加工余量及工序尺寸ppt课件
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毛坯的选择ppt课件
i 1
总余量不包括最后一道工序的公差 余量公差T0= Zmax- Zmin
3
2.确定余量的方法 (1)估计法 本法是根据实际经验确定加工余量。一般情
况下，为防止因余量过小而产生废品，经 验估计的数值总是偏大。经验估计法常用 于单件小批生产。 (2)查表法 根据工艺设计手册，选择加工余量，再结合 工厂的实际情况进行适当修改后确定。目 前，我国各工厂广泛采用查表法。
25
3)为了保证重要表面的余量均匀，选重要表面 为粗基准。
26
4)粗基准表面(几何原则) ①面积大（是指力学面积） ②重心低 ③平整光洁（易于清理） ④尽可能同箱，同模面。（下箱面更好） ⑤夹紧刚度尽可能好
27
5)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向 上（即同一自由度方向上），通常只允许使
用一次。
（把各个表面加工出来，以符合设计要求）
21
在选择定位基准时，从保证工件精度要求出 发，应该先选择精基准，后选择粗基准。 即先考虑怎样选择精基准把各个表面加工 出来，然后，考虑怎样选择粗基准将精基 准的各个基面加工出来。加工时，先加工 粗基准，后加工精基准。
(1)粗基准的选择原则 1)为了保证加工面与非加工面之间的位置要
一般只要限制那些对加工精度有影响的自由度就行了。 并非必须限制六个自由度。
(3)工件在夹具中的定位 1)不完全定位 没有完全限制工件的六个自由度，但满足加工要求。 例1 平面磨上磨削平面
X ,Y , Z 约束三个自由度
9
例2 车床上车制零件
三爪卡盘夹持零件 约束四个自由度 Y ,Y , Z , Z
右短边圆的销短一圆起销同不时仅约约束束两Z个自，由而度且与X ,左Y 边，的引 起变形和误差。
17
总余量不包括最后一道工序的公差 余量公差T0= Zmax- Zmin
3
2.确定余量的方法 (1)估计法 本法是根据实际经验确定加工余量。一般情
况下，为防止因余量过小而产生废品，经 验估计的数值总是偏大。经验估计法常用 于单件小批生产。 (2)查表法 根据工艺设计手册，选择加工余量，再结合 工厂的实际情况进行适当修改后确定。目 前，我国各工厂广泛采用查表法。
25
3)为了保证重要表面的余量均匀，选重要表面 为粗基准。
26
4)粗基准表面(几何原则) ①面积大（是指力学面积） ②重心低 ③平整光洁（易于清理） ④尽可能同箱，同模面。（下箱面更好） ⑤夹紧刚度尽可能好
27
5)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向 上（即同一自由度方向上），通常只允许使
用一次。
（把各个表面加工出来，以符合设计要求）
21
在选择定位基准时，从保证工件精度要求出 发，应该先选择精基准，后选择粗基准。 即先考虑怎样选择精基准把各个表面加工 出来，然后，考虑怎样选择粗基准将精基 准的各个基面加工出来。加工时，先加工 粗基准，后加工精基准。
(1)粗基准的选择原则 1)为了保证加工面与非加工面之间的位置要
一般只要限制那些对加工精度有影响的自由度就行了。 并非必须限制六个自由度。
(3)工件在夹具中的定位 1)不完全定位 没有完全限制工件的六个自由度，但满足加工要求。 例1 平面磨上磨削平面
X ,Y , Z 约束三个自由度
9
例2 车床上车制零件
三爪卡盘夹持零件 约束四个自由度 Y ,Y , Z , Z
右短边圆的销短一圆起销同不时仅约约束束两Z个自，由而度且与X ,左Y 边，的引 起变形和误差。
17
加工余量与工序尺寸
序号
1
铸造
工序内容
2
退火
装夹￠100f8,车137左端面见光、车￠60H8孔至￠59，
3
车78右端面，保证尺寸77.
装夹￠60H8孔,车137右端面到137、车￠80到尺寸、 ￠
65h5孔至￠66 ，车17左端面，车￠100f8到￠ 101，
车15右端面保证尺寸15。车￠32内圆到尺寸、车￠47
第三节 加工余量、工序尺寸及公差的确定
1. 加工余量的概念
165页加工余量是指加工表面加 Nhomakorabea前后的尺寸之差。
加
总余量 是指零件的毛坯尺寸和设计尺寸之差。
工
余
量
工序余量 是指相邻工序的工序尺寸之差。
总 余 量
工 序 余 量
单边余量：
对于非对称表面，其加工余量用单边余量 Zb 表示。
双边余量：
对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用
5
车
车￠45m6X50、￠56m6X54到尺寸、倒圆角R2。
卧式车床、90°外圆车刀
6
铣
铣39.5X12X18、50X16X18键槽到尺寸
立式铣床、￠12、￠16键槽铣刀
7
钳
8 热处理
9
车
10
磨
去毛刺。
调质225—285HBS。
研磨中心孔 ￠55j6X32、￠55j6X22到尺寸。
锉刀
热处理炉
卧式车床、硬质合金顶 尖
4
内圆到尺寸、车17左端面装夹￠100f8,车137左端面
见光、车￠60H8孔至￠59，车78右端面，保证尺寸78.
。倒两内角1X45°。倒角0.5X45°.
装夹￠100f8, 车￠60H8孔至尺寸，车78右端面到尺寸，
1
铸造
工序内容
2
退火
装夹￠100f8,车137左端面见光、车￠60H8孔至￠59，
3
车78右端面，保证尺寸77.
装夹￠60H8孔,车137右端面到137、车￠80到尺寸、 ￠
65h5孔至￠66 ，车17左端面，车￠100f8到￠ 101，
车15右端面保证尺寸15。车￠32内圆到尺寸、车￠47
第三节 加工余量、工序尺寸及公差的确定
1. 加工余量的概念
165页加工余量是指加工表面加 Nhomakorabea前后的尺寸之差。
加
总余量 是指零件的毛坯尺寸和设计尺寸之差。
工
余
量
工序余量 是指相邻工序的工序尺寸之差。
总 余 量
工 序 余 量
单边余量：
对于非对称表面，其加工余量用单边余量 Zb 表示。
双边余量：
对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用
5
车
车￠45m6X50、￠56m6X54到尺寸、倒圆角R2。
卧式车床、90°外圆车刀
6
铣
铣39.5X12X18、50X16X18键槽到尺寸
立式铣床、￠12、￠16键槽铣刀
7
钳
8 热处理
9
车
10
磨
去毛刺。
调质225—285HBS。
研磨中心孔 ￠55j6X32、￠55j6X22到尺寸。
锉刀
热处理炉
卧式车床、硬质合金顶 尖
4
内圆到尺寸、车17左端面装夹￠100f8,车137左端面
见光、车￠60H8孔至￠59，车78右端面，保证尺寸78.
。倒两内角1X45°。倒角0.5X45°.
装夹￠100f8, 车￠60H8孔至尺寸，车78右端面到尺寸，
工序余量与工序尺寸及其公差的关系余量公差
1．上工序留下的表面粗糙度值 R（Z 表 面轮廓的最大高度）和表面缺陷层深度Ha
本工序必须把上工序留下的表面粗糙
度和表面缺陷层全部切去，如果连上一道
工序残留在加工表面上的表面粗糙度和表
面缺陷层都清除不干净，那就失去了设置
本工序的本意了。由此可知,本工序加工余
量必须包括 R z和 Ha这两项因素。
2．上工序的尺寸公差 Ta 由于上工序加工表面存在尺寸误差， 本工序加工余量必须包括 Ta 项。
第三节 加工余量与工序尺寸的确定
一、加工余量 （一）概述 用去除材料方法制造机器零件时，一
般都要从毛坯上切除一层材料之后最后才 能制得符合图样规定要求的零件。
加工余量：毛坯上留作加工用的材料 层，称为加工余量。
加工 总余量 余量 工序余量 单边余量：如图a）
双边余量：如图b）、c）
对于非对称表面，其加工余量用单边余 量 Zb 表示。对于外圆与内圆这样的对称表 面，其加工余量用双边余量2 Zb表示。
3．Ta 值没有包括的上工序留下的空间位
置误差 e a
工件上有一些形状误差和位置误差是没
有包括在加工表面的工序尺寸公差范围之内
的。在确定加工余量时，必须考虑它们的影
响，否则本工序加工将无法全部切除上工序
留在加工表面上的表面粗糙度和缺陷层。
4．本工序的装夹误差 b
如果本工序存在装夹误差 b（包括定位误差、 夹紧误差），则在确定本工序加工余量时还应考虑
由于工序尺寸有偏差，各工序实际切除 的余量值是变化的，故工序余量有：
公称余量（简称余量）； 最大余量和最小余量。 例：
工序余量与工序尺寸及其公差的关系
余量公差：Tz=Zmax-Zmin=Ti+Ti-1 例：
加工余量工序尺寸与公差
原则
公差配合的选择应满足使用要求， 既要保证机器或部件的精度和性 能，又要使其具有良好的经济效 益。
公差配合类型选择依据
01
间隙配合
过盈配合
02
03
过渡配合
具有间隙（包括最小间隙等于零） 的配合。孔的公差带在轴的公差 带之上。
具有过盈（包括最小过盈等于零） 的配合。孔的公差带在轴的公差 带之下。
可能具有间隙或过盈的配合。孔 的公差带与轴的公差带相互交叠。
提高加工效率
优化切削参数、减少非切削时间等措施，提高加工效率，降低生产 成本。
推动智能化发展
加强数字化基础设施建设、推广智能制造标准等举措，推动企业实 现智能化转型，提升竞争力。
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1 2
关键零部件识别
通过对产品结构和功能进行深入分析，识别出对 产品质量和性能有重要影响的关键零部件。
加工余量优化
针对关键零部件的加工特点和使用要求，合理优 化加工余量，减少不必要的材料浪费和加工成本。
3
工序尺寸控制
通过精确控制各道工序的加工尺寸和公差范围， 确保关键零部件的加工精度和一致性。
提升产品精度和稳定性经验总结
加工余量工序尺寸与公差
目录
• 加工余量概述 • 工序尺寸分析 • 公差配合原理及应用 • 加工余量、工序尺寸与公差关系探讨 • 实际应用举例与案例分析 • 未来发展趋势预测与挑战应对
01 加工余量概述
定义与作用
加工余量的定义
加工余量是指在加工过程中，为保证零件的加工精度和表面质量，在工序尺寸上预留的金属层厚度。
合理确定加工余量和工序尺寸方法论述
根据产品图纸和技术要求 确定工序尺寸和公差等级；
《加工余量的确定》课件
加工余量的大小直接影响到加工成本 、加工质量和生产效率。
加工余量的作用
01
02
03
控制加工精度
通过合理确定加工余量， 可以保证工件的尺寸、形 状和位置精度，提高产品 质量。
提高生产效率
适当增大加工余量可以减 少加工次数和时间，提高 生产效率。
降低制造成本
合理控制加工余量可以减 少刀具磨损、降低能耗和 减少原材料消耗，从而降 低制造成本。
经验估算法 01
基于经验估算
02
这种方法主要依赖于工程师或技 术人员的经验，通过对比类似案 例或历史数据来估算加工余量。
优点：简单易行，快速得到结果 。
03
缺点：依赖于个人经验，可能存 在误差。
04
统计分析法
01
基于数据统计和分析
02
通过收集大量的加工数据，进行统计分析，找出加工余量与加工参数 之间的关系。
《加工余量的确定》 ppt课件
目录
• 加工余量概述 • 加工余量确定的方法 • 加工余量确定的影响因素 • 加工余量确定的实际应用 • 加工余量确定的发展趋势
01
加工余量概述
加工余量的定义
加工余量：在机械加工过程中，为了 去除工件上多余的材料或达到一定的 加工精度要求，而预先设定的材料去 除量。
切削液的选择
01 02 03 04
切削液的选择对加工余量的确定也有重要影响。
切削液具有冷却、润滑和清洗等作用，能够降低切削温度、减小切削 力和提高加工质量。
选择合适的切削液可以延长刀具的使用寿命，减小刀具的磨损和破损 ，从而合理地确定加工余量。
在选择切削液时，需要考虑工件材料、刀具材料、切削参数和切削条 件等因素。
03
优点：基于数据，较为客观。
加工余量的作用
01
02
03
控制加工精度
通过合理确定加工余量， 可以保证工件的尺寸、形 状和位置精度，提高产品 质量。
提高生产效率
适当增大加工余量可以减 少加工次数和时间，提高 生产效率。
降低制造成本
合理控制加工余量可以减 少刀具磨损、降低能耗和 减少原材料消耗，从而降 低制造成本。
经验估算法 01
基于经验估算
02
这种方法主要依赖于工程师或技 术人员的经验，通过对比类似案 例或历史数据来估算加工余量。
优点：简单易行，快速得到结果 。
03
缺点：依赖于个人经验，可能存 在误差。
04
统计分析法
01
基于数据统计和分析
02
通过收集大量的加工数据，进行统计分析，找出加工余量与加工参数 之间的关系。
《加工余量的确定》 ppt课件
目录
• 加工余量概述 • 加工余量确定的方法 • 加工余量确定的影响因素 • 加工余量确定的实际应用 • 加工余量确定的发展趋势
01
加工余量概述
加工余量的定义
加工余量：在机械加工过程中，为了 去除工件上多余的材料或达到一定的 加工精度要求，而预先设定的材料去 除量。
切削液的选择
01 02 03 04
切削液的选择对加工余量的确定也有重要影响。
切削液具有冷却、润滑和清洗等作用，能够降低切削温度、减小切削 力和提高加工质量。
选择合适的切削液可以延长刀具的使用寿命，减小刀具的磨损和破损 ，从而合理地确定加工余量。
在选择切削液时，需要考虑工件材料、刀具材料、切削参数和切削条 件等因素。
03
优点：基于数据，较为客观。
1-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定
tc tp Tsu
n
tm ta 1 tsu 100
2、提高生产率的措施
(1) 缩短基本时间： 1）采用精铸、精锻的毛坯件，实施无切屑或少 切屑加工； 2）合理选择切削条件，确定合理的切削用量； 3）采用多刀多刃切削，多件同时加工； 4） 缩短工作行程； 5）在可行条件下，采用先进切削技术，如高速 切削、强力切削与大进给切削等。
1.0 IT9 0.062
1.7 IT12 0.250 47.7-1.0=46.7 3.0 IT15 1.0 46.7-1.7=45.0
0
Φ 45 ±0.5
四、工艺装备的选择
工艺装备： 机床、夹具、量具、刀具、辅具
1.机床的选择
(1) (2) (3) (4) (5) 机床的尺寸规格要与被加工的零件尺寸相适； 机床精度要与被加工零件的加工要求相适应； 机床的生产率与被加工零件的生产纲领相适应； 机床的选用要考虑节省投资和适当考虑生产的发展; 改（扩）建车间，要充分利用原有设备。
1.时间定额的组成
（2）辅助时间ta（单位：min） 如: 装卸工件、 开停机床、 改变切削用量、 进退刀具、 测量工件等 基本时间+辅助时间=工序作业时间
1.时间定额的组成
（3）布置工作地时间ts（单位：min） 如：更换刀具、 润滑机床、 清理切屑、 收拾工具等 布置工作地时间ts=工序作业时间×α %
二、工序余量的确定
3。经验法 由工艺技术人员和有经验的操作工人，根 据经验确定的工序余量。这种方法往往具 有某些不确定性，不够准确。通常用于单 件或临时性零件的加工。
三、工序尺寸与公差的确定
1。确定各加工工序的加工余量
n
tm ta 1 tsu 100
2、提高生产率的措施
(1) 缩短基本时间： 1）采用精铸、精锻的毛坯件，实施无切屑或少 切屑加工； 2）合理选择切削条件，确定合理的切削用量； 3）采用多刀多刃切削，多件同时加工； 4） 缩短工作行程； 5）在可行条件下，采用先进切削技术，如高速 切削、强力切削与大进给切削等。
1.0 IT9 0.062
1.7 IT12 0.250 47.7-1.0=46.7 3.0 IT15 1.0 46.7-1.7=45.0
0
Φ 45 ±0.5
四、工艺装备的选择
工艺装备： 机床、夹具、量具、刀具、辅具
1.机床的选择
(1) (2) (3) (4) (5) 机床的尺寸规格要与被加工的零件尺寸相适； 机床精度要与被加工零件的加工要求相适应； 机床的生产率与被加工零件的生产纲领相适应； 机床的选用要考虑节省投资和适当考虑生产的发展; 改（扩）建车间，要充分利用原有设备。
1.时间定额的组成
（2）辅助时间ta（单位：min） 如: 装卸工件、 开停机床、 改变切削用量、 进退刀具、 测量工件等 基本时间+辅助时间=工序作业时间
1.时间定额的组成
（3）布置工作地时间ts（单位：min） 如：更换刀具、 润滑机床、 清理切屑、 收拾工具等 布置工作地时间ts=工序作业时间×α %
二、工序余量的确定
3。经验法 由工艺技术人员和有经验的操作工人，根 据经验确定的工序余量。这种方法往往具 有某些不确定性，不够准确。通常用于单 件或临时性零件的加工。
三、工序尺寸与公差的确定
1。确定各加工工序的加工余量
加工余量与工序尺寸的确定和基准--2011
极限尺寸的计算：
A0max Az max Aj min
A0min Az min Aj max
⑵ 工序尺寸及其公差的确定 ① 工序基准与设计基准重合，即对同一表面进行多
次加工
这种工序尺寸计算较简单，只需根据各工序的加 工余量就可以算出各工序的基本尺寸。其计算顺 序是由最后一道工序开始逐步向前推算。 例：加工某一个钢制零件上的一个孔，其设计尺 0 寸为 72.50.03 mm，表面粗糙度为Ra0.4。现经过 粗镗、半精镗、精镗、粗磨和精磨五次加工，计 算各次加工的工序尺寸及其公差。
b
极值法——内表面（平面）加工
Z bj b j S j bmin S min Z b max Tb Z b min TS Z b max bmax S min Z bj Tb Z b min bmin S max Z bj TS TZ Z b max Z b min Tb TS
Z b max S max bmax Z b min S min bmin Z bj Z b max S max bmax S min TS bmin Tb Z b min TS Tb TZ Z b max Z b min TS Tb
max
DS DS
min
2Z bj Tb 2Z bj TS
min
max
2TZ 2 Z b max 2 Z b min Tb TS
误差复映计算法
根据误差复映规律，当上工序的工序尺寸是 最大时，本工序亦将是最大尺寸，反之亦然。
误差复映法——外表面（平面）加工
工序 名称 精磨 粗磨 精镗 半精 镗 粗镗 毛坯
14-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定
余量公差可表示如下:
TZ = Zmax – Zmin=Tb+Ta
TZ ：工序余量公差； Zmax ：工序最大余量；
本道工序基本尺寸
Zmin：工序最小余量； Tb：本道工序的工序尺寸公差；
上道工序基本尺寸
Ta：上道工序的工序尺寸公差。
12
加工方向
共51页
工序尺寸及偏差
一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原 则”标注。即 ——对被包容尺寸(轴的外径、实际长、宽、 高)，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差 为零。 ——对包容尺寸(孔的直径、槽的宽度)，其最 小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。 ——毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。
机床夹具的选择主要考虑生产类型。 （1）单件小批量生产应尽量选用通用夹具； （2）大批大量生产时，应采用高生产效率的专 用机床夹具；
此外，夹具的精度应与零件的加工精度相适应。
42
共51页
3.刀具的选择
刀具的选择主要取决于： 工序所采用的加工方法 加工表面的尺寸大小 工件材料 要求的加工精度 表面粗糙度 生产率 经济性
二、加工余量的确定
3. 经验法
由一些有经验的工程技术人员或工人根 据经验确定加工余量的大小。由经验法 确定的加工余量往往偏大，这主要是因 为主观上怕出废品的缘故。这种方法多 在单件小批生产中采用。
31
共51页
三、工序尺寸与公差的确定
生产上绝大部分加工面都是在基准重合（工艺基准和设计基 准重合）的情况下进行加工。现介绍如下： 1. 确定各加工工序的加工余量
6
共51页
双边余量
2Zi = li–1 – li
式中
Zi——本道工序的工序余量； li——本道工序的基本尺寸； li–1——上道工序的基本尺寸。
TZ = Zmax – Zmin=Tb+Ta
TZ ：工序余量公差； Zmax ：工序最大余量；
本道工序基本尺寸
Zmin：工序最小余量； Tb：本道工序的工序尺寸公差；
上道工序基本尺寸
Ta：上道工序的工序尺寸公差。
12
加工方向
共51页
工序尺寸及偏差
一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原 则”标注。即 ——对被包容尺寸(轴的外径、实际长、宽、 高)，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差 为零。 ——对包容尺寸(孔的直径、槽的宽度)，其最 小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。 ——毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。
机床夹具的选择主要考虑生产类型。 （1）单件小批量生产应尽量选用通用夹具； （2）大批大量生产时，应采用高生产效率的专 用机床夹具；
此外，夹具的精度应与零件的加工精度相适应。
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共51页
3.刀具的选择
刀具的选择主要取决于： 工序所采用的加工方法 加工表面的尺寸大小 工件材料 要求的加工精度 表面粗糙度 生产率 经济性
二、加工余量的确定
3. 经验法
由一些有经验的工程技术人员或工人根 据经验确定加工余量的大小。由经验法 确定的加工余量往往偏大，这主要是因 为主观上怕出废品的缘故。这种方法多 在单件小批生产中采用。
31
共51页
三、工序尺寸与公差的确定
生产上绝大部分加工面都是在基准重合（工艺基准和设计基 准重合）的情况下进行加工。现介绍如下： 1. 确定各加工工序的加工余量
6
共51页
双边余量
2Zi = li–1 – li
式中
Zi——本道工序的工序余量； li——本道工序的基本尺寸； li–1——上道工序的基本尺寸。
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尺寸链的概念
尺寸链——由相互联系的尺寸按一定顺序 首尾相接排列成的尺寸封闭图形
环——组成尺寸链的各个尺寸
精选ppt
20
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的组成
封闭环——最终被间接保证精度的那个环
组成环——除封闭环之外的所有其他环
读图：
设计基准
A1
封闭环，组成环？
A A1 1
A A2 2 A3
大尺寸基本尺寸+大尺寸上偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸下偏差
最小余量Zmin：
大尺寸基本尺寸+大尺寸下偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸上偏差
精选ppt
8
1.3、加工余量的确定
3）计算例子
精选ppt
9
1.3、加工余量的确定
4）工序尺寸公差标注：按“入体原则”
对被包容尺寸(轴径)：
上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；
精选ppt
2
1.2、确定加工余量的方法
①分析计算法 由于工艺研究不够，缺少可靠的实验 数据资料，计算困难，因此目前极少采用
（贵重材料，大批生产；需要资料，较少采用)
②经验估算法 这种方法是根据经验确定加工余量， 为了防止余量不足而产生废品，所估算的余量往往偏 大，因此常用于单件、小批量生产中
（适应于单件、小批量生产）
间接保证尺寸A0
设计尺寸为A1和A0，在加工过程中，因A0不便直接测量，只 有按照容易测量的A2进行加工，以间接保证尺寸A0的要求
精选ppt
24
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
确定封闭环是关键； 一个尺寸链只能有一个封闭环； 请注意箭头方向：
与封闭环同向者为减环 与封闭环异向者为增环
精选ppt
21
定位基准
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的组成环
增环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环也增大 者，及该环减小时使封闭环也减小者
减环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环反而减 小者，及该环减小时使封闭环反而增大者
读图：
A1
增环，减环？
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
③查表修正法 这是目前普遍采用的方法。根据资料 数据再结合实际加工情况进行修正，最后确定合理的 加工余量。
(查工艺手册，广泛采用）精选ppt
3
1.3、加工余量的确定
1、工序余量有单边余量和双边余量之分
精选ppt
4
1.3、加工余量的确定
1）单边余量：
非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量 ，用Zb表示。
精选ppt
12
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满
足加工要求
精选ppt
13
2.1、基准重合的计算
例子，课本P57 表1.24 两段Ф35±0.008外圆加工工序尺寸及偏差计算
工序名称
Zb＝la - lb 式中：Zb——本工序的工序余量； lb——本工序的基 本尺寸； la——上工序的基本尺寸。
精选ppt
5
1.3、加工余量的确定
2）双边余量：
对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量。 对于外圆与内孔这样的对称表面，其加工余量用双 边余量2Zb表示， 对于外圆表面有：2Zb＝da-db；对于内圆表面有： 2Zb＝Db-Da
±2
Ф41±2 14
2.1、基准重合的计算
例子，课本P43 表1.15、方刀架底面Φ15+0.019 0孔加工工序尺寸及公差计算
工序名称 工序余量 工序经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸
铰
0.15
IT7(0.019)
15
Ф15+0.019 0
扩
0.85
IT10(0.07)
15-0.15=14.85
Ф14.85+0.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ7 0
1.34 加工余量及工序尺寸
精选ppt
1
1.1、加工余量
1. 加工余量概念
（1）总加工余量 （2）工序余量
总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。
工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。
（3）总加工余量为各工序余量之和
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
若要满足加工精度必须有： 精选ppt
A2 A1
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2.2、基准不重合的计算
精选ppt
18
2.2、基准不重合的计算
零件，两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺 寸，因该尺寸不便测量，如何定出底面C测量尺寸
精选ppt
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2.2、基准不重合的计算
工序余量
工序基本尺寸 工序加工精度
工序尺寸及偏 差
磨
0.4(283)
35
IT6(0.016) Ф35±0.008
半精车 粗车
1.5
35+0.4=35.4 IT8(0.039)
Ф35.40 0.039
4.1
35．4+1.5=36. 9
IT11(0.16)
Ф36.90 -0.16
毛坯
6
36.9+4.1=精4选1ppt
钻
14
自由公差 14.85-0.85=14
Ф14
精选ppt
15
2.2、基准不重合的计算
基准不重合:当零件加工过程中多次转换工 艺基准，引起测量基准、定位基准或工序 基准与设计基准不重合时， 需利用工艺尺寸链原理进行工序尺寸及其 公差的计算
精选ppt
16
2.2、基准不重合的计算
A1
A A1 1
设计基准
精选ppt
22
定位基准
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
将尺寸链中各相应的环，用尺寸或符号标注在示意图上，这种尺 寸图称为尺寸链图
✓ 作法：首先确定间接保证的尺寸，定为封闭环；然后从封闭环起， 画出各组成环；尺寸首尾相接，顺一个方向画箭头，构成封闭图 形
精选ppt
23
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
对包容尺寸（孔径、键槽）：
下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。 毛坯尺寸：双向对称偏差
孔距和毛坯尺寸公差带取对精选称ppt 公差带标注。
10
二、工序尺寸
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11
2.1、基准重合的计算
基准重合:当工序基准、定位基准或测量基 准与设计基准重合，表面多工序加工时
工序尺寸计算：工序反推算法
计算顺序是由最后一道工序开始，即由设 计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸
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6
1.3、加工余量的确定
3）工序余量
由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的 余量值是变化的，因此，工序余量有公称余量 （简称余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之 分。
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7
1.3、加工余量的确定
3）计算公式
公称余量（简称余量）：
大尺寸基本尺寸-小尺寸基本尺寸
最大余量Zmax：
尺寸链——由相互联系的尺寸按一定顺序 首尾相接排列成的尺寸封闭图形
环——组成尺寸链的各个尺寸
精选ppt
20
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的组成
封闭环——最终被间接保证精度的那个环
组成环——除封闭环之外的所有其他环
读图：
设计基准
A1
封闭环，组成环？
A A1 1
A A2 2 A3
大尺寸基本尺寸+大尺寸上偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸下偏差
最小余量Zmin：
大尺寸基本尺寸+大尺寸下偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸上偏差
精选ppt
8
1.3、加工余量的确定
3）计算例子
精选ppt
9
1.3、加工余量的确定
4）工序尺寸公差标注：按“入体原则”
对被包容尺寸(轴径)：
上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；
精选ppt
2
1.2、确定加工余量的方法
①分析计算法 由于工艺研究不够，缺少可靠的实验 数据资料，计算困难，因此目前极少采用
（贵重材料，大批生产；需要资料，较少采用)
②经验估算法 这种方法是根据经验确定加工余量， 为了防止余量不足而产生废品，所估算的余量往往偏 大，因此常用于单件、小批量生产中
（适应于单件、小批量生产）
间接保证尺寸A0
设计尺寸为A1和A0，在加工过程中，因A0不便直接测量，只 有按照容易测量的A2进行加工，以间接保证尺寸A0的要求
精选ppt
24
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
确定封闭环是关键； 一个尺寸链只能有一个封闭环； 请注意箭头方向：
与封闭环同向者为减环 与封闭环异向者为增环
精选ppt
21
定位基准
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的组成环
增环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环也增大 者，及该环减小时使封闭环也减小者
减环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环反而减 小者，及该环减小时使封闭环反而增大者
读图：
A1
增环，减环？
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
③查表修正法 这是目前普遍采用的方法。根据资料 数据再结合实际加工情况进行修正，最后确定合理的 加工余量。
(查工艺手册，广泛采用）精选ppt
3
1.3、加工余量的确定
1、工序余量有单边余量和双边余量之分
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4
1.3、加工余量的确定
1）单边余量：
非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量 ，用Zb表示。
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例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满
足加工要求
精选ppt
13
2.1、基准重合的计算
例子，课本P57 表1.24 两段Ф35±0.008外圆加工工序尺寸及偏差计算
工序名称
Zb＝la - lb 式中：Zb——本工序的工序余量； lb——本工序的基 本尺寸； la——上工序的基本尺寸。
精选ppt
5
1.3、加工余量的确定
2）双边余量：
对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量。 对于外圆与内孔这样的对称表面，其加工余量用双 边余量2Zb表示， 对于外圆表面有：2Zb＝da-db；对于内圆表面有： 2Zb＝Db-Da
±2
Ф41±2 14
2.1、基准重合的计算
例子，课本P43 表1.15、方刀架底面Φ15+0.019 0孔加工工序尺寸及公差计算
工序名称 工序余量 工序经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸
铰
0.15
IT7(0.019)
15
Ф15+0.019 0
扩
0.85
IT10(0.07)
15-0.15=14.85
Ф14.85+0.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ7 0
1.34 加工余量及工序尺寸
精选ppt
1
1.1、加工余量
1. 加工余量概念
（1）总加工余量 （2）工序余量
总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。
工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。
（3）总加工余量为各工序余量之和
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
若要满足加工精度必须有： 精选ppt
A2 A1
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2.2、基准不重合的计算
精选ppt
18
2.2、基准不重合的计算
零件，两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺 寸，因该尺寸不便测量，如何定出底面C测量尺寸
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2.2、基准不重合的计算
工序余量
工序基本尺寸 工序加工精度
工序尺寸及偏 差
磨
0.4(283)
35
IT6(0.016) Ф35±0.008
半精车 粗车
1.5
35+0.4=35.4 IT8(0.039)
Ф35.40 0.039
4.1
35．4+1.5=36. 9
IT11(0.16)
Ф36.90 -0.16
毛坯
6
36.9+4.1=精4选1ppt
钻
14
自由公差 14.85-0.85=14
Ф14
精选ppt
15
2.2、基准不重合的计算
基准不重合:当零件加工过程中多次转换工 艺基准，引起测量基准、定位基准或工序 基准与设计基准不重合时， 需利用工艺尺寸链原理进行工序尺寸及其 公差的计算
精选ppt
16
2.2、基准不重合的计算
A1
A A1 1
设计基准
精选ppt
22
定位基准
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
将尺寸链中各相应的环，用尺寸或符号标注在示意图上，这种尺 寸图称为尺寸链图
✓ 作法：首先确定间接保证的尺寸，定为封闭环；然后从封闭环起， 画出各组成环；尺寸首尾相接，顺一个方向画箭头，构成封闭图 形
精选ppt
23
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
对包容尺寸（孔径、键槽）：
下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。 毛坯尺寸：双向对称偏差
孔距和毛坯尺寸公差带取对精选称ppt 公差带标注。
10
二、工序尺寸
精选ppt
11
2.1、基准重合的计算
基准重合:当工序基准、定位基准或测量基 准与设计基准重合，表面多工序加工时
工序尺寸计算：工序反推算法
计算顺序是由最后一道工序开始，即由设 计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸
精选ppt
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1.3、加工余量的确定
3）工序余量
由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的 余量值是变化的，因此，工序余量有公称余量 （简称余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之 分。
精选ppt
7
1.3、加工余量的确定
3）计算公式
公称余量（简称余量）：
大尺寸基本尺寸-小尺寸基本尺寸
最大余量Zmax：