食品加工过程与质量控制

食品加工过程与质量控制 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012

食品加工过程与质量控制

1.食品加工的三原则:

安全性、营养价值、嗜好性。亦满足外观、风味、卫生、货架寿命、方便性、功能特性等要求。

2.一般的加工过程：

原料→预处理→加工→灭菌→包装→入库

过程学：化工过程——反应基础科学、过程设计及实施

•例如：巴氏鲜牛奶：原料奶验收→净乳→冷却→标准化→均质→巴氏灭菌→冷却→灌装→装箱→入库贮存

•澄清型苹果汁：原料选择→清洗和分选→破碎→压榨→粗滤→澄清→精滤→糖酸调整→脱气→UHT杀菌→无菌罐装

•冷鲜肉：生猪→冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割→预冷→包装→金属监测→运输

3.食品加工特点

（1）生物活体：通常是鲜活的生物原料、活体加工到易消化代谢的食品；

（2）营养性：无营养也就不能成为真正的食品，营养性是作为食品的基本属性；（3）安全性：安全性要求对人体健康无造成急性或慢性损害的危险，是一个绝对概念；

（4）风味：中国传统食品讲究的就是色香味形俱佳，食品风味是食品的一种嗜好性；

（5）功能性：传统中医学上的温热性、寒凉性、平性；现代的功能性、保健性等等

要求加工的特殊性——分子、纳米、微米到宏观各个尺度上的可控过程

温度、时间、环境、设备、添加物、包装、贮运等等

4.食品污染

•食品污染是影响食品安全的主要问题。

•包括原料的产前、产中和产后、运输加工过程的、添加附料的、包装的、贮藏的、运输的、销售的、售后的，一直到餐桌的

•加工过程的问题有两方面的因素：

◆来自不规范的操作，例如生产加工过程中不注意操作卫生，从而导致微生物污染；食品加工助剂的使用量不合乎标准等。

◆来自食品加工过程中的添加物，比如添加非食品级的色素、香味剂、防腐剂、保脆剂、发色剂、护色剂等。

另来自原料的问题也越来越严重——从食品加工角度：原料学（自身的、外来的）

5.食品中的危害

•食品中诸多不安全因素可能存在于食物链的各个环节，主要表现在以下几个方面：

•◆微生物、寄生虫、生物毒素等生物污染：

•微生物和寄生虫污染是造成食品不安全的主要因素

•◆环境污染：

•无机污染物如汞、镉、铅等重金属及一些放射性物质

•有机污染物中的二恶英、多环芳烃、多氯联苯等工业化合物及副产物

•◆农药与兽药残留：农药、兽药、饲料添加剂

•◆农药外来物理性成分：玻璃、金属碎片等

•◆营养不平衡：已是城市和富裕地区的重要问题

6.食品安全控制

•就加工环节来说，食品检测一般就2个方面指标：卫生和理化

•卫生就是细菌和致病菌等的检测

•理化就是水分、蛋白质等食品成分及可控成分含量的检测

•食品加工环节安全控制的主要指标是

•时间、温度、环境还有外来污染的控制

•主要包括: 1. 不同食品原料在各加工环节停留的时间；

• 2. 各加工环节的环境温度；

• 3. 加工设备、器皿、工具及环境卫生；

• 4. 加工人员的个人卫生。

7.食品质量

•变质的影响因素：微生物、酶、热和冷、水分、氧、光、时间

•食品短期保藏原则：尽可能延长活体生命；

•若必须终止起生命，需洗净冷藏

•长期保藏：

•控制微生物——加热杀菌（巴氏消毒、灭菌）、冷冻保藏（抑制微生物）、干藏、腌制保藏（高渗透）、烟熏、气调、化学保藏、辐照保藏、生物保藏等等

•控制酶和其它因素——控制微生物的基本都可以控制酶反应及生化反应，但不一定完全覆盖：冷藏不抑制酶，加热、辐射、干藏也类似•其它因素——昆虫、水分、氧、光可以通过包装技术来解决

8.食品质量管理

HACCP危害分析与关键控制点（摩迪国际认证）：对食品中的危害进行系统地识别和控制来确保食品的安全，食品链从原料准备、加工、包装、贮存、销售直至食用前，不适用于种植、养殖业。

HACCP 体系（ HACCP System）:

对食品中潜在危害进行系统地识别、评估和控制的体系

基本原理：危害分析与预防措施、确定关键控制点、建立监控程序、建立纠错程序、建立验证程序、建立文件控制与记录保持程序

前提条件：管理保证、卫生标准操作程序、培训、回收、投诉

具体要求： HACCP小组、流程图、危害分析、关键控制点、关键限值、监控程序、纠错程序、验证程序、文件控制与记录保持程序

9.危害分析

•危害分析：所有与产品或过程（零售业）有关的从原料准备、加工、包装、贮存、销售直至消费者使用前，可能发生的生物的、化学的、物理的危害都必须被识别并形成文件。

•包括：

•（1）从原料准备直至食用前所发生的危害及它们对消费者健康的影响程度；

•（2）对危害进行定性、定量的评估；

•（3）原料和辅料；（4）产品的特性（如pH值、水分活度等）；

•（5）加工参数和加工设计；（6）加工设备、设施和布局；

•（7）贮存设施和贮存条件；（8）包装及包装材料；

•（9）销售方式与使用方法；（10）卫生状况与卫生控制。

10.举例

（1）澄清型苹果汁加工工艺及质量控制

1）工艺过程

原料选择→清洗和分选→破碎→钝酶护色→酶解→压榨→粗滤→澄清→精滤→糖酸调整→脱气→UHT杀菌→无菌罐装

2）过程分析

原料选择——选择成熟适中、新鲜完好的苹果。适宜的有国光、红玉等。

清洗和分选——把挑选出来的果实放在流水槽中冲洗。如表皮有残留农

药，则用0.5%-1%的稀盐酸或0.1-0.2%的洗涤剂浸洗，然后再用

清水强力喷淋冲洗。清洗的同时进行分选和清除烂果。

破碎——用苹果磨碎机和锤碎机将苹果粉碎，颗粒大小要一致，破碎要

适度。破碎后用碎浆机进行处理，使颗粒微细，提高榨汁率。

钝酶护色——加热65℃以上漂烫钝酶护色

酶解——添加果胶酶酶解，提高出汁率

压榨和粗滤——常用压榨法和离心分离法榨汁。用0.5毫米孔径的筛网粗滤，使不溶性固形物含量下降到20%以下。

澄清和精滤——加热82～85℃，迅速冷却，胶体凝聚而澄清（也可用胶、单宁、皂土、液体浓缩酶、干型酶制剂等）。再加助滤剂（硅藻土可去土腥味）过滤。

糖酸调整——加糖、酸使果汁的糖酸比维持在18:1--20:1，成品的糖度12%，酸度0.4%。天然苹果汁中可溶性固形物含量为15%-16%。

脱气——如果不需要浓缩，透明果汁可进行脱气处理。

杀菌——90℃以上，维持几秒钟，高温瞬时杀菌。

包装——杀菌后迅速灌装入消毒过的容器内，趁热密封。

密封后迅速冷却至38℃，以免破坏果汁的营养成分

（2）冷鲜肉加工工艺及质量控制

1）工艺过程：生猪→冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割→预冷→包装→金属监测→运输2）危害分析

微生物因素——活猪健康状况、屠宰工艺控制、环境卫生状况、员工卫生

物理因素——生猪饲养过程中及加工过程金属和玻璃残留体内、

加工过程温度、水分、时间对品质的影响

化学因素——活猪饲养时残留添加剂或禁止使用的激素、抗生素等引起

农、兽药超标，或活猪受放射性污染；

车间消毒或清洗的药水残留或用于员工、工器具的消毒药

水浓度过高；

厂区灭蚊蝇的药水浓度过高或使用不当

（3）袋装工艺过程及质量控制

1）工艺过程：原料奶验收→净乳→冷却（4℃）→标准化→均质→巴氏杀菌→冷却（6℃）→灌装→装箱→入库贮存

2）过程分析：

原奶验收——GB6914-86，新鲜、无异味、细菌总数低、理化指标良好