压铸机设计心得
压铸工艺心得体会
压铸工艺心得体会篇一：机壳学习心得心得体会毕业实习是每一个学生走向社会、走上工作职位必不可少的一个重要环节，通过实习在实践报告中了解社会，让我学到了很多在课堂上全然就学不到的知识，收成颇丰，也打开了视野，增加了见地，为我以后进一步走向工作职位打下坚实的基础。
作为学生的我每一个暑假都会出去打工，各式各样的工作都做过，来可胜是我第一份正式的工作。
而现在，半年的实习工作就要终止了，回忆实习生活感触很深，收成很多。
我想，学校里学的不是知识，而是培育自学的能力。
在知识爆炸的21世纪，作为咱们想不被社会淘汰要学会不断学习，活到老学到老。
碰到问题要细心地试探，想方法解决，不断学习不断积存体会，下班的闲暇时刻用来为自己充电，提高效率，科学的把握时刻，用知识来武装自己，让自己更壮大。
刚开始的一段时刻里，对一些工作感到无从下手，茫然惊惶失措，这让我感到超级的难过。
在学校总以为自己学的不错，一旦接触到实际，才发觉自己明白的是何等少，这一段时刻所学到的体会和知识大多来自师傅和同事的教诲，这是我一生中的一笔宝贵财富。
这次实习也让我深刻了解到，在工作中和同事维持良好的关系是很重要的。
做事第一要学做人，要明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个最大体的问题。
发觉学习和交流的重要性和必要性。
发觉一些实习生跟教师像朋友一样相处，教师有什么事都喜爱找他们帮忙，有什么机遇也会第一想到他们。
并非他们巴结或有后台。
而是他们用朋友的态度相处。
另一方面一个人把握的信息多、技术多，能帮忙他人的地址也多，帮忙他人多了，他人也情愿帮忙你，而你的人脉也广了，把握的信息也愈来愈多。
如此就形成一个良性循环。
要改变一个人的行为第一得改变他的思想，大多数时候你以什么心态对他人，就会取得如何的回报。
深刻的意识到自己再不能处于独处的状态了。
独来独往，他人不主动自己也不睬会。
把自己个在自己自己的小空间了。
总担忧他人的观点，把他人想的难以接近。
开放的态度令人更快更好的成长。
压铸实习个人总结,在线（5篇）
压铸实习个人总结,在线（5篇）第一篇：压铸实习个人总结,在线篇一：压铸车间工作总结工作总结1--11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。
2012年初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低生产成本提高生产效率的目的。
同时加强了人员、设备、安全、场地等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个崭新的面貌。
针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方面工作：一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。
为了积极响应公司号召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人，提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率降低生产成本。
二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的按时完成。
因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察，在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此 1-11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。
三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。
为了深入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行贯彻落实具体改进措施。
至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各类工艺项，累计节约资金多万余元。
其中利用煤气加热取代电热柄加热一项改进就节约资金余万元/年。
轮护板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率，而且节约了大量人力物力，年节约资金万余元。
因此，今后我们工作的重点----充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到精益生产、精益求精。
铸造实习心得体会（2篇）
铸造实习心得体会尊敬的导师：您好！感谢您在这段时间里对我的悉心指导和支持。
通过这次铸造实习，我受益匪浅，不仅对铸造工艺和技术有了更深入的了解，也锻炼了自己的动手能力和沟通能力。
在这篇实习心得体会中，我将对这段实习经历进行详细的总结和分析，以便更好地吸取经验教训，也希望对将来有志于从事铸造工作的同学们有所帮助。
铸造实习的目的是通过实践，熟悉铸造的工艺过程和操作技巧，增强对铸造的理解和掌握。
在这次实习中，我被分配到了一个著名的铸造公司进行实习。
实习期间，我主要参与了铸造车间的日常工作，包括砂型制备、熔炼、浇注、脱模、清理、检测等环节，亲身体验了铸造工艺的全过程。
首先，在砂型制备环节，我学会了制备砂型的基本步骤和技巧。
通过掌握砂型制备的方法，我对不同类型的砂、砂型制备的要求和操作流程有了更深入的了解。
这不仅对我以后的铸件设计和铸造工艺选择有着重要的指导作用，也提高了我对材料性能和耐热性的认识。
其次，在熔炼环节，我学到了熔炼和砂型浇注的基本原理和操作技巧。
在熔炼时，我学会了如何控制炉温和炉内气氛，如何添加合适的熔剂和稀土材料，以及如何控制合金的成分和温度。
这对我理解合金的熔炼原理和操作技巧有着重要的意义。
接下来是浇注环节，这是整个铸造过程中最关键的一环。
在浇注时，我学习了如何控制浇注速度、浇注温度和浇注压力，以及如何避免气孔、夹杂和缺陷的产生。
在这个环节中，我更加深刻地认识到浇注时的温度和速度对最终铸件质量的影响。
通过不断调整浇注参数，我积累了一些经验和技巧，提高了自己的浇注水平。
然后是脱模和清理环节。
在脱模时，我学会了如何正确操作和拆卸砂型，以及如何避免砂芯和铸件的破损。
在清理时，我学会了如何使用不同的工具和方法清理铸件表面的砂粒和杂质，以及如何保证铸件的精度和表面质量。
这些技能的掌握对我今后进一步提高质量和生产效率具有重要意义。
最后是检测环节。
在这个环节中，我学习了如何运用不同的检测方法和设备来检测铸件的质量和性能，如透射检测、磁粉检测和超声波检测等。
毕业设计（论文）-金属压铸机设计
摘要金属压铸机广泛应用于冶金、建材、机电、汽车等行业。
其电气控制系统由时间继电器、间继电器和变压器等部件构成, 不但体积大, 造价高, 而且安装、维修麻烦。
而可编程控制器（PLC）是一种为工业环境下应用而设计的专用计算机, 由于其可靠性高、编程简单、易于维护而广泛地应用于各种控制系统。
组态软件是在工业自动化领域兴起的一种新型的软件开发技术。
开发人员不需要编制具体的指令和代码, 只要利用组态软件包中的工具, 通过硬件组态(硬件配置)、数据组态、图形图像组态等工作即可完成所需应用软件的开发工作。
组态软件具有远程监控、数据采集、数据分析、过程控制等强大功能。
根据工业现场的需要和可编程控制器(PLC)自身特点，本设计为金属压铸机PLC 控制系统设计及组态仿真。
在这个设计中，本设计采用三菱FX2N系列PLC产品系列可编程控制器。
结合了书籍和资料，说明了PLC的工作原理、软件使用方法、PLC的硬件系统设计及PLC软件系统设计。
组态软件采用北京三维力控组态软件，实现对金属压铸机PLC控制系统的组态监控。
在该设计中，PLC作为主机，压铸机作为从机，计算机与组态软件构成基于压铸机的PLC的监控，完成对压铸机的整个工艺流程的控制，可反映压铸机在整个工作过程的工作状况。
关键词：可编程控制器(PLC)；金属压铸机；组态软件；监控IAbstractMetal die-casting machine is widely used in metallurgy, building materials, mechanical and electrical, automotive and other industries. Its electric control system composed of time relay, relay and transformer etc, not only the volume is big, cost is high, and installation, maintenance and trouble. Programmable controller (PLC) is a kind of special designed for industrial environment application and computer, because of its high reliability, simple programming, easy to maintain and widely used in various control systems. Configuration software is a rise in the field of industrial automation is a new type of software development technology. Developers don't need to compile the specific instructions and code, as long as using the tools in the configuration software package, through hardware configuration (hardware), data configuration, graphics configuration, etc. Work to complete the required application software development work. Configuration software is remote monitoring, data collection, data analysis and process control such as powerful function.According to the needs of industrial field programmable controller (PLC) and their own characteristics, the design of metal die-casting machine PLC control system design and configuration of simulation. In this design, this design uses the mitsubishi FX2N series PLC products series programmable controller. Is a combination of books and materials, illustrates the working principle of PLC, software usage, PLC hardware system design and PLC software design. Configuration software USES Beijing sunway configuration software, implementation of metal die-casting machine configuration monitoring and PLC control system.In the design, PLC as the host, die-casting machine, as from the machine, the computer PLC and configuration software based on die casting machine monitoring, complete the whole process of the control of die casting machine, can reflect the working condition of the die-casting machine in the whole process.Keywords: PLC; Metal die-casting machine; Configuration software; monitoringII目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1课题研究的背景及意义 (1)1.2金属压铸机国内外发展状况 (2)1.3 PLC在金属压铸机控制中的应用及发展前景 (3)1.3.1继电器控制 (4)1.3.2微机控制 (5)1.3.3 PLC控制 (5)1.3.4 三种控制的比较 (6)1.4课题研究的内容 (7)第二章压铸机的综述 (8)2.1金属压铸机的简介 (8)2.2 金属压铸机的发展 (8)2.3 金属压铸机的分类 (9)2.4 金属压铸机的特点 (10)2.5 金属压铸机的组成及工作原理 (11)2.5.1 金属压铸机的组成 (11)2.5.2 金属压铸机的工作原理 (11)第三章总体方案的设计 (13)3.1 总体方案的设计 (13)3.2 总体方案 (13)3.3 金属压铸机PLC控制系统的功能要求 (13)3.3.1金属压铸机工作方式要求 (14)3.3.2金属压铸机工作过程要求 (15)3.3.3 金属压铸机安全稳定要求 (15)3.4确定设备条件和控制要求 (15)3.5 总体控制方案确定 (16)第四章PLC硬件的选型、设计与计算 (17)4.1 PLC简介 (17)4.1.1 PLC的定义 (17)4.1.2 PLC的特点 (17)4.1.3 PLC的主要功能和应用 (19)4.2 系统硬件设计 (20)4.2.1 PLC选型 (20)4.2.2金属压铸机PLC系统控制电路图 (20)4.2.3 金属压铸机控制面板 (22)4.3 PLC的系统硬件设计 (23)4.3.1 PLC控制系统设计的基本原则 (23)4.3.2 PLC具内存的估算 (23)4.3.3 I/O模块的选择 (24)4.3.4 分配输入/输出点 (25)4.3.5 PLC I/O端子外部接线图 (26)1第五章 PLC系统软件设计 (28)5.1 PLC软件设计内容 (28)5.2 PLC系统的软件设计步骤 (28)5.3金属压铸机的工作控制流程软件设计 (29)5.4 编写软件程序 (31)5.5软件调试与仿真 (31)第六章组态仿真 (37)6.1 组态的概述 (37)6.1.1 组态的定义 (37)6.1.2 组态软件的功能特点 (37)6.2力控ForceControl7.0监控软件概述 (38)6.3组态软件设计 (39)6.2.1软件组态 (39)6.2.2组态仿真运行 (45)第七章设计总结 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录A：金属压铸机PLC步进梯形图 (49)附录B：金属压铸机PLC程序语句表 (53)附录C 金属压铸机组态仿真程序表 (55)2四川理工学院毕业设计（论文）第一章绪论1.1课题研究的背景及意义自从压铸机出现以后，压铸业以它生产速度快、生产的零件单位强度高等优势得到了快速发展。
关于铸造实习心得体会
关于铸造实习心得体会在平日里，心中难免会有一些新的想法，可以寻思将其写进心得体会中，这么做可以让我们不断思索不断进步。
那么心得体会怎么写才恰当呢。
下面是我细心整理的关于铸造实习心得体会【四篇】，仅供参考，大家一起来看看吧。
第一篇: 铸造实习心得体会三个星期的金工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。
虽然金工实习很累，但是可以学到许多书本上没有的东西，终归平常学的都是理论课，或许大家都是理论高手，但真正用理论指导实践的时候，就会发觉原来实践并没有想象中的简洁，而理论也没有真正的驾驭，所以金工实习是我们高校必需要经验的阶段，更是熬炼我们动手实力的最佳方法，我喜爱金工实习。
“金工实习”是一门实践性的学科基础课，也是我们工科学生必需进行的工程训练、培育工程意识、学习工艺学问、提高综合素养的重要必修课。
我们作为工科的学生，工程意识淡薄，没有对这种工科思维的精髓引起足够的重视。
同时在实际操作中，也远达不到工作的要求。
我觉得，驾驭工程意识的主要方法就是须要有足够的动手实力，明白实际操作可能产生的问题，并培育遇事独立而主动思索的习惯，在这种训练中不断加强工程意识，熬炼实际操作实力。
在这么多天的实践中我有许多感受与体会，第一次是车工，一般车床，加工打磨零件。
车床就是利用工件的旋转运动和刀具的移动来变更毛坯形态和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
我们运用游标卡尺来精确度量，因为精度很高操作很难把握，车床很难限制零件的切削，所以加工过程很困难，自己亲自操作时出现了许多处失误，最终我们最终在老师的指导下完成了任务。
数控机床。
起先时我们在老师的教育下通过上机学会了数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必需学会电脑能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令操控电脑，得到我们须要的产品。
在编写好程序后，我们可以观看仿真模拟，预先知道该程序是否符合要求和标准，最终接触机床，将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的，零件很快就加工好了，符合我们的要求，所以数控机床很具有时代性。
压铸加工学习总结
3 压铸余料控制厚度的作用
3-3 余料过薄
1）型腔中的铝水接受不到压射和增压时的压力，铝水不能在高压下结晶，形成 不了大量细小的内部晶粒组织。产品内部组织粗大、疏松，结构不致密、机械 强度低、易断裂。 2）起不到把浇道中的铝水压入型腔补缩的作用，型腔中的铝水不能在压力下凝 固收缩。产品内部较厚的部位凝固收缩时接受不到压力，容易出现缩孔和缩松， 增加了产品内部的孔隙率。 3）型腔中的铝水不在压力下凝固，铝水中冷却、凝固时析出的氢气接受不到压 力会膨胀，形成较大的气孔。 4）若是因浇注量过少引起料饼过薄，是铝水没有充满浇道就开始高速压射时， 没有很好地排除浇道和型腔中的气体，产品易形成气孔、憋气、表面汤回（冷 隔）、发黑等缺陷。若是因飞料造成料饼厚度过薄，压力损失掉，产品会出现
合开模液压缸-- 12 调模液压马达-- 13
顶出液压缸-- 14 锁模柱架-- 15
模具冷却水观察窗--16 压射冲头-- 17
压射液压缸-- 18 快压射蓄能器-- 19
增压蓄能器-- 20 增压油路板组件-- 21 压射油路板组件-- 22
1 压铸机结构及工作原理
1-2 工作原理 压铸是将液态或半固态合金在锤头作用下，以极快的
合模机构、零部件锁模基座、辅助机构（喷涂，取
件）。
液压系统
合模机构
压射机构
电电 气气 控控 制制
零零部部件件锁锁模模等等
1 压铸机结构及工作原理
1 压铸机结构及工作原理
1--调模大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合模油路板组件
气孔、疏松、缩孔、产品机械性能下降等缺陷。
精选手机压铸类产品设计经验总结
此类小柱子的直径不能小于∮ 1.0,顶部还要增 加C0.2左右,高度不能超过1.2MM,出模斜度最好是 加胶拔模,便于成形和出模.
腰形柱子的要求
图示区
要求
1.0 2.0
此类柱子的要求长宽为1.0X1.2MM大不可小,高 度为1.5MM左右,不能太高,不好成型和出模.最好 加胶拔模3度以上,底下要求有R位或者筋位,增加 的强度.
2.铝合金熔点较低,凝固收缩大,容易产生热裂和缩孔(比较而言),且温度高 了粘模的倾向也较大;铝合金的熔炼范围为610-720度,根据ADC12的特性 来看,应取较小值, 610-650度之间较佳. 3.镁铝合金因产品薄壁，成型困难，要求模具浇注系统合理，同时压鑄 工艺参数极其重要，建议模温不低于250°c,浇注温度不低于670°c，填 充的速度大于800m/s.(参考)
螺丝孔
图示区
要求
这种状的螺柱表面最好是避空,不然攻丝的时候会把 直面破坏掉且丝攻易损坏.
过料孔
图示区
要求
过胶孔不能小于∮ 1.0,不然冲毛刺的时候冲头太小, 易断.
∮1.0
工艺筋
图示区
要求
0.1以下 0.4
模具压线的要求如图,如果小于这个规格,在模具上没 有办法做出来.
槽宽的规格
图示区
要求
1.0 如图所示的方位要求槽宽度不能小于1.0MM.
孔到边的距离
图示区
要求
0.6 孔到边的距离不能小于0.6MM,不然会有薄钢出现.
尖角处理
图示区
要求
0.2
图中这样全C角在去毛刺或成型的时候易缺料,因 此这里设计的时候要增加小平位0.2MM以上.
柱子及筋位的R
图示区
要求
铸造设计总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言铸造行业作为我国制造业的重要组成部分，具有悠久的历史和丰富的经验。
近年来，随着科技的进步和市场的需求，铸造设计在材料、工艺、设备等方面都取得了显著的成果。
本报告将对我国铸造设计的发展现状、存在的问题及未来发展趋势进行总结和分析。
二、铸造设计发展现状1. 设计理念（1）绿色环保：在铸造设计过程中，注重节能减排，降低能耗，减少废弃物排放，实现可持续发展。
（2）创新驱动：鼓励创新，提高铸造设计的质量和效率，降低生产成本。
（3）以人为本：关注员工身心健康，提高工作环境舒适度，提升员工满意度。
2. 设计技术（1）计算机辅助设计（CAD）：利用计算机软件进行铸造设计，提高设计效率和准确性。
（2）计算机辅助工程（CAE）：通过模拟分析，优化铸造工艺，提高产品质量。
（3）三维设计：采用三维设计技术，实现铸造件的数字化设计，提高设计精度。
3. 设计软件（1）铸造设计软件：如Pro/ENGINEER、SolidWorks、CATIA等，具有丰富的功能，满足不同铸造设计需求。
（2）铸造工艺模拟软件：如CASTmaster、MAGMA、DEFORM等，用于模拟铸造过程，优化工艺参数。
（3）铸造材料数据库：提供丰富的铸造材料性能数据，为设计提供支持。
三、铸造设计存在的问题1. 设计水平参差不齐：部分企业设计人员缺乏专业知识和经验，导致设计质量不高。
2. 设计周期较长：设计过程中，与生产、工艺等部门沟通不畅，导致设计周期延长。
3. 设计创新不足：在设计过程中，过分依赖传统经验，缺乏创新意识。
4. 设计与生产脱节：设计过程中，对生产设备的性能、工艺参数了解不足，导致设计难以实施。
四、铸造设计未来发展趋势1. 设计与生产深度融合：加强设计、生产、工艺等部门的沟通与协作，提高设计实施效率。
2. 智能化设计：利用人工智能、大数据等技术，实现铸造设计的智能化、自动化。
3. 绿色设计：关注环保，采用绿色材料、绿色工艺，降低能耗，减少废弃物排放。
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冷室机二速储能器总容量计算示例
设定二速行程/射料 最高工程压力
行程
P2
二速全程耗油 △V
最低工程压力 P1 △P=10﹪ 充气压力 P0
储能器计算容积 n=1.25
160T 取 40﹪,136mm; π/4x11²x34x0.4= 1.291 L
P2=13.729MPa(140kg/cm ²)
问题,应该是合适的设计。
但是加工件即使符合尺寸公差要求,都仍然有上差和下差之分,精确的做法应该是‘分组选配’,
对每个铰司和座孔进行测量,选出‘过盈量’合适的铰司和座孔配对,难于配对的就要返工或报
废。
铰司外径
选配过盈量(推荐值得)
Φ40~60
0.05~0.07
Φ70~130
0.08~0.10
Φ140~160
如果蓄能器用于大量放油时,释放能量迅速来不及与环境进行热交换,气体是在绝热条件下 工作为蓄能,冲击/脉动缓冲。则
式中,k 为绝热指数,一般为 1.4,(略去温度的影响),多变指数 n 是膨胀 (压缩)时间的函数。 实际上蓄能器的工作过程是一多变过程,式中多变指数 n 一般推荐为 1.25; P2---最高工程压力, P1---最低工程压力(二速蓄能器△P≦10﹪,即 P1 ≧90﹪x P2) P0---预充气压力 △V 为可贮存(或可利用)压力油体积 说明: △V↑, 则 P0↓ , P2-P1↓,蓄能器的容积 V0 越大。
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例 2: DWA63,F=63000kg, n=4 大铰边Φ55x272(小铰边Φ36x123) 侧 [τ]=(63000/2)/ (π/4)x5.5²x4=331kg/cm² 例 3: UBE500 ,F=500000kg, n=6 大铰边Φ80x530(小铰边Φ40x435) 侧 [τ]=(500000/2)/ (π/4)x8²x6=830kg/cm² 通常 80T~850T 机,按[τ]=600kg/cm²设计。 6.大小铰司. *铰司的设计: 铰司内径按铰边的计算而定,铰司宽度 B 按下式计算。 [σ]压=(F/2)/nBd N 为承受相应载荷的铰司数目 设计基准资料,P3 指出 80~350T 机 [σ]压≦800kg/cm², 500T 以上机 [σ]压≦1200kg/cm², 通常 80~850T 机也可全部按 [σ]压≦900kg/cm²设计. 注意上述计算所得的面压力并不等于铰司内表面单位面积承受的压力,只是一个相对比较的概 念。 示例 1: DAW63 F=63000kg, n=2,大铰司Φ64xΦ55x55. [σ]压=(63000/2)/2x5.5x5.5=520kg/cm² 示例 2: UBE500 F=500000kg, n=3,大铰司Φ100xΦ80x90(小铰司Φ50xΦ40x80), [σ]压=(500000/2)/3x8x9=1157.5kg/cm²
备注 OK
20+20 压降 =40 △P=
10﹪ 二速 最大 行程 为 52﹪ 25+20 OK =45
25+20 OK x2=65
36+20 OK x2=76
36+20 x2=76 P0= 110kg /cm²,
第 7 页，共 16 页 按二速度蓄能器的实际容积 V0 和运行工况(△P=10﹪)计算二速的最大行程。
尺寸来定或按[τ]=350kg/cm²计算. n—剪切面数目,通常取,4,6,8,不宜再多。如 200 顿以下,n=4,如下图; 250~500 顿机 n=6, 650 顿机以上 n=8。
剪切面超过 8 会增加制造,装配的困难,而且铰边承载的能力已不随剪切面增加而成比例的增加, 示例 1: AK-Z1500, F=15000kg, n=4. 大铰边Φ26x180,(小铰边Φ24x70), 则 [τ]=(15000/2)/ (π/4)x2.6²x4=353kg/cm²
*铰司的外径则可参考有关厂商的制作规格而定,附图四列出某厂生产的铰司规格.
注: 05.05.10 东芝板西先生指出[σ]压=700kg/cm²
其使用寿命可达 20 年(当然是在润滑正常的前提下)
*大小铰司的配合公差.
附图五所列数据,大、小铰司与座孔采用 H7/u6 配合,属重型压入配合,过盈量大,如名义直径
Φ100,最大过盈量为 0.125,装配比较困难,压入铰司时会切削座孔。
特别是座孔光洁度不高时,切削量更大,可能适得其反,造成松动,所以 H7/u6 配合最好采用温差法
进行装配。
建议大铰司采用 H7/t6,小铰司采用 H7/t6 或者 H7/s6 配合。
其属于中型压入配合,可用压入法或者温差法进行装配,在实际装配及使用过程中都没有出现大
650T 取 40﹪,240mm; π/4x16²x60x0.4= 4.823 L
850T 取 1/3,250mm; π/4x16²x75x1/3= 5.024 L
P2=17.5MPa
46.22
66
78
△P=10﹪, P1=15.75MPa, P0=10.7875MPa(110kg/c m)
储能 器实 际容 积: 主瓶 +空 瓶 20
压铸机设计依据: 1. 国家机械工业局批发的有关压铸机的行业标准: *压铸机参数:于 1989 年 3 月以 GB10925~89 首次发布,于 1995,1999 年先后调整为 JB/T8083-95 和 JB/T8083-99;2000 年再次修订为 JB/T8083-2000。 *冷室压铸机技术要求: JB/T8084.2-2000 *压铸机安全要求: JB/T10145-1999 *热室,卧式冷室压铸机可靠性试验方法: JB/T50119-1998 2.有关机型(特别名牌压铸机)规格说明。 3.设计经验,包括有关厂商的经验。如东洋机械金属株式会社会,河内裕明‘压铸机械设计基准’, 详见附图,共 5 页 4.客户的要求。
P1=12.356MPa (126kg/cm)
20.92L
280T 取 50﹪,207.5mm; π/4x12²x41.5x0.5= 2.3/cm²) 37.98
350T 取 50﹪,252.5mm; π/4x12²x50.5x0.5= 2.854 L
500T 取 40﹪,232mm; π/4x15²x58x0.4= 4.098 L
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一、锁模机构的设计: 锁模机构的设计,我们还处于相对落后的水平,根本没有条件利用计算器技术进行设计,只能
采用放大样式‘模拟’近似的计算。 模板承受连续弯曲载荷的简支梁,按普通梁的弯曲理论计算其载荷(弯矩)与模板厚度的平方
成正比, M1/M2=(h1/h2)²,再选定一成熟的机型,按其大小进行模拟计算. *哥林柱,按照拉伸强度进行设计。 [σ] = (F/4)/(π/4)d² 式中: d—哥林柱直径, F—锁模力, [σ]—许用应力,材质 45#,40Cr 或者 38CrMoAl 通常[σ]取 750~900kg/cm², 其安全系数达 10 以上,各厂家设计使用的哥林柱都大同小异。 实践表明,尽管安全系数很高,但仍存在偶尔断裂的现象,可能原因: 1. 四条哥林柱受力不均; 2. 断裂大多数发生在与头板螺母接合的端面处。 据分析这是由于模板刚性小,变形大,随着模具的开合,使哥林柱承受交变的弯曲应力导致疲 劳而断裂。所以模板(头板,中板)必须有足够的刚性,设计基准数据,P.1,河内裕明先生提出模 板的弯曲度<0.1mm。 3. 哥林柱表面粗糙度不应低于 0.4,(并镀硬铬) 这不单是指与铜司配合的表面,也包括与螺母接合段的表面,这是提高疲劳强度的有效措施。 两端螺纹表面粗糙度不应低于 1.6,特别是调模的螺纹,否则很容易与螺母拉花咬住。 4. 两端螺母与基板接触面的面压力<900kg/cm²,以防长时间反复挤压接触面出现变形。 头板螺母高 H=0.8~1.2d(螺纹直径),,外径 D=1.5d,而螺纹直径 d/s(螺距)=15~20,具体加工工艺参 考附图一,二,三有关资料。 5. 大铰边一般按剪切强度设计. [τ]=(F/2)/ (π/4)d²n 式中: F—锁模力,d---大铰边直径, [τ]许用剪应力,视铰边材质的不同可取 600~800kg/cm² 对于小型机,为 100T 以下按上述许用剪应力计算的大铰边直径会较小,这时可按曲肘的结构
0.11~0.13
*温差法: 用液态氮气浸泡‘铰司’几分钟,至零件表面不冒气泡即可取出,直接放入配对的座孔
内,待其温度回升至室温即获得紧密的配合,以Φ140x120 大铰司为例,冷冻后其外径的收缩量约
0.15~0.20mm,操作过程应戴手套和使用夹具,手不得直接接触液氮,以免冻伤。
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压铸机设计
作为压铸机的设计人员,除了要熟悉压铸机的结构,加工,装配等,还应当对压铸工艺和压铸模 具有充分的了解,才能使设计的压铸机达到预期的效果,(附件数据 P.5 列举出基本的压铸工艺参 数)主要的有: *‘比压’: 是指合金液在模腔内承受的压力。表内列出确保压铸件质量所需的比压范围。压铸 机的铸造压力(压射力除以锤头的截面积)必需满足比压的要求。 *‘胀型力’:压铸成型时模具的胀型力等于压铸件所选用的‘比压’和压铸件在模具分型面上 的投影面积(另加 30％作为浇注系统和溢流排气系统的面积)相乘积。 压铸机所提供的锁模力必需大于压铸成型的胀模力，否则就会飞料。 *‘射料速度’:以冷室压铸机为例,压铸过程中至少应有三段压射速度。 1.低速压射(见附件数据 P.1):因为压射室(入料筒)加料时的充满度最多是 75％,一般为 40~50％,所 以压射室和浇道内存留不少空气,低速射料目的就是在合金料到达模具内浇口前,把压射系统内 的空气尽量赶出模具以减少制品的含气量,速度的大小一般为 0.1~0.5M/S,而主要要求是速度稳 定。 2.高速射料: 当合金料到达模具内浇口,进入模腔时,要求合金料的充填速度要快,各种合金所要求 的充填速度不同(见附件数据 P.5),速度低保证不了质量,速度过高会产生粘模。 3.增压: 当合金料充满型腔又没有凝固之前,适时增压,提升型腔内合金液的压力,以获得更致密的 制品。