火电厂控制非停的措施方案

火电机组非停分析与减少非停的措施

截止2015年8月底，某公司所属及控股火电单位累计发生非计划停运统计为30次，较去年同期减少3次。虽有好转，但不容乐观。只有在认真分析历次非停发生原因的基础上，从管理、人员、设备和技术等方面制定相应措施，才能消除设备隐患，进一步提高安全生产管理水平，持续提高设备健康水平，提高人员的业务能力和水平，夯实安全生产基础，有效控制机组非计划停运次数，实现长周期安全生产。

一、问题汇总、归类

在今年已发生的30次非停中，按专业分：锅炉专业16次、汽机专业5次、电气专业5次、热工专业3次、其它1次；锅炉专业出现的问题占总数一半以上。

按故障类型分：因人为责任造成的非停3次、设备原因5次、技术问题引起的非停为8次、管理不到位造成非停5次、材质原因5次、煤质原因3次；可见，由于技术问题未得到及时解决而引发机组非停次数较多；另一方面，如果按照“质量保证体系”中“问题出现的原因均可归结于管理”的理念，将“人为原因、设备原因、管理不到位、材质原因、煤质原因”归结为“管理缺失”，则由于管理缺失而导致的机组非计划停运要占到相当大的比例。

由此，可将问题产生的原因归于两大类：

1.技术难题未得到及时解决；

2.生产管理缺失。

二、问题分析及对策

一）技术难题

1.技术难题情况

最为突出的是：所属某公司#7炉顶棚过入口联箱管道布置不合理，汽流分配不均，局部超温爆管，发生4次（有2次未统计，实际为6次）。

此外，技术难题还有：

#10炉炉管内氧化皮堆积，引发爆管；

#7、#8机汽流激振引发汽机轴振大停机；

#8机EH油压大幅波动，致油管短时剧烈振动开裂，大量漏油打闸停机；

另一公司#7机ATS电磁阀故障无状态检测信号，在做ATT试验时，机组跳闸。

某暂未得到解决的技术难题较多（4个）。这也是今年该公司非停次数多的主要原因之一。（此类非停共6次）对于上述存在的技术难题应逐一制定解决方案，尽快结合机组检修机会加以解决。

2.对策和措施

分项制定措施，加以解决。认真制定和落实技改、非标计划。二）对生产管理缺失类问题的分析

1.人为原因造成非停，反映出培训、生产和安全管理缺失

在3次人为因素导致的非停事件中，集中反映出生产管理的缺失。

1）临时工越界工作、现场监管不到位，班组、部门、厂级等各环节验、检查收走过场等，反映出生产管理缺失，安全和质量监督、保障体系运转异常；

2）公司曾经多次强调防止吹灰器故障吹损受热面的防范。个别单位对此仍不重视，不进行专项工作规则、措施的细化，致工作流程、职责和责任不明确，当吹灰器故障后，未引起各方面的高度重视，组织与措施不得力，处理不及时。同样的问题再次发生。同时，也反映出反事故措施不落实，人员责任心不强。

3）劣质煤掺烧已不是新事物，公司也曾细致地对此项工作提出过具体、严格要求。但个别厂在一个时期内频繁出现堵煤、断煤情况，且曾出现过两次因堵煤发生较大的工况恶化（负荷分别减至44WM、77WM），仍未引起管理层的高度重视，问题未得到及时解决，最终导致短时频繁堵煤、断煤，运行人员操作不当主汽温度骤降，被迫打闸。

4）在以上非停事件中，还反映出生产纪律不严肃，执行安规、运规不严格。其中，临时工越界工作是严重违反安规行为，极易造成人身伤害；主汽温度到打闸停机值不果断打闸，险些造成主设备严重损毁，这是严重违反运规的行为。

以上问题性质相当严重，后果不堪设想。

5）运行人员操作水平低，应急处理能力差，反映出技术、技能培训管理工作不到位，力度不够。现有运行人员的技术、技能培训结果与其利益结合不紧密，员工学习技术、钻研业务的动力不足，积极性、主动性不高，效果不佳。事故预想和应急演练工作，缺乏针对性，没有达到预期效果。各级人员安全生产责任制落实不细不实。

以上是从今年由于人为因素导致非停事件中反映出的

管理缺失的五个方面。针对以上问题，各单位应当进行认真的自我诊断，重点在上述五个方面查找管理短板，通过加强相关的管理，提升队伍整体业务水平和素质，才能有效的减少和杜绝类似时间的重复发生。

2.设备故障反造成非停，映出设备管理缺失

设备故障情况：

1）主油箱超声波液位计故障；

2）DCS电源监视组件故障；

3）DCS AI组件故障；

4）DCS保护设置不合理；

5)变压器重瓦斯保护误动；

6)断路器操作箱跳闸出口板件故障；

问题分析

a.主油箱液位低信号误发：

1）装置不可靠；

2）保护设置不合理（有两方面：一是参与主保护的开关量和远传模拟量信号取自同一个液位计；二是主保护的判据只有一路信号，未采用“3选2”方式，存在“走钢丝”的情况）；反映出逻辑讨论、审查把关不细、不严。

3）定期检验、校对等定期工作不到位；

4）技术管理工作不细、不实，主保护管理不规范。

b.DCS电源监视组件、AI组件故障

1）组件本身存在问题；

2）柜内积灰严重，加速了组件故障的进程；

反映出“定期工作”这一投入少，收效大的传统、有效工作方式，没有得到重视和很好应用。

3）对DCS组件的测试检查的重视程度不够、测试方法掌握不全、未形成合理有效的工作制度。处于被动处理状态，尚未做到主动出击，防患于未然。类似问题较为突出。反映出设备管理的缺失。

4）技术管理不细不实，体现在以下几个方面：

一是设备台账不完善，系统或设备变更后不能及时进行相应的台账数据、和检规、运规的修改，使得后续工作易断档，且为检修和运行留下隐患；

二是对新机各项保护的逻辑设计、元器件选择、安装方式、线路敷设、端子及端子箱形式、高温区域线缆选型和元