面向多机器人协同控制的智能调度系统的设计 与实现
基于多智能体系统的机器人协作控制
基于多智能体系统的机器人协作控制一、引言随着机器人技术的不断发展和普及，机器人之间的协作越来越重要。
在实现机器人协作中，多智能体系统体现出了其优势。
机器人协作控制系统的性能和实用性受到了越来越多的关注。
本文将介绍基于多智能体系统的机器人协作控制。
二、机器人协作控制技术综述机器人协作控制是指多个独立的机器人同步工作，协完成一项任务的能力。
机器人协作系统主要包括协作机器人，协作管理器，通信网络以及图形界面等。
在机器人协作系统中，多智能体系统是一种重要的协作方式。
多智能体系统是指由多个独立的智能体组成的系统，每个智能体都能单独运行和决策，同时也可以相互合作协商。
三、多智能体机器人协作控制的设计在实现机器人协作控制时，需要将多智能体系统与机器人控制系统相结合。
具体来说，可以采取以下方案：1. 协作机器人协作机器人是指能够相互配合完成特定任务的机器人，例如搬运箱子等。
协作机器人可以通过视觉和激光雷达等传感器感知环境，协作管理器则负责协调机器人的任务分配。
2. 协作管理器协作管理器是机器人协作系统中的一个重要组成部分，其主要作用是协调机器人的任务分配和协作策略。
协作管理器可以通过多智能体系统来实现机器人的协同控制，减少机器人之间的冲突和重复操作。
3. 通信网络通信网络是多智能体系统协作的关键组成部分，其主要作用是传递机器人之间的信息和控制命令。
通信网络可以基于无线电信号或者有线传输实现，也可以采用云平台进行信息传输。
4. 图形界面图形界面是协作管理器的重要界面，通过图形界面可以直观地了解机器人状态和任务进度，方便用户进行任务调度和监控。
四、案例分析以物流机器人搬运为例，介绍多智能体机器人协作控制的应用。
该系统由两个二轮平衡车型物流机器人、激光雷达、视觉传感器、传感器集成平台和协作管理系统组成。
其中协作管理系统基于多智能体系统实现，协作机器人采用PID调节器控制系统进行控制。
协作机器人具有高度自主性和智能化，可以避免剧烈碰撞和防止重复运动。
基于多智能体技术的智能调度系统设计
基于多智能体技术的智能调度系统设计近年来，随着科技的不断发展，人类社会的生产力呈现出爆发式增长，越来越多的企业和组织也开始关注智能化的转型。
在这个过程中，智能调度系统作为一个重要的智能化应用技术，越来越受到各方的关注。
而基于多智能体技术的智能调度系统，则是目前研究和应用最广泛，最有效的一种方案。
多智能体技术是一种模拟人类社会行为的复杂系统，并且它结合了物理世界和数字世界的实时模型。
智能调度系统作为其中一个重要的应用领域，也可以通过引入多智能体技术实现优化调度，并且在实践中取得良好的效果。
在传统的调度系统中，往往是由一台主机进行计算和决策的，这样会产生许多局限性，如单一的决策逻辑、容易出现瓶颈等等。
而基于多智能体技术的智能调度系统则不同。
它是由多个智能体协同工作，彼此之间可以协调共同完成任务，更具有灵活性和效率。
在这种系统中，每个智能体都有独立的思维和决策能力，可以灵活地根据当前的情况做出最优的决策。
在实践中，基于多智能体技术的智能调度系统通常会采用分布式的系统架构，每个智能体分别负责一部分具体任务的调度，彼此之间进行信息交流和协同。
例如，在生产线上使用智能调度系统可以实现自动化调度，大大提高生产的效率和质量。
在物流分配中，也可以通过智能调度系统实现最优路线和物流配送方案的制定，降低成本和提高效率。
在商业营销中，智能调度系统可以有效地进行客户分析和资源配发，提高市场营销的效果。
不仅如此，在计算机网络、智慧城市、环境监测等领域，智能调度系统都有着广泛的应用。
当然，基于多智能体技术的智能调度系统也面临着一些挑战。
首先，多智能体系统的实时性要求很高，因此需要解决大量的网络延迟和通信问题。
其次，多智能体系统的行为和决策很难被解释和理解，这也给系统的调试和维护带来了困难。
因此，在系统的设计和实现上，必须考虑这些问题，并采用合适的技术手段来解决。
总之，基于多智能体技术的智能调度系统是一个十分有前途的应用领域。
多智能体协同控制系统的设计与实现
多智能体协同控制系统的设计与实现摘要：多智能体系统是由多个智能体相互协同工作实现任务的系统，其在许多领域具有广泛的应用。
本文将介绍多智能体协同控制系统的设计与实现方法，并从问题建模、协同策略和系统实现等方面进行详细阐述。
1. 引言多智能体系统是指由多个智能体组成的系统，每个智能体具有一定的自治能力，通过相互协作和协同工作实现任务的完成。
多智能体系统在机器人、无人车、自动化生产线等领域有着广泛的应用，可以提高系统的效率和鲁棒性。
2. 问题建模在设计多智能体系统之前，首先需要对问题进行建模。
问题建模可以采用图论中的图模型，用节点表示智能体，用边表示智能体之间的通信和相互作用关系。
智能体的状态、目标和约束可以形成系统的状态空间和目标约束空间。
通过对问题建模，可以清晰地描述智能体之间的关系和任务目标，为后续的协同控制提供理论基础。
3. 协同策略协同策略是多智能体系统中智能体之间相互协作和通信的方式。
常用的协同策略包括集中式控制、分布式控制和分散式控制。
集中式控制是指所有的智能体都由一个中央控制器进行调度；分布式控制是指每个智能体只控制自己的一部分任务，并通过通信协议和其他智能体共享信息；分散式控制是指每个智能体都具有一定的决策能力，并根据自身的感知信息独立地做出决策。
4. 系统实现系统实现是将协同策略应用于多智能体系统中的具体操作。
首先需要确定适合系统的控制算法，如PID控制、模型预测控制等。
然后，根据协同策略，设计合适的通信协议和消息传递机制，使得智能体之间可以相互通信和交换信息。
在系统实现过程中，还需要考虑智能体之间的协同冲突和冲突解决机制，以确保系统的稳定性和一致性。
5. 实例分析以机器人协同控制为例，介绍多智能体协同控制系统的实现。
假设有两个机器人分别负责搬运和组装的任务，通过分布式控制实现协同工作。
首先，通过问题建模，将机器人和任务分别表示为节点和边，形成图模型。
然后，设计分布式控制算法，使得机器人可以通过通信协议和信息交换实现协同工作。
基于人工智能的智能化电网调度控制系统设计与实现
基于人工智能的智能化电网调度控制系统设计与实现随着科技的进步和发展，人工智能（Artificial Intelligence, AI）在各行各业中发挥着越来越重要的作用。
其中，智能化电网调度控制系统设计与实现是一个备受关注的课题。
本文将对基于人工智能的智能化电网调度控制系统的设计和实现进行探讨。
一、智能化电网调度控制系统的重要性随着电力系统规模的扩大和复杂程度的增加，传统的电网调度控制方法逐渐无法满足需求。
智能化电网调度控制系统的设计和实现，可以通过人工智能技术提高电网的可靠性、稳定性和安全性，进一步提高电网的运行效率和经济性。
二、基于人工智能的智能化电网调度控制系统的设计原理1. 数据采集与处理智能化电网调度控制系统通过传感器等设备采集电力系统的各种数据，包括供电负荷、电压、电流等。
通过人工智能算法对采集到的数据进行处理和分析，形成对电力系统状态的准确描述和预测。
2. 智能化调度决策基于人工智能的智能化电网调度控制系统利用优化算法对电力系统进行调度决策，并实时对电力系统进行优化控制。
通过对电力系统历史数据和实时数据的学习，系统可以不断提升调度控制能力，适应复杂多变的运行环境。
3. 智能化设备协同智能化电网调度控制系统可以通过与各类电力设备的通信协议，实现与电力设备的协同控制。
通过与变压器、开关设备、智能电表等设备的联动，实现电力系统的智能化运行和优化控制。
三、智能化电网调度控制系统的关键技术1. 数据挖掘和建模技术通过对大量历史数据的挖掘和建模，可以帮助智能化电网调度控制系统准确预测电力系统未来的负荷和运行状态，为调度决策提供准确的依据。
2. 优化算法通过使用优化算法，智能化电网调度控制系统可以对电力系统进行最优调度，实现最佳的供电效果和经济效益。
优化算法可以有遗传算法、模拟退火算法等。
3. 通信与协议技术智能化电网调度控制系统需要与各种电力设备进行通信和数据交换。
通信与协议技术的应用可以实现系统与设备之间的信息交互和协同控制，实现电力系统的智能化运行。
多机器人协同自主控制系统设计与实现
多机器人协同自主控制系统设计与实现随着机器人技术的不断发展，多机器人系统在各个领域的应用越来越广泛。
多机器人协同自主控制系统是指通过多个机器人之间的协作与协调，实现对复杂任务的高效完成。
本文将对多机器人协同自主控制系统的设计与实现进行探讨。
首先，多机器人协同自主控制系统的设计需要考虑以下几个方面：任务分配与协作、路径规划与避障、通信与数据传输。
任务分配与协作是多机器人协同自主控制系统的核心问题之一。
在任务分配上，需要根据各个机器人的能力和任务要求，合理分配任务，使得每个机器人能够发挥自己的优势，同时保证任务的高效完成。
在任务协作上，需要机器人之间能够相互协同合作，共同解决问题。
例如，在一种搜索救援任务中，有些机器人负责搜索目标，有些机器人负责救援行动，它们之间需要通过通信与协调，实现任务的高效协同。
路径规划与避障是多机器人协同自主控制系统中的另一个重要问题。
路径规划是指为每个机器人规划一条合理的路径，使得它们能够快速有效地到达目标位置。
在路径规划中，需要考虑到机器人的动态特性、环境的动态变化以及其他机器人的运动情况。
避障是指在路径规划过程中，避免机器人与障碍物发生碰撞。
为了实现高效的避障，可以使用传感器技术，如激光雷达、红外传感器等，实时感知环境，避免与障碍物的碰撞。
通信与数据传输是多机器人协同自主控制系统中的基础保障。
机器人之间需要进行实时的信息交流与数据传输，以实现任务分配、路径规划、避障等功能。
为了实现可靠的通信与数据传输，可以采用无线通信技术，如Wi-Fi、蓝牙、RFID等，通过无线网络传输数据，并通过协议确保数据的安全和可靠性。
在多机器人协同自主控制系统的实现过程中，可以使用一些常见的软件和硬件平台，如ROS（机器人操作系统）、Gazebo仿真环境、Arduino开发板等。
ROS是一个开源的机器人操作系统，提供了一些常用的机器人功能包，如导航、感知、规划等，可以方便地实现多机器人协同自主控制系统的开发。
多智能体协同控制技术的研究与实现
多智能体协同控制技术的研究与实现在现代工业和社会生活中，大量的系统都是由多个智能体组成的复杂系统，这些智能体之间需要协同工作才能完成任务。
然而，由于每个智能体拥有不同的知识、技能和能力，协同工作常常面临着困难。
为了解决这个问题，多智能体协同控制技术应运而生。
本文将重点介绍多智能体协同控制技术的研究和实现。
一、多智能体协同控制技术概述多智能体协同控制是指多个智能体在一定的环境中通过相互协作，完成特定任务的过程。
多智能体协同控制技术的研究是人工智能、机器人学、控制理论和分布式计算等领域交叉的一个前沿课题。
其概念来源于群体智能与协同控制理论，并应用了多学科的知识。
多智能体协同控制技术的主要目的是设计使多个独立智能体之间协作的策略，从而实现高效的任务完成。
多智能体协同控制技术包括环境建模、通信协议的设计、决策协同、行为协同、控制结构、控制算法等方面。
在多智能体协同控制中，每个智能体负责完成其中一部分任务，而其他智能体则协助完成其他任务，从而实现整体目标。
多智能体系统中的智能体之间的协作可以采用不同的协同策略，如分工协同、互助协同等。
二、多智能体协同控制技术的研究方法针对多智能体协同控制技术的研究方法主要包括仿真实验、理论分析和实际验证等方法。
1. 仿真实验仿真实验是多智能体协同控制技术研究的一种基础方法，其主要优点是可以通过在计算机模拟环境中快速地构建不同的协同策略进行测试。
同时，仿真实验也可以通过量化分析智能体之间的通信和协作关系，针对多智能体协同控制技术的不同设计方案进行性能评估与比较，从而得出优化设计方案的结论。
例如，多智能体协同控制技术也可以应用于机器人控制中，通过对机器人协作的模拟实验，研究机器人团队内部行为和外部环境之间的关系，找到最佳的控制策略和协同方法。
此外，仿真实验也可以使用虚拟现实技术进行模拟，使测试更加接近实际应用场景。
2. 理论分析在多智能体协同控制技术中，理论分析是非常重要的研究方法。
多智能体协同控制系统设计与实现
多智能体协同控制系统设计与实现在现代科技和工业中，多智能体协同控制系统（Multi-Agent Coordination Control System, MACCS）正被越来越广泛地应用。
MACCS由多个智能代理组成，他们协同工作以完成一个目标。
在这样一个系统中，智能代理需要根据不同的任务需求，在不同的环境中迅速、有效地作出反应，以完成系统所要求的目标。
在MACCS中，系统一般包括控制器、传感器、行动器以及智能代理。
MACCS的一个重要应用是机器人技术。
在工业制造、游戏设计、智能交通系统和医疗行业等众多领域，机器人系统和智能代理都是非常重要的组成部分。
在这些领域中，MACCS可以帮助机器人实现更高效、更精准、更安全、更便捷的自主控制。
因此，各国在研究和开发MACCS技术方面都非常重视，并进行大量的实验研究和案例分析。
MACCS的实现需要遵循一定的设计原则，包括可扩展性、透明性、稳定性、可重复性和易实现性等。
此外，MACCS的设计还需要考虑智能代理之间的协同工作和信息共享，以便更好地完成有别于单一智能代理的任务。
MACCS的设计与实现需要多个研究方向的融合，包括机器学习、控制理论、计算机科学、人工智能和通讯技术等。
MACCS所使用的控制模型一般为分布式或集中式控制模型。
在集中式控制模型中，所有的智能代理都受到一个中央控制器的控制；而在分布式控制模型中，每个智能代理都可以独立运行，但它们需要通过协同工作来完成任务。
在MACCS的设计和实现中，智能代理一般可以分解为三个部分，即感知、控制和执行。
感知层是指智能代理对环境信息的感知和识别；控制层是指智能代理如何决策和制定控制策略；执行层是指智能代理输出信号指令并控制行动器的执行。
在MACCS的设计中，智能代理的控制往往采用了强化学习算法和博弈论等方法。
强化学习算法模拟了行为学习、评估和决策，以优化策略和增强智能代理的行为表现。
而博弈论则研究了智能代理在多用户和多策略环境中的取舍问题。
多智能体系统的协同控制算法设计与应用
多智能体系统的协同控制算法设计与应用随着科技的发展和人工智能的广泛应用，多智能体系统成为了一个热门研究领域。
多智能体系统指的是由多个智能体组成的系统，智能体之间通过通信和协同行动实现特定的任务。
在实际应用中，多智能体系统具有广泛的应用领域，例如无人车队、网络机器人、无人机编队等。
为了实现多智能体系统的协同工作，关键的一步是设计合适的协同控制算法。
本文将探讨多智能体系统的协同控制算法设计与应用的相关问题。
协同控制算法的设计对多智能体系统的性能和效率具有重要影响。
一个好的协同控制算法能够使多智能体系统以一种协调一致的方式工作，充分利用每个智能体的能力，提高系统的整体性能。
协同控制算法通常要解决的问题包括任务分配、路径规划、状态更新和信息交流等。
下面将具体介绍多智能体系统协同控制算法的设计和应用。
首先，任务分配是协同控制的基础。
在多智能体系统中，不同的智能体可能负责不同的任务，任务分配的目标是使系统中的每个任务都能被一个或多个智能体完成。
任务分配问题可以通过运用分布式算法来解决。
分布式算法是指将系统分为多个子系统，每个子系统只考虑与之相关的局部信息进行计算，最后以一种分布式的方式得出整体的解。
常用的任务分配算法包括双线性消减法、增量式任务分配法和利用图论的最小费用流算法等。
其次，路径规划是协同控制算法的重要组成部分。
在多智能体系统中，智能体需要根据任务和环境的要求规划出一条最优的路径，以实现任务的完成。
路径规划算法旨在找到最短路径或最优路径，减少智能体之间的冲突和碰撞。
常见的路径规划算法包括A*算法、D*算法和强化学习算法等。
A*算法是一种启发式搜索算法，通过评估路径长度和启发式函数来确定最佳路径。
D*算法则是一种增量搜索算法，它可以动态规划地修正路径并适应环境的变化。
而强化学习算法则通过智能体与环境的交互来学习最优路径。
另外，多智能体系统的状态更新也是协同控制算法需要解决的问题之一。
智能体的状态通常包括位置、速度和加速度等信息，根据状态更新的周期和精度的不同，可以分为离散状态更新和连续状态更新。
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Computer Science and Application 计算机科学与应用, 2019, 9(8), 1507-1518Published Online August 2019 in Hans. /journal/csahttps:///10.12677/csa.2019.98169Design and Implementation of IntelligentScheduling System for Multi-RobotCollaboration ControlWeixing Su, Tongsen XueSchool of Computer Science and Technology, Tianjin Polytechnic University, TianjinReceived: Jul. 27th, 2019; accepted: Aug. 8th, 2019; published: Aug. 15th, 2019AbstractAt present, in the factories that use a variety of robots to achieve the production purpose, most of the systems exist at the same time. Data have information barriers between multiple systems, and production efficiency is also insufficient due to sluggish information flow. Aiming at this situation and based on the practical project of Juntong Dumping Workshop, this paper proposes a solution of multi-robot collaborative automation intelligent dispatching system based on OPC industry standard data acquisition and Socket communication technology. It uses Kepware tool to read and write data IO points of PLC. The data acquisition objects include CLOOS welding robot, SINSUN AGV and tooling library, realizing real-time monitoring of on-site data receiving, circulation and recy-cling, making the information of each robot between them summarized and the status of various robots monitored and managed in real time. At the same time, the intelligent scheduling strategy is used to control the types of box materials in production and optimize the production path and realize flexible manufacturing. This scheme can increase the output of box materials and control the types of materials to prevent the surplus of single materials and improve overall production efficiency and time cost.KeywordsReal-Time Tracking, Flexible Manufacturing, Automatic Management, Socket NetworkCommunication, Multi-Robot Collaboration, Path Optimization面向多机器人协同控制的智能调度系统的设计与实现苏卫星，薛桐森天津工业大学，计算机科学与技术学院，天津苏卫星，薛桐森收稿日期：2019年7月27日；录用日期：2019年8月8日；发布日期：2019年8月15日摘 要目前在对于协同使用多种机器人达到生产目的工厂中，多数同时存在多种系统，数据在多系统之间存在信息壁垒，生产效率也因为信息流通迟滞而比较不足。
针对这种现状并在骏通自卸车间实践项目基础上提出一种基于OPC 工业标准的数据采集以及Socket 通信技术的多机器人协同自动化智能调度系统的解决方案。
使用Kepware 工具对PLC 的数据IO 点进行读取和写入等交互操作，数据采集对象包括CLOOS 焊接机器人，SINSUN 的AGV 以及工装库，实现对现场数据接收、流转、回收的实时监控，使得各机器人之间的信息得到汇总，并对各种机器人的状态进行实时监控与管理。
同时利用智能调度策略来对生产中箱板材料种类进行控制并进行生产路径优化并实现柔性制造，该方案可以使箱板材料产量增加，并对材料种类进行控制，防止出现单一材料过剩，同时提高整体生产效率以及时间成本。
关键词实时追踪，柔性制造，自动化管理，Socket 网络通信，多机器人协同，路径优化Copyright © 2019 by author(s) and Hans Publishers Inc.This work is licensed under the Creative Commons Attribution International License (CC BY). /licenses/by/4.0/1. 引言现如今企业面临着日益激烈的国际竞争，要想赢得市场、赢得用户就必须通过实施MRPII/ERP 来加强管理。
然而上层生产计划管理受市场影响越来越大，明显感到计划跟不上变化。
而在执行层面，越来越多的机器人被投入到生产重复且人为操作失误率较高的可替代操作中，而当面对客户对交货期的苛刻要求，面对更多产品的改型，订单的不断调整，企业如何最大化产量，并且达到产品种类的均匀分布成为一个亟待解决的问题，在有限的空间中寻找最佳的路径来最大化利用机器生产，并且减少人为操作带来的失误性操作就是本智能调度系统想去解决的问题。
而传统生产现场管理只是一个黑箱作业，这已无法满足今天复杂多变的竞争需要。
因此如何将黑箱作业透明化，找出任何影响产品品质和成本的问题，提高计划的实时性和灵活性，同时又能改善生产线的运行效率已成为目前每个企业十分关心的问题。
因此本文探索一种，对多机器人信息实现整合与提炼并进行智能路径优化的方法[1] [2]。
在基于当前生产环境下，对基础数据进行整理包括设备各种状态与维护，梳理网络拓扑结构，合理进行数据采集，通过建立在智能算法策略基础上的调度系统，来优化生产路径以及材料种类的均衡，为提高生产效率、节约时间成本奠定了基础。
2. 系统总体设计方案[3]提升整体成品工料的产出效率，成品工料的生产种类需要均衡生产。
项目为了提高生产节奏，提升生产效率，主要进行以下内容攻关：1) 自卸车的生产调度涉及生产计划的手工下达，底板、前箱、后箱、侧箱、副车架、高边焊接区焊接机器人的取送料AGV 、RGV 调度，焊接工位及RGV 库位的管理。
2) 对底层数据通讯进行采集与优化，采集设备对象包括上料台扫码枪，AGV 的PLC 控制器，工位机器人的PLC 控制器，承载工装入库扫码枪以及二楼工装库、RGV 。
在生产运行过程中，需要对这些设备进行实时数据读取与写入等操作。
3) 利用算法来提升整体效率，本项目组采用自行研发的算法进行调度，算法结合了高响应算法和先来先服务以及优先级调度算法的优点，具有多输入定尺度高响应功能，最大程度苏卫星，薛桐森发挥车间设备的生产运行效率。
2.1. 系统软件功能设计[4]根据现场情况，需要进行基础数据的维护和生产计划的维护以及统计报表等，划分为计划令系统与智能调度监控系统两个子系统，并共用同一数据库。
2.1.1. 计划令系统此系统划分为基础数据管理、计划令管理、统计报表、系统管理4个主要功能模块：1) 基础数据管理包括车型、零件种类、车厢尺寸、举升形式、开门形式、焊接程序、承载工装、2层工装库库位、焊接台零件类型配置、焊接台以及AGV车的维护配置；2) 计划令管理，包括计划令、上料台以及焊接任务管理；3) 统计报表包括焊接历史查询以及计划令历史查询；4) 系统管理包括用户、角色以及功能模块的权限管理。
2.1.2. 智能调度监控系统此系统则是一套实时监控并通过基于OPC工业标准的数采技术来收集PLC的实时数据，生产管理人员可以更加直观并且实时的观察生产过程中的各个部分达到生产管理的透明化，并通过算法对整体系统进行指令的下发从而调动硬件设备实现自动化生产。
调度系统是基于计划令系统上的基础数据来对生产状态进行控制且与计划令系统都基于统一的数据库，智能调度系统包括：1) 显示界面模块，显示界面包括菜单栏、焊接台状态监控、工装库状态监控、AGV状态监控、任务状态监控以及日志监控信息；2) 系统初始化管理模块，系统初始化管理针对焊接台初始化以及2楼工装库初始化；3) 监控管理模块；4) 生成任务管理模块；5) 手动任务模块，则是通过OPC通讯可以对不同硬件PLC进行单独的指令下发与调试；6) 任务管理模块，包括当前任务管理以及任务历史记录，各自下属分为机器人任务，AGV任务，工装库任务。
2.2. 底层数据通讯系统体系结构[5]车间内需要调度和通讯的设备包括：上料台扫码器，AGV车辆调度系统，工装库管理系统，工位焊接机器人和工装入库扫码器。
这些设备的状态信息，在生产运行时需要实时进行不断交互、读取和写入等；完成和实现状态交互的就是此处要介绍的数据库系统。
底层设备集成通讯包括AGV，6轴机械臂(进口设备)，和其它相关PLC系统。
通过组态网络或其它直连方式，实现底层设备与数据通讯中心的信息交互。
2.3. 车间网络以及硬件布局结构在总控室中包含智能调度系统，调试用测试机，总数据库以及一台与硬件设备核心交换机相连的总控室交换机用于对数据连接，总控室是用来总体的显示给管理人员直观的数据展示，包括对焊接台、AGV车辆、工控机以及工装库的运行等各方面的细节，用直观的图文数据形式来实时的显示在系统屏幕中，使得整体车间运行中的各项数据指标透明化，更加的便于对细节的掌控，同时对后续系统优化可以提供重要的参数数据。