关键过程和特殊过程控制程序
GJB9001C关键过程与特殊过程的区别
关键过程和特殊过程的区别在哪一、关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。
【GJB1405标准4.1】关键过程包括：(1)通过加工形成关键、重要特性的过程；(2)加工难度大、质量不稳定的过程；(3)外购的关键、重要件验收过程。
二、特殊过程【GJB1405A 4.2】“特殊过程”概念为：直观不易发现、不易测量或不能经济测量的产品内在质量特性的形成过程。
【ISO9000标准3．4．1条款】“特殊过程”概念为：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认，这些过程通常称之为“特殊过程”。
【AS9100宇航质量管理标准7.5.2 】“特殊过程”概念为：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证，致使问题在产品使用后或服务交付后才能显现的过程。
综上，特殊过程，亦称特殊工序，是指：a)产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；b)产品质量需进行破坏性试验或采取复杂昂贵方法才能测量或只能进行间接监控的工序；c)该工序产品仅在产品使用或交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
【案例】典型的特殊过程有：化学、冶金、生物、光学、电子、焊接、热处理等过程。
常见的有表面处理、预氧化过程、低温碳化过程、高温碳化过程、单向布的胶接过程、电镀、涂漆、塑料、铸造、锻造、压铸、粘结等。
不同的行业都能找到自己所具有的特殊过程。
这种特殊过程加工的产品质量不能完全依靠检验来验证，需要进行连续的参数监控，以确保过程质量的稳定。
可能产生内部缺陷的起因是采用特种工艺(如焊接、表面处理、热处理等)进行加工，可以说采用这些特种工艺进行加工决定了该加工过程是特殊过程。
这才是特殊过程的实质。
关键过程的控制对关键过程的运行，应对人员、设备及计量器具、物料、工艺方法、操作环境、检测、检验等实施以下控制：(1)操作人员和检验员都应持“资格证”上岗从事作业活动；(2)加工设备和工艺装备应经鉴定合格并予以认可，检测和计量器具、设备应经检定合格并予以认可；(3)加工用的原材料和零部件应经检验或验证合格；(4)设计图纸、工艺文件、作业指导书和检验规范的适用性经过审批。
特殊过程、关键过程、关键控制点辨析
特殊过程、关键过程和关键控制点辨析1、术语定义：1、关键过程：定义：对产品质量或安全有重大影响，或者工艺参数对最终产品性质或质量有重大影响，或者控制难度较大，或者容易发生偏离的过程，称为关键过程。
未见关键过程的明确定义，在生产许可审查细则中有关键质量控制点的要求，在食品生产许可证实施细则中有“关键控制环节”的内容。
在工业产品许可实施细则和食品生产许可证实施细则中有关键质量控制点的控制要求：企业应对生产中的重要工序或产品关键特性进行质量控制，并应在生产工艺流程图上标出关键的质量控制点。
在食品生产许可证实施细则中还有“关键控制环节”一说，与关键质量控制点相似。
2、特殊过程：ISO9000标准的规定：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，该过程为特殊过程。
在工业产品许可实施细则中特殊过程的控制要求：对产品质量不易或不能经济地进行验证的特殊过程，应事先进行设备认可和人员鉴定，并按规定的方法和要求进行操作和实施过程参数监控。
未见特殊过程的明确定义。
3、关键控制点（CCP点）：ISO22000标准的定义：(食品安全) 能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害（3.3）或将其降低到可接受水平是所必需的某一步骤。
综上所述，仅有关键控制点有ISO22000标准的明确定义，关键过程（关键质量控制点、关键控制环节）、特殊过程无明确定义。
关键过程只出现在生产许可证审查细则中，未处现在ISO9000标准中，特殊过程出现在生产许可证审查细则和ISO9000标准中（未明确其称谓）。
关键控制点在HACCP标准中无明确定义（GB/T27341)。
2、针对性：关键过程（关键质量控制点、关键控制环节）：主要针对最终产品质量控制情况而言：该工序对产品质量的重要性、影响程度而言，或者该工序控制的难度和发生偏离的可能性而言。
特殊过程：主要针对该过程进行监视和测量的可能性或者经济性而言：或者是不能测量、或者是不能经济的测量、或者是测量结果过晚，失去应用意义。
关键、特殊过程控制办法
关键、特殊过程控制办法
本办法是确定影响公司产品在实现过程中的关键、特殊过程，并对关键、特殊过程进行控制，如编写作业指导书等，使其处于受控状态，从而确保公司产品、工程项目施工满足规定要求。
本办法适用于公司产品生产、工程施工全过程的控制。
公司技术中心是关键特殊过程的主管部门，负责关键、特殊过程的确认与监督管理。
本办法中的关键、特殊过程是指过程的结果不能通过以后产品的检验和试验完成验证的过程称为关键、特殊过程。
如有强度要求的焊接、预应力张拉、大体积混凝土浇筑等。
一、职责
1、公司技术中心是关键、特殊过程实施主管部门，负责关键、特殊过程的监督管理。
2、分公司、项目管理部负责组织对关键、特殊过程现场处置，并编制相应的作业指导书。
3、对重大的一些关键、特殊过程由公司技术中心联合公司其他部门或专家制定相应的作业指导书。
二、工作程序
1、工程开工前分公司对该工程是否存在关键、特殊过程进行确认，并且对项目管理部关键、特殊过程准备情况进行检查，符合要求才能进行关键、特殊过程。
2、项目管理部负责组织对关键、特殊过程现场处置，并编制相应的作业指导书报分公司以及公司技术中心审批，关键、特殊过程结束后
应对关键、特殊过程进行及时总结
3、公司技术中心对关键、特殊过程的实施情况进行监督管理，并对实施效果进行评价
对特殊过程要做到：
1）人员必须持证上岗，项目部应满足特殊过程得以实现的能力2）设备能力必须事先进行性能检查，保证其状态良好
3）对全过程进行连续监视和测量
4）按规定的时间间隔或当生产、施工条件发生变化时，项目部应对上述过程进行再确认，并对相应的作业指导书进行修改。
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
2.建筑物沉降观测与结构变形观测质量控制措施
3.大体积混凝土工程质量控制措施
本工程各分区地下结构均有承台，单体尺寸较大；最小尺寸2200mm×3960mm,最大尺寸6800mm×7640mm，承台高度最高达3370mm，且B1区5段、B2区4段、B3区4段有一层地下
室。
大体积混凝土施工一次性浇筑量大，施工组织难度大，必须合理组织安排，保证混凝土连续浇筑，以避免产生冷缝，确保施工质量。
4.大面积混凝土楼地面结构质量控制措施
本工程机场大厅有大面积的混凝土地面，如何确保大面积混凝土地面施工质量是本工程控制的重点。
本工程拟采用激光整平机对整个施工过程质量进行控制。
5.钢管混凝土柱质量控制初步方案
本工程B区共设置钢管混凝土柱76个，柱体外径1600mm，根据钢管柱的标高不同，管壁厚度也随之变化，对施工造成一定的困难，同时也增加了对钢管柱施工质量的要求。
6.金属屋面质量控制措施。
关键过程和特殊过程控制程序【合集】(5)
关键/特殊过程控制程序（.QP.15） (1)0714特殊过程关键过程控制程序 (4)（特殊过程控制程序） (13)B、各阶段张拉控制力计算（整体张拉时）计算如下： (16)A、油压表指针不能退回到零点； (18)B、油压系统损坏漏油严重； (18)C、张拉时，预应力筋连续断裂； (18)D、千斤顶调换新油压表； (18)关键/特殊过程控制程序（.QP.15）1 目的识别关键/特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。
2 范围本程序适用于本公司军用产品关键/特殊过程的质量控制。
3 职责3.1 生产制造部负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；3.2 技术部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；实用文档3.3 质检部负责关键/特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。
4 工作程序4.1 关键过程与特殊过程的确定和标识4.1.1 关键/特殊过程a) 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。
b) 特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。
4.1.2 技术部（设计人员）在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。
4.1.3 技术部（工艺人员）在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。
4.1.4 对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，技术部(工艺人员)在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。
4.2 关键过程与特殊过程的评审或确认4.2.1 技术部(设计人员)对关键件、重要件设计参数和制造工艺必须从严审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。
关键特殊过程确认控制程序
关键特殊过程确认控制程序1.0目的对于产品生产过程中的关键过程和特殊过程，为确保产品质量，需保证生产设备、生产工艺等始终处于合理的范围，从而包装持续生产符合预定规格的产品。
2.0适用范围本程序适用于公司产品生产过程中的关键过程和特殊过程的验证，目前本公司生产过程中的特殊过程为：灭菌过程、包装过程。
3.0术语和定义无4.0职责与权限研发部主导关键/特殊过程的确认；品质部负责验证过程确认方案的审核，以及确认过程中的检验工作；生产部负责日程关键/特殊过程的监控记录。
5.0程序内容5.1验证应包括验证方案、验证报告。
5.2在出现以下情况时需进行验证：5.2.1正常生产两年时间后应对关键控制点、生产设备有效性进行再验证。
5.2.2当关键/特殊过程中，影响产品质量的主要因素（如工艺、质量控制方法、主要原料、主要生产设备等）发生改变时，质检或用户反馈出现严重不合格项时，应进行相关内容的重新验证。
5.2.3当生产车间停产超过六个月的期限后又重新生产前应对生产环境、主要生产设备、关键工序进行验证。
5.2.4 新产品试生产前对设计开发进行验证。
5.2.5主要原料生产商发生变化，投料使用前需要进行验证。
5.3验证方案：验证方案应包括以下内容1）验证目的。
2）验证范围。
3）验证小组成员。
4）验证相关材料。
5）验证方法及标准。
5.4验证方法：5.4.1变换方法进行计算，用不同的计算方法都能达到同一结果，证明计算方法是可信的。
5.4.2 将新设计结果与已证实的类似设计进行比较。
5.4.3 对样品进行检验和试验。
5.4.4 对文件发放前的设计阶段文件进行评审。
5.4.5由公司在供方处对产品进行验证或对其服务能力进行评价。
5.4.6 由公司对供方的送货进行检验。
5.4.7由公司组织生产连续多批并进行检测。
5.5 验证方案及报告的批准验证方案及验证报告由管理者代表或总经理批准。
5.6验证报告：验证报告应包括以下内容a）验证目的。
关键过程和特殊过程的控制(通用版)
关键过程和特殊过程的控制（通用版）
关键过程是对工程质量和工期有重大影响，施工难度大、工艺新、质量易波动并起关键作用的过程，如钻孔灌注桩、大体积混凝土、连续梁悬浇、土方回填等。
特殊过程是指该过程的施工不易或不能通过其后的检验或试验而得到充分验证的过程。
常见的有预应力张拉、孔道压浆（后张法）、钻孔灌注桩等。
关键、特殊过程确定后，必须组织有关施工技术人员和班组负责人对过程进行分析、研讨，确定整个过程的施工方法，人、机、料、环境等配备要求，确定人员在过程控制中的职责，编制其作业指导书，作业指导书的主要内容：
1、目的。
2、质量标准。
3、使用的过程。
4、施工操作的作业步骤及作业依据。
5、需要配备的资源和要求。
6、检查和监控人员或部门的职责。
7、规定各项工作完成后的记录格式和要求。
32.关键工序和特殊过程控制程序
1.目的对关键工序和特殊过程进行控制，以确保其满足认证产品所规定的要求。
2.适用范围本程序文件适用于认证产品的生产过程中关键工序和特殊过程的质量控制。
3.职责3.1生产车间负责关键工序和特殊过程的确认与设备维护，监控关键和特殊过程的日常自查管理。
3.2质量部负责关键工序和特殊过程的质量监控。
3.3生产部负责关键工序和特殊过程人员的培训考核。
4.内容4.1关键工序、特殊过程确定原则4.1.1具有下列情况之一，可确定为关键工序：4.1.1.1对产品质量特性形成有重大影响的过程；4.1.1.2产品质量长期不稳定，易出现不合格品的过程；4.1.1.3顾客反馈意见较多的产品质量特性的加工过程；4.1.1.4出现废品经济损失较大的过程。
4.1.2具有下列情况之一，可确定为特殊工序：4.1.2.1产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序；4.1.2.2产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序；4.1.2.3产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。
4.2关键工序、特殊过程的确定方法4.2.1研发中心根据产品形成过程中各工序的作用、影响及其控制要求，初步确定生产、装配作业中的关键、特殊工序，经横向协调项目组评审，编制《关键过程明细表》对关键过程实施控制，经管理者代表批准后，此工序即被正式确定为关键工序或特殊过程。
经正式确定的关键工序或特殊过程，应进行特殊标识。
4.3关键工序和特殊过程的评审和批准原则4.3.1关键工序和特殊过程严格按设备作业指导书等质量文件进行控制。
4.3.2由生产部负责生产过程产品质量的自主检验，质量部进行首检和过程检查。
必要时，对关键或重要特性实施百分之百检验。
4.3.3设备必须经设备管理人员鉴定，设备的校准、使用状态及性能状态标识应可识别：确保其满足产品性能要求，并对设备加以重点维护，使设备处于完好状态。
4.3.4设备每日由操作者进行日点检，确认设备完好后方可使用。
4.3.5当发现运行设备不能满足产品要求时，应迅速停机，并报告生产主管，由生产部通知机修人员进行雏修，填写设备维修记录，对生产出来的产品应隔离并做好标识，重点检测其质量要求，若不符合要求则作报废处理。
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1 目的对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。
2范围适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。
3 职责设计所负责产品的特性分类。
技术处负责实施并归口管理。
各有关单位负责具体实施及信息反馈。
质量检验处负责监督、检查。
4 工作程序4.1关键过程控制流程5 管理要求5.1 特性分类设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。
1）划分特性类别的程序a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。
2）特性分类的动态管理设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。
5.2 关键过程的确定1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：a）关键特性、重要特性形成的工序；b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。
试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。
a）关键工序目录由技术处主管工艺员编制，产品组组长（或指定主管工艺员）校对，技术处处长审定，质量检验处会签，技术副总经理批准，并经顾客同意；b）关键工序目录的发放单位为：关键件制造的所有主制、辅助车间，生产处、外协处、生产准备处、质量管理处、质量检验处、人事劳资处、设计所、顾客；c）关键工序目录由科技信息处归档、晒蓝发放。
3）关键工序目录的更改关键工序目录的更改审批程序同编制程序。
5.3 关键工序的标识1）关键工艺规程须经顾客同意，封面应标记“关键件”或“重要件”字样，无工艺规程封面的由车间标记在工艺规程上关键件图号的旁边；2）在工艺规程、检验卡片、工艺记录卡、关键工序控制卡片上关键工序号的旁边应标记“关键”字样。
5.4 工序控制1）工艺文件a）编制关键工序（和特殊过程）的工艺规程或操作说明书时，要规定具体的操作步骤、方法；过程设备、工艺装备的型号（或图号）；规定具体的工艺参数及检验方法。
b）编制工艺规程（或操作说明书）的同时，编制工序质量控制卡，对控制的项目、内容、方法作出具体的规定。
2）机加件在关键、重要特性的加工方法确认前，技术处应对该工序能力指数(Cpk值) 进行测量，并记录“工序能力指数Cpk计算表”（R7.9-7），达到规定的要求时方能确定工艺方法。
3）关键工序工艺规程的编制、更改审批程序比一般工艺规程高一级，需经技术副总经理批准、顾客同意。
当工艺路线、工艺参数、过程设备及工艺装备、检测方法等的更改对关键、重要特性有影响时，应有“关键工序更改申请报告”（R7.9-4），关键工序更改经技术副总经理批准、顾客同意后方可实施更改。
4）关键工序的三定工作a）三定工作的内容定工序：明确关键工序的内容，包括工序号，工序名称等。
定人员：要求由具备资格的人员来完成对过程参数进行连续监督。
操作者应能熟练掌握关键工序的步骤和方法，了解过程设备性能及其维护保养知识，了解影响关键、重要特性的各种因素并掌握其控制方法；其操作能达到技术及质量要求，经理论考核和实际操作考核合格并取得操作合格证。
定设备：规定过程设备、工艺装备、监视和测量装置的型号（或图号）及名称，规定其性能指标及鉴定、使用维护要求。
并要求对规定的设备挂“关键”的标识牌。
操作者严格按程序及方法操作并做“关键工序质量控制原始记录”（R7.9—6），经检验员签字（盖章）。
试验室的操作记录填入“试验室关键工序试验原始记录”（R7.9—10）。
b）三定工作由车间编制关键工序三定表（R7.9-11），并由车间主任负责组织实施。
c）关键工序操作证操作者经基础知识、实际操作培训考核均合格，可取得关键工序操作合格证（R7.9-5），有效期为两年。
由于人为操作问题造成关键工序控制有效率达不到者应吊销操作证。
培训考核由人事劳资处组织考评。
操作证由主管工艺员填写，产品组组长校对，检验组长会签，车间主任审定后交由人事劳资处发放。
人事劳资处应对操作证的发放做好记录并建档管理。
d) 设备的标识机动技安处统一制作“关键”的标识牌，由车间根据三定表到机动技安处领取并挂在设备的明显处。
5）工位器具：关键件、重要件在加工、周转中需配专用工位器具并在其上相应处做醒目标记“G”或“Z”。
标记的边框为红色、字母为黑色，字体规范、清晰。
6）检验a）按QM2.0705《生产和服务提供控制程序》执行首件检验和QM2.0804《产品的监视和测量控制程序》做流动检验，上、下午各二次并记录实测数据；b）检验人员依据操作证、质量控制原始记录（R7.9-6）、试验室关键工序试验原始记录（R7.9-10）及对实物测试数据进行检验，若缺项或原始记录不清，则作拒收检验；c）关键特性、重要特性一般100％检验，对破坏性检查项目则按接收准则进行抽检，作实测记录，并在“零组件合格证”上注明“关键件”或“重要件”标识；对关键和重要成件的入厂应严格按Q/6E201.14《基本产品用材料电子元器件入厂验收项目》执行，并在“器材合格证”和“器材合格挂签”上注明“关键件”或“重要件”标识。
d）检验人员和操作者要认真核对并填写工艺记录卡（R7.5-1）；e）检验人员按月计算关键工序受控率、关键工序控制有效率（见QM2.0807《数据分析控制程序》）。
5.5 批次管理及可追溯性控制1）关键工序必须按QM2.0706《批次管理控制程序》执行。
生产部门按作业计划严格执行、按材料消耗定额限额发料。
各工序确保数量清楚，不丢不混。
2）关键件所用材料按规定的复验项目检验合格后，发放时在器材合格证批号后增加按英文26个字母序列顺序使用的附加标识，如：0605-黑-12（A），同批材料再次发放时，使用同一附加标识，在填写工艺记录卡时，需将该标记一同填写在材料批号后，并按工艺文件的要求将该标记加工（打印）在关键件实物的适当位置上；对关键成件，如果没有可与同批成件相互区分的独立编号，则进行工艺编号，按QM2.0706执行《批次管理控制程序》进行配套产品的记录。
对无法做出上述标记的关键件，可以不进行标记，但必须保证同一个批次的产品所用关键件所涉及的材料批、零件批或成件批必须为同一批次，否则，必须在产品上做出特殊标识，作为关键件追溯的依据。
3）对于序号不清或序号重复、出现差错而无法追溯时，作报废处理。
5.6不合格品的处理1）不合格品的处理除按QM2.0806《不合格品的控制程序》规定执行外，应加严控制；关键特性、重要特性超差，必要时经试验证实确认能满足使用要求的可以提交不合格品审理。
2）不合格品的处理应记录并归档。
不合格品审理单应随工艺记录卡归档。
5.7 生产和服务提供过程的确认5.7.1当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，公司应对任何这样的过程实施确认。
5.7.2 识别需要确认的生产和服务提供的过程，需要确认的过程包括：1）对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，即特殊过程。
如焊接、热处理、塑压等。
2）由随后的检验或试验不能验证其结果，仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。
如：疲劳寿命、耐腐蚀性等。
5.7.3 生产和服务提供过程的确认流程生产和服务提供过程的确认由技术处负责组织车间、质量检验处等有关单位按Q/6E242《生产和服务提供过程确认准则》进行确认。
5.7.4 特殊过程5.7.4.1 特殊过程的批次管理执行QM2.0706《批次管理控制程序》。
5.7.4.2 特殊过程的质量控制●热处理的控制按如下要求进行：a）时间、温度的控制热处理件必须在附有记录纸仪表的热处理设备中进行，其记录纸随热处理过程参数记录卡（R7.9—9）保存在检验员处，以便检查。
b）设备的控制热处理设备必须进行周期鉴定并标识有效加热区。
c）测量装置（如：热电偶、热温仪表、硬度机、硬度块等）必须检定合格并在有效期内。
d）热处理零组件生产时要填写“热处理过程参数记录卡”（R7.9—9）。
●焊接质量控制a）设备的控制焊接设备应配有检测焊接工艺参数的仪表。
b）操作者根据工艺规程查验焊接的主要材料是否符合规定，是否有合格证；特殊材料（如钾玻璃管）应定点供应，并具有质量证明文件。
c）焊工必须按技术文件进行操作，并按QM2.0705《生产和服务提供控制程序》做首件检验，首件合格后在生产过程中不得任意变动规范参数，每焊接一种接头的规范参数必须记录在“焊接参数记录卡”（R7.9-12）有详细的记录，并随工艺记录卡流转入库，归档在质量检验处。
d）焊接后的质量检查，检验员必须严格按工艺规程（或检验卡片）完成所规定的检查项目，方可判定该批零件质量。
●塑压控制a）塑压工必须认真按工艺规程核对原材料、模具等，并按工艺规程的要求对塑压过程的时间、温度、压力进行控制生产，并每2小时在“塑压生产过程参数记录卡”（R7.9-8）上记录一次实际参数。
b）检验工流动检查时，重点是对塑压过程的时间、温度、压力控制，如发现不符合工艺规程规定，检验工应立即提出并有权拒收该批零件或由质量检验处会同有关单位确定处理办法。
c）检验工必须严格按工艺规程（或检验卡片）规定的方法和项目检查，不得将违反工艺规程的产品和不合格品放行。
●胶接（灌封）控制a）操作者严格按工艺文件规定进行程序操作并做好温湿度记录,记录在产品胶合记录卡(R7.9-13)上，并随工艺记录卡流转，并归档在质量检验处。
b）专职配胶人员按工艺文件和技术说明书要求控制配比，配制胶料，不得使用超期胶料。
c）根据需要，可另外规定进一步的检验要求。
6 执行《关键过程和特殊过程控制程序》所产生的记录由技术处、相关单位负责保存。
7 相关文件GJB190-86 《特性分类》QM2.0705 《生产和服务提供控制程序》QM2.0706 《批次管理控制程序》QM2.0803 《过程的监视和测量控制程序》QM2.0804 《产品的监视和测量控制程序》QM2.0806 《不合格品的控制程序》QM2.0807 《数据分析控制程序》Q/6E161.07 《产品图样编制规则》Q/6E242 《生产和服务提供过程确认准则》8 记录R7.9-1 特性分析报告R7.9-2 关键工序目录R7.9-3 关键工序目录卡R7.9-4 关键工序更改申请报告R7.9-5 关键工序操作证R7.9-6 关键工序质量控制原始记录R7.9-7 工序能力指数Cpk计算表R7.9-8 塑压生产过程参数记录卡R7.9-9 热处理过程参数记录卡R7.9-10 试验室关键工序试验原始记录R7.9-11 关键工序三定表R7.9-12 焊接参数记录卡R7.9-13 产品胶合记录卡附加说明：本程序文件由技术处负责起草：主要起草人：XXX审批书编号：2008（程）审-019特性分析报告文件编号：资料页数：编制校对审核审定工艺会签质量会签批准同意20 年月日关键工序目录发放单位：R7.9—2关键工序目录卡R7.9—3关键工序更改申请报告R7.9—4关键工序操作证R7.9—5关键工序质量控制原始记录操作者：检验员：注：过程参数包括：温度、时间、压力、真空度等特性参数包括：零件尺寸、硬度以及产品行程、动作力等第页共页R7.9—6工序能力指数Cpk 计算表编号：加工车间： 设备型号： 设备编号： 操作者： 日期：在加工过程中测量零件数量： 件（。