
14.3 压缩岗位工艺流程将脱硫工段送来的半水煤气，经压缩机一、二、三段压缩提压后送往变换、变脱及变压吸附、精脱硫工段，精脱硫后的气体回到压缩机四入，经四、五段压缩后送往醇烃化工段，然后气体回到压缩机六入，经六段压缩后送往合成工段合成氨。
脱硫来半水煤气→一入阀→一级进口前置分离器→一级缸→一级出口缓冲器→一级冷却器→一级油水分离器→二级进口缓冲器→二级缸→二级出口缓冲器→二级冷却器→二级油水分离器→三级进口缓冲器→三级缸→三级出口缓冲器→三级冷却器→三级油水分离器→三出阀→变换→变脱→变压吸附→精脱硫→四入阀→四级进口分离器→四级进口缓冲器→四级缸→四级出口缓冲器→四级冷却器→四级油水分离器→五级进口缓冲器→五级缸→五级出口缓冲器→五级冷却器→五级油水分离器→五出阀→醇烃化→六入阀→六级进口缓冲器→六级缸→六级出口缓冲器→六级冷却器→六级油水分离器→六出阀→合成14.4 压缩岗位工艺指标压力控制范围温度控制范围一段进口≤0.125Mpa 一段进气≤30℃二段进口≤0.39Mpa 二段进气≤40℃三段进口≤0.95Mpa 三段进气≤40℃四段进口≤1.80Mpa 四段进气≤40℃五段进口≤5.10Mpa 五段进气≤40℃六段进口≤11.0Mpa 六段进气≤40℃一段出口≤0.39Mpa 一段出气≤135℃二段出口≤0.95Mpa 二段出气≤125℃三段出口≤2.10Mpa 三段出气≤120℃四段出口≤5.10Mpa 四段出气≤145℃五段出口≤12.5Mpa 五段出气≤140℃六段出口≤26.0Mpa 六段出气≤130℃循环水≤0.40Mpa 油箱温度≤60℃冷却软水＞0.35Mpa 冷却水排水≤40℃主机电流353A 励磁电流248A油位 1/2─2/3(视镜)目视注油器 8─12 (滴份)目视14.5 压缩机正常开停车步逐正常开车:首先对压缩机的设备,管道,阀门,电器,仪表,油路,水路作一次全面检查和调整.其次是阀门的准备,应开的阀门有:一入阀一回一阀,填料漏气回收阀,排污回收阀,集油器回收阀,总回一阀,三----四及备用阀,5----6及备用阀,1----6段排污阀,六放或六回一阀,总放阀.应关的阀门有:三出,四入,五出,六入,六出,3----4,5----6中间的检漏阀,集油器放空阀。
合成氨冷冻系统工艺流程
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1. 空气压缩。
利用多级离心压缩机将空气从大气压压缩至高压（约20-35 MPa）。
合成氨车间岗位操作规程
合成氨车间岗位操作规程目录1、压缩机岗位操作规程------------------------------32、铜、碱泵岗位操作规程----------------------------93、铜洗再生岗位操作规程---------------------------134、循环机岗位操作规程-----------------------------185、合成塔岗位操作---------------------------------206、循环水岗位操作规程-----------------------------267、变换岗位操作规程-------------------------------278、变脱岗位操作规程-------------------------------329、脱碳岗位操作规程-------------------------------38 10、冰机岗位操作规程----------------------------44 11、氨库岗位操作规程----------------------------49 12、总则----------------------------------------5513、安全紧急预案--------------------------------65 14、产品质量预防措施----------------------------68一、岗位操作法(1)岗位任务本岗位的任务是按要求对原料气进行逐级压缩，依次送至净化、铜洗和合成，利用压缩机交各工序连成一个完善的管理条例体系，压缩机必须在气体压力、数量上满足各工序的要求，以维持合成氨生产的正常进行。
(2)工艺流程简述从造气脱硫来的半水煤气，经水封槽进入一段缸压缩，此时气体的温度和压力升高，以一段冷却分离器进行冷却分离，再进入二段缸压缩，然后再土星变坏事为好事段冷却分离器进行冷却分离，再进入三段缸压缩，压力提高至2.0Mpa左右，进三段冷却分离器经冷却分离后，送至净化工序进行CO变换和脱除CO，然后回压缩机四段前分离器除去带入的雾状钾碱液，以四段缸压缩后，再经四段2缓冲器、水冷器、气液分离器，再进入五段缸压力13Mpa，再经缓冲器、水冷器、气液分离器送往铜洗工序。
合成氨厂安全操作规程
1.目的：对生产设备安全操作程序进行规定，使设备安全操作规范化、制度化，确保设备安全运行和使用，保障员工人身安全，特制订本操作规程。
2.范围：适用于合成氨生产过程主要（重要）设备安全操作管理。
3.职责：3.1合成氨厂厂长负责组织制定并审核批准实施；3.2技术员、安全员负责制定规程并给予必要的修订；3.3各工段负责人组织学习规程并监督实施；3.4工序操作人员按照规程操作并记录。
4.解释：4.1有重要和主要设备的岗位，制定设备安全操作规程：4.2无重要（主要）设备的岗位，制定岗位安全操作规程。
5.安全操作规程：5.1原煤输送加工工序5.1.1原煤输送机（TD2-18：5-6)a.操作人员进入岗位前必须穿戴好劳动保护用品；b.开车前认真检查区域内设备及电路、水带喷淋等安全防护设备设施处于工作状态；c.检查输煤皮带机、附属设备等相关设备，确认完好；巡检设备周围是否有人在工作、活动；d.确认无人后开车空转，观察设备运转是否符合安全要求；e.上料实转，随时巡查设备运转情况，运转过程中严禁将手或身体进入皮带运转区域，防止挤伤或卷入；巡视过程中操作人员严禁横越皮带机和下料口；开车时不许用皮带运送其它物品。
f.下煤不畅及其它故障必须先停皮带输送机，通知值班长协调解决，严禁输煤人员私自处理；g.皮带输送机运转时，操作人员不得擅自脱离岗位，人员不要接近裸露的运转部位。
运转中严禁将手或其他物品进入皮带机运转区域，防止人身伤害；不许用皮带运送其它物品。
h.皮带在运行中禁止加油、清扫周围粉尘和维修作业；动火、登高等作业必须办证，采取有效安全措施后方可作业。
生产正常情况下，不能带负荷起停车。
i.厂房及皮带走廊做好通风防护，每班最少清扫2次，减少粉尘危害。
除尘风机处于常开状态。
j.设备检修时，通知电工切断所检修设备的电源，并挂上“有人工作，禁止合闸”警示牌，并设有专人监护。
一定要做到有效沟通，防止在检修时误操作造成人员伤害。
k.输煤管廊动火时，必须先停止皮带输送机，清除地上粉尘，加强通风，备好水管及消防喷淋；待到无粉尘飞扬时，方可动火，动火过程必须双人监护到位。
氨合成岗位操作规程
③ 氢氮比失调
④ 惰性气体含量高
⑤ 微量高
⑥ 合成塔副线阀
或冷激气阀开得过大
⑦ 新鲜气量减少
⑧冷凝塔内件漏
⑨合成塔内件漏 ① 开透平循环机近路阀及系统近路阀调节
② 查明原因并对应处理：
a适当多加氨
b联系冰机岗位处理
c排放油水
d加大水量降低循环气温度
e迅速开大放氨阀，适当减循环量，
⑷根据调度命令决定是否用电炉，若不用电炉则停透平循环机，塔内保持正压，催化剂层温度自然下降。
⑸若启用电炉保温，则系统留压8.0—10.0MPa，开一台透平循环机，保证安全气量，保温420℃待命ห้องสมุดไป่ตู้
5.5紧急停车：紧急停车常常是在发生事故时被迫进行的，所以首先应迅速判断事故发生的原因，沉着冷静地正确处理。
⑶合成系统的弛放气由H2、N2、NH3、CH4等气体组成，其中H2、NH3都是经过多个工段的工艺处理后得到的，如果能对合成系统弛放气中的H2、NH3进行回收再利用，将有效地降低整个合成系统的消耗定额。因此，将合成弛放气送往氢氨回收工段进行回收处理。
1.2管辖范围：合成工段所属的所有设备,氨合成塔、中锅、水加热器、塔外换热器、水冷器、氨分离器、氨冷凝塔、氨冷器、油分离器、透平循环机及其附机、保护气系统等，以及相应连接的高、中、低压管道、阀门等。
⑷导气过程中密切注意氨分和冷凝塔液位的变化，必要时可将自调打全手动位置，以手动方式控制其液位在工艺指标内，待液位稳定后再按自调。
⑸将各工艺参数控
制在正常的指标范围内，待其稳定一段时间后，即可加量。
5.2升温：
⑴接到调度指令后，由新鲜气大阀控制，向系统充压至80—100kgf/cm2，关闭新鲜气大阀。⑵启动一台透平循环机并入系统，按电炉操作规程送电升温，升温阶段系统不得低于50 kgf/cm2，循环气量不得低于电炉的安全气量，以防电炉烧坏。⑶用循环机近路阀、系统近路阀以及升降电压等手段控制电炉升温速率35—40℃/h，升至400℃即可开启新鲜气大阀向系统导入新鲜气。⑷导气时的温度根据催化剂的型号以及使用阶段可作适当升高或降低。
2024年制冷系统补充加氨操作规程
2024年制冷系统补充加氨操作规程
1. 安全措施：在进行制冷系统操作之前，确保佩戴适当的个人防护设备，如安全眼镜、手套和防护服。
确保操作区域通风良好，以防止氨气积聚。
2. 准备工作：在开始操作之前，确保已经准备好所有必要的工具和设备。
这包括加氨装置、橡胶管或连接器、压力表、溢出容器和密封剂等。
3. 系统压力检查：在加氨之前，必须检查制冷系统的压力。
确保压力没有超过系统安全范围，并且系统没有泄漏。
4. 加氨过程：首先，关闭制冷系统的主电源，以防止任何事故发生。
然后，使用适当的工具连接加氨装置和制冷系统。
确保连接紧固且密封良好。
接下来，通过加氨装置将氨气注入制冷系统。
根据系统规格和需求，确定适当的氨气压力和流量。
5. 压力监测：在加氨的过程中，必须监测制冷系统的压力。
使用合适的压力表来监测氨气的压力变化。
如果发现压力不稳定或异常，立即停止加氨操作，并检查系统是否存在问题。
6. 补充氨气：根据系统需要，可以连续或间歇地补充氨气。
确保加氨速率符合制冷系统的要求，并遵循规定的加氨时间。
7. 清洁和检查：在加氨完成后，要对系统进行清洁和检查。
确保清除所有加氨操作中可能残留的氨气和气体。
请注意，以上操作规程只供参考，具体的加氨操作还应遵循制冷系统的规格和制造商的建议。
在进行任何制冷系统操作之
前，请确保您具备适当的知识和经验，或者请向专业技术人员寻求帮助。
合成氨各工序实用工艺详细流程
一、合成氨装置工艺流程说明合成氨装置由一氧化碳变换、酸性气体脱除、硫回收、气体精制、合成气压缩、氨合成、冷冻工序共7个工序组成。
1．一氧化碳变换工序工艺流程说明来自煤气化装置的粗煤气（242.25℃ 6.25MPag）进入变换原料气分离器（S04101），分离夹带的水分，再进入煤气过滤器（S04102），除去煤气中的其他杂质。
净化后的煤气经煤气换热器（E04101）加热到280℃左右，后进第一变换炉（R04101）进行变换反应，出第一变换炉的高温变换气进煤气换热器（R04101）换热，在煤气换热器（E04101）中加热煤气化装置来的粗煤气，换热后的变换器进入中压废热锅炉（E04103）中，在此，副产 2.6MPa（G）的中压饱和蒸汽，然后在265℃左右进入第二变换炉（R04102）。
第二变换炉（R04103）出来的变换气经过中压废锅II（E04102）调温至260℃左右后进第三变换炉（R04103）继续进行反应。
出第三变换炉（R04103）的变换气进低压废热锅炉（E04105）副产0.6MPa（G）的低压饱和蒸汽，此时变换气温度降至202℃左右，进入1#变换气分离器（S04104）分离出冷凝液后，变换气继续进入锅炉给水预热器（E04113）降温，在2#变换气分离器（S04104）分离冷凝液后进入除盐水预热器II（E04107）,在5#变换分离器（S04110）中分离出冷凝液后继续进入除盐水预热器（E04114）中，此时温度降至70℃，经3#变换气分离器（S04105）后分离冷凝液，而后再进入变换气水冷器（E04108），冷却至40℃后进入酸性气体脱除工序。
从1#、2#和5#分离器（S04103、S04104、S04110）出来的高温冷凝液经冷凝液闪蒸槽（S04109）汇合并闪蒸后，液相经冷凝液泵II（P04103A/B）加压后，直接送往煤气化装置。
一氧化碳变换工序的低温工艺冷凝液、低温甲醇洗来的洗氨水以及塔顶回流液进入冷凝液汽提塔上部（冷凝液汽提塔操作压力0.4MPaa），在冷凝液汽提塔中用来自管网的低压蒸汽汽提，从冷凝液汽提塔底部出来的汽提后工艺冷凝液NH3含量小于10ppm，从冷凝液汽提塔顶部出来的气体尾气在汽提气水冷器（E04109）中用循环水冷却到40℃后进尾气分离器（S04107），尾气分离器（S04107）分离出来的冷凝液一部分送到冷凝液汽提塔顶部作为回流液，约有33-55%的冷凝液送氨法脱硫装置，出汽尾气分离器（S04107）的汽提尾气送火炬焚烧处理。
合成氨的操作规程
合成氨的操作规程操作规程：合成氨1. 实验目的：合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于肥料、药品和化学工业等领域。
本实验旨在通过催化剂的作用，在适当的条件下，实现氮气和氢气的催化合成，产生氨气。
2. 实验原理：合成氨的基本反应为N2 + 3H2 →2NH3，该反应需要高温和高压的催化条件。
传统工业上主要采用哈柏—博氏法来合成氨气，该法采用铁、铁锆或铁铬催化剂，在高温（350-500℃）和高压（100-250atm）的条件下进行。
3. 实验步骤及操作规程：（1）准备操作环境：a. 确保实验室内通风良好，避免氨气泄漏造成人员伤害；b. 穿戴防护设备，如防护眼镜、实验服和手套等；c. 确保实验平台清洁整洁，没有易燃和易爆物品。
（2）操作前准备：a. 检查实验设备的完整性和可用性，如反应釜、催化剂、电炉等；b. 根据实验需要，将氮气和氢气储存罐连接到反应釜上，并确保连接处严密可靠；c. 将催化剂粉末装入适量的催化剂包，装入反应釜中；d. 在反应釜上设置压力表和温度计，以监测反应压力和温度。
（3）操作步骤：a. 打开氮气源和氢气源，分别调节流量计使其在适宜范围内；b. 打开反应釜的气阀，调节进气量，使气体在一定速度进入反应釜；c. 打开电炉，调节温度使其逐渐升高到所需反应温度；d. 根据实验要求控制反应时间，一般为几小时至一天不等；e. 反应结束后，关闭电炉和气阀，断开氮气和氢气源，停止气体进入反应釜；f. 等待反应釜冷却后，将催化剂包取出，检查反应产物。
（4）实验后处理：a. 将反应釜清洗干净，并妥善保管；b. 处理反应产物，如收集氨气、检测氨气纯度等。
4. 实验安全注意事项：a. 氨气具有刺激性气味，入侵人体可造成眼睛和呼吸道刺激，应避免直接接触；b. 实验时要保持通风良好，避免氨气积聚；c. 确保催化剂包装密封良好，避免催化剂散落或泄漏；d. 高温和高压环境下操作，注意防爆和防烫伤；e. 实验后妥善处理反应产物，避免对环境造成污染。
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合成氨冷冻岗位工艺操作规程
第一节岗位任务及基本原理
1 岗位任务
将合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位氨冷器送来的气氨加压，冷却降温后冷凝成液氨放入贮槽，再供用氨岗位做冷冻剂用。
2 生产原理
氨在常压下沸点为-33.4℃它能在较低的温度下转变为气氨状态,经过压缩和冷却变为液态氨,液态氨经过膨胀阀降压被冷却物体温度之下吸取物料中热量而蒸发,如此周而复始循环达到冷冻目的.
第二节工艺流程与工艺指标
1 工艺流程简述
从合成铜洗脱碳尿素等岗位氨冷器来的气氨经氨液分离器缓冲分离液氨雾滴后进入氨压缩机加压，加
压后的气氨进入氨油分离器分离油滴后，再进入水冷器冷凝成液氨放入液氨贮槽贮存，供各用氨岗位作冷冻剂用。
系统内设有煮油器，本工段的氨油分离器水冷器液氨贮槽内所含废油定期排入煮油器，用蒸汽加热分离氨和油分别回收利用。
2 工艺流程图
排污
回水进水
进水
回水排油
排油
油
滤
缓冲罐
小缓冲罐
油
分
油
滤
油
分油
分
大冰机缓冲罐
脱碳来
透平机来
冰机流程图
合成
合成
合成1#脱碳
脱铜洗
中间槽
蒸发冷却器水
水减压充氨新缓冲罐
排污
脱碳铜洗来
合成来
2合成尿素来
3 工艺指标
渗透气氢含量：≥80%
进口压力：0.18-0.3Mpa
8AS17冰机油压0.3-0.5Mpa
LG20A220、KA25—1冰机油压大于出口压力：0.15-0.30Mpa
冰机贮槽压力≤1.6Mpa
进口温度：-3 - 15℃
冰机液氨贮槽液位：≤8.0T
出口压力：≤1.60Mpa
8AS17出口温度：≤150℃
G20A2L20冰机出口温度：≤120℃
KA25—1冰机出口温度：≤120℃
油温（轴瓦）温度：＜65℃
电机温度按铭牌规定值执行8AS17 ≤65℃
LG20A2L20冰机KA25—1冰机≤150℃
冰机出口气氨冷凝温度≤38℃
第三节主要设备一览表
第四节正常操作要点
1 压力和温度的控制
经常检查冰机进出口气氨压力温度液氨贮槽压力油压高于出口压力0.15—0.30Npa，必须控制在工艺指标范围内，应及时检查蒸发冷凝器水量，以保证冰机制冷系数和防止冰机出口压力过高。
经常检查冰机进出口气氨温度不得超过工艺指标，如进口压力过低，压缩比过大，致使出口气氨温度过高，应及时与合成铜洗脱碳等岗位联系，并随时注意冰机进口管结霜情况，以防压力过低而带液氨。
经常与用氨岗位加强联系，及时调节冰机负荷，加载或减载后调节旋钮及时调至运行位置，防止跳闸。
在保证冷冻量平衡的条件下努力提高冰机效率。
注意异常响声和保证良好润滑
经常用听棒听冰机传动部件的运转情况，如发现敲击等异常响声，应立即分析判断，查明原因及时处理。
经常检查曲轴箱油位，液位计油位，润滑油质量，以及油压情况均符合工艺指标，保证良好润滑。
严防假油位产生。
定期煮油，回收氨和废油
2 巡回检查
1)根据操作记录表，按时检查及记录；
2)每15分钟检查一次系统各点的压力和温度；。