转炉煤气回收及净化系统方案
转炉一次烟气干法净化与煤气回收系统设备技术规范-最新国标
转炉一次烟气干法净化与煤气回收系统设备技术规范1 范围本标准规定了转炉一次烟气干法净化与煤气回收系统中主要机械设备的技术规范。
本标准适用于转炉一次烟气干法净化与煤气回收系统主要机械设备的制作、安装、试车及系统排放等功能测试。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 9115 对焊钢制管法兰GB/T 9124 钢制管法兰 技术条件GBT 12221-2005 金属阀门结构长度GB/T 13927 工业阀门 压力试验GB/T 13931 电除尘器性能测试方法GB/T 15605 粉尘防爆、泄压指南GB/T 16845 除尘器GB/T 16157 固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法GB/T 24917-2010 眼镜阀GB/T 37400.1 重型机械通用技术条件 产品检验GB/T 37400.3 重型机械通用技术条件 焊接件GB/T 37400.10 重型机械通用技术条件 装配GB/T 37400.11 重型机械通用技术条件 配管GB/T 37400.12 重型机械通用技术条件 涂装GB/T 37400.13 重型机械通用技术条件 包装GB/T 40514-2021 电除尘器GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB 50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB/T 50387 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范GB 51135-2015 转炉煤气净化及回收工程技术规范JB/T 322 环境保护产品技术要求JB/T 8536 电除尘器机械安装技术条件JB/T 5900 电除尘器JB/T 6407 电除尘器调试、运行、维修安全技术规范JB/T 8527-2015 金属密封蝶阀JB/T 11312-2012 转炉煤气干法净化用圆筒型电除器JB/T 12627 转炉煤气干法除尘系统用杯形阀JC/T358--2021 水泥工业用电除尘器YB/T4917-2021 转炉炼钢一次烟气颗粒物测定技术规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
转炉煤气净化流程
转炉煤气净化流程
转炉煤气净化流程：
①炉前冶炼：在转炉中进行钢铁冶炼，产生高温的原始煤气。
②气化烟道冷却：原始煤气通过气化烟道，利用水或蒸汽进行初步冷却，温度降至约800~1000℃。
③一级文氏管：煤气进入第一个文氏管，通过高速流动与洗涤水接触，进一步冷却至约35℃。
④第一弯头脱水器：经过一级文氏管的煤气进入第一弯头脱水器，去除其中的大颗粒粉尘和水分。
⑤二级文氏管：煤气接着通过第二个文氏管，进一步净化和冷却。
⑥第二弯头脱水器：从二级文氏管出来的煤气再次通过弯头脱水器，去除更多的水分和杂质。
⑦喷淋箱：煤气进入喷淋箱，通过喷淋水幕进一步降低温度和除去细微颗粒。
⑧湿旋脱水器：喷淋后的煤气通过湿旋脱水器，利用离心力分离水滴和剩余的粉尘。
⑨抽风机：净化后的煤气由抽风机抽取，送入后续处理系统。
⑩煤气柜：抽风机抽出的煤气存储在煤气柜中，以调节煤气供需平衡。
⑪煤气加压站：根据需要，煤气可以通过加压站加压，以适应不同用户的使用要求。
⑫用户：经过净化和处理的转炉煤气最终送达用户，用于加热、发电或其他工业用途。
高炉,转炉,焦炉煤气净化工艺及工艺流程
高炉,转炉,焦炉煤气净化工艺及工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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转炉煤气干法净化回收技术
转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。
目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。
除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。
在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。
对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。
但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。
正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。
本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。
1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。
1.1 湿法系统图1 OG法工艺流程OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。
在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。
1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。
目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。
OG法装置主要由烟气冷却系统、烟气净化系统及附属设备组成(见图1)。
在冶炼中生成高一氧化碳浓度且含150～200mg/m3粉尘的煤气,温度达1600℃。
转炉煤气净化回收系统
转炉煤气净化回收系统1、系统设备3m范围区域内及净化回收管道上的电气设备的爆炸性气体环境危险区域划分应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
2、转炉煤气净化回收系统可采用湿法、半干半湿法或干法工艺。
新建项目宜采用于法工艺。
3、转炉煤气湿法净化装置供水主管上不得并接与净化系统无关的用户，供水总管上宜设过滤器和流量、温度、压力检测装置及低压报警装置，信号传至转炉生产煤气管理室。
排水应通过负压水封排出。
4、转炉煤气干法或半干法净化系统的排灰装置应充氮保护，保持严密，并应采取防止卸灰二次扬尘的措施。
5、转炉煤气干法净化泄爆阀开启信号应与转炉吹氧信号联锁。
6、转炉煤气抽气风机应一炉一机；放散烟囱应一炉一个，当设置备用风机时，正常生产与备用风机之间应能实现完全切换；不回收煤气时，应经烟囱点燃放散，放散时要有火焰监测装置和氮气或蒸汽灭火设施，放散烟囱高度应高于周围半径200m范围内最高建筑物3m以上，且不低于50m。
7、系统应设转炉煤气微氧和一氧化碳含量的在线连续测定装置及氮气吹扫装置。
当煤气含氧量超过2％或煤气柜位高度达到上限时应停止回收，立即点火放散。
8、系统布置应符合下列规定：（1）设备、风机房应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧；（2）设备布置应保持畅通，管道和设备不允许有死角；（3）系统应设自闭式泄爆阀，泄爆口不应正对建筑物的门窗或人行检修通道；（4）转炉煤气净化设备之间以及它们与墙壁之间的净距不应小于1m；（5）转炉煤气风机房内主机之间以及主机与墙壁之间的净距不应小于1.3m，主要通道不应小于2m，人行通道不应小于1.5m；（6）转炉煤气风机房的操作室和配电室不应设置在风机房主车间内，贴邻风机房主车间时，应采用无门窗洞口的防火墙隔开，若必须在防火墙上开观察窗时，应设置密封固定的甲级防火隔音窗；（7）燃烧放散烟囱不宜与转炉煤气风机房的操作室布置在同一侧。
9、转炉煤气风机出口的煤气管道与送气柜的回收煤气总管之间应设可靠的隔断装置。
转炉煤气回收系统设计说明书
转炉煤气回收系统设计说明书XXXX特钢有限公司转炉煤气回收系统设计说明书XXXX冶集团有限公司2012年4月1一、概述3 转炉冶炼时产生的温度在1450,1600?、含尘量在150mg/m左右的高温烟气(即转炉煤气)，经活动烟罩、固定汽化冷却烟罩冷却到900?后进入溢流文氏管(一文)，在一文内粗除尘降温后再进入重力脱水器脱水，脱水后的烟气进入喉口文氏管(二文)，经二文净化后进入90?弯头脱水器、湿旋脱水器进行气水分离，最后脱水净化后的合格煤气经风机、在风机出口管处设置CO、O2成分分析仪，合格煤气(CO浓度大于35%,且O2浓度小于1%)经气动三通阀、气动水封逆止阀、V型[CM(22]水封阀进入通往煤气柜的管道。
不合格煤气则经气动三通阀进入放散烟囱放散。
合格煤气通过管道输送往煤气柜，因为经过长距离的管道运输，进柜前管道上设置CO、O2成分分析仪，合格煤气(CO浓度大于35%,且O2浓度小于1%)通过盲板阀，密闭蝶阀进入煤气柜。
不合格煤气进入放散管。
煤气柜采用橡胶布帘密封型干式煤气柜。
图1:煤气回收系统简图2ti31(转炉 2.活动烟罩3.气化冷却烟道4.一文5.重力脱水器6.二文7.弯头脱水器8.旋湿脱水器9.风机10.三通阀11.旁通阀12.烟囱13.水封逆止阀14.盲板阀15.密闭蝶阀16.盲板阀17.密闭蝶阀18.储气柜19.放散20.密闭蝶阀21.盲板阀22.吹扫放散及人孔23.加压机24.调节蝶阀25.盲板阀26.密闭蝶阀27.盲板阀28.密闭蝶阀29.加压机30.调节蝶阀31.盲板阀32.密闭蝶阀33.盲板阀34.密闭蝶阀35.盲板阀36.密闭蝶阀37.密闭蝶阀38.盲板阀二、转炉一次除尘及风机房改造1. 功能概述:转炉一次除尘及煤气回收系统主要功能对转炉冶炼产生的高温烟气(主要成分转炉煤气)降温及脱水除尘后进行回收。
2. 主要工艺流程:转炉煤气经过一文降温粗除尘后再经重力脱水器后进入二文进行精除尘，再经90?弯头脱水器粗脱水，湿旋脱水器精脱水，进入引风机升压，在煤气回收状态送至煤气柜，在煤气放散状态将煤气经烟囱排放至大气。
转炉一次烟气净化及煤气回收系统
转炉一次烟气净化及煤气回收系统
转炉一次烟气净化及煤气回收系统分为湿法和干法两大类。
其中应用最普遍的是以串级文氏管为主流程的煤气回收系统，简称OG法（湿法），目前世界上90%的转炉都在采用这种方法。
转炉一次烟气净化及煤气回收系统包括：溢流文氏管、重力脱水器、R-D可调文氏管“二文喉口”、弯头脱水器、复档旋风脱水器、溢流水封箱及烟道等设备组成。
在一次烟气净化及煤气回收系统中，“二文喉口”起着十分重要的作用，其性能和控制精度会直接影响一次烟气净化系统一氧化碳回收精度和烟气排放是否达标。
实际生产后喷水量和喷水压力一旦调整好后很少改变，因此除尘效率仅与“二文喉口”的气流速度有关，由于转炉吹氧炼钢所产生的烟气量是不断变化的，为了维持一个固定的喉速（即维持一个固定的除尘效率），“二文喉口”开度就应有很好的跟随性。
我公司研发的“RD二文可调喉口装置”采用的米粒圆形阀板调径文氏管，采用液压伺服系统控制“二文喉口”阀板开度从而控制炉口微差压。
在阀板的调节范围内喉口的开度与通过的煤气量在相同的阻损下基本上呈一次函数关系。
这样即保证炉口不会冒烟，二文喉口的流速又稳定在一个值上，提高煤气回收质量，达到很好的除尘效果。
转炉一次烟气净化及煤气回收系统主要技术参数。
炼钢厂转炉煤气回收存在问题的解决方案
炼钢厂转炉煤气回收存在问题的解决方案摘要：介绍炼钢厂8#、9#转炉煤气回收系统的工艺构成及目前系统运行中存在的转炉煤气温度较高问题对转炉煤气的回收、存储、输配及转煤用户等环节的影响，从多个角度分析了系统存在的问题的原因，进而形成涉及转炉煤气生产、回收、输配工艺；及相关设备方面的行之有效的整体解决方案。
关键词：转炉煤气回收；转炉煤气柜；炼钢冶炼工艺；罗茨风机前言：老区炼钢厂8#、9#转炉煤气回收及其配套的15万m3转炉煤气柜系统，负对责8#、9#转炉冶炼时产生的转炉煤气进行除尘、降温等处理后进入15万m3转炉煤气柜存储，再经过煤气风机加压后送至转炉煤气主管网供用户使用。
是老区转炉煤气回收系统中两座15万m3 转炉气柜中的一座，对老区的吨钢转炉煤气回收起着至关重要的作用。
一、原因分析：（一）转炉煤气回收及储存、输配系统系统的构成：1. 烟气冷却净化系统：烟气冷却净化系统由活动烟罩及罩裙、除尘风机、汽化冷却烟道、蒸发冷却器（EC）、电除尘器（EP）、及组成。
2. 煤气回收系统：煤气回收系统由放散烟囱、三通阀、煤气冷却塔、15万m3转炉煤气柜及加压站。
（二）转炉煤气回收、储存、输配工艺流程：根据工艺图可知，干法烟气净化回收的一个重要特点是系统阻力小，因而可以采用离心风机将烟气抽入净化系统中。
烟气进入蒸发冷却器前，通过汽化冷却烟道时由入口的 1700℃～1400℃降至出口处的 1000℃～800℃。
烟气通过蒸发冷却器时被喷入到烟气中的细小雾化水滴直接冷却，喷入的水全部蒸发，烟气在任何情况下不饱和、不结露、不湿润冷却器壁。
烟气在降低温度的同时被加湿调质，使烟气适合于在干式静电除尘器内净化处理。
除此之外，由于烟气流在冷却器内流速的降低和烟气中粉尘在入口处被水滴湿润，一部分粗颗粒粉尘被捕集下来。
转炉烟气离开蒸发冷却器时其温度约为 180～200℃，然后通过圆形断面管道按规定路线流入电除尘器。
为保护转炉煤气柜的皮膜，将煤气在冷却器内冷却到 60～70℃。
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太钢150万吨不锈钢炼钢工程转炉煤气回收及净化除尘系统施工方案1、工程概况：按照《中华人民共和国环境保护法》要求，业主在环境污染控制方面，为了确保能源回收利用及粉尘收集尾气排放达标，太钢新炼钢工程为生产运转设备配套了完整的除尘系统。
太钢150万吨不锈钢炼钢工程转炉煤气回收及净化系统施工图共包括两套图纸。
383.01TF2208图为转炉煤气回收及净化系统施工图；383.01TF2208图为转炉煤气回收及净化系统零星节点图及配套公辅采暖图。
转炉煤气回收及净化系统对应二座转炉共设二套独立的系统。
每套系统采用一台风机，一台静电除尘器。
系统排放浓度≤15mg/m3（标），且单台风机额定流量：10.5*104m3/h（标）。
风管中心标高最高▼43.000m，最低为▼0.800m，最大风管直径为φ2820mm。
整个系统总重量为311吨。
太钢150万吨不锈钢炼钢工程转炉煤气回收及净化系统具有以下特点：⑴、制安工程量大，要求短、平、快；⑵、交叉作业多，安全系数低；⑶、在异地卷制，现场开孔，给制作和运输带来诸多不便；⑷、人员、机械投入量大；⑸、探伤检验，对焊缝进行全周长100%无损探伤检验。
综上所述，我公司特制定转炉煤气回收及净化系统安装工程施工组织原则有如下五条：⑴、制定科学合理的施工顺序及施工进度网络计划，最大限度的提高人员、机械及时间利用率。
⑵、充分发挥专业安装公司的优势，实行大吊车和小吊车的有效配合，尽量缩短管道制作的施工时间，确保工期按期完工。
⑶、认真做好施工技术交底、安全技术交底，严格按照图纸及国家施工规范进行施工。
确保工程安全、优质、高效。
⑷、安全要求:除尘系统完工事故为零。
⑸、质量要求：检验批100％合格。
二、编制依据：⑴、设计院提供的设计图纸。
⑵、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97⑶、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98⑷、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002⑸、《通风管道技术规程》JGJ141-2004三、除尘管道的制作、安装工艺：1、材料转炉煤气回收及净化系统除尘管道材质采用Q235B。
钢材的材质要符合图纸设计要求，钢材的各类型号必须有其相应的材质合格证明书，其技术要求符合《GB700-88》的规定。
焊材选用图纸规定的型号，其机械性能及化学成分符合《GB/T5117-1995》的规定。
除尘管道所用钢板表面及断面上下不得有影响加工和使用的缺陷存在，表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过板厚度负偏差的一半，钢板的实际厚度不得出现负偏差。
以上检查合格后向监理部门进行材料报验，认可后再进行加工。
2、施工前准备：2.1 图纸已熟悉，并且经过图纸会审。
2.2 技术员已向施工人员进行了技术、安全交底，对风管的制作尺寸，采用的技术标准、接口及法兰连接方法已经明确，并做好“施工技术交底记录”与“安全技术交底”记录。
2.3 加工作业场地及操作平台清理平整完毕。
3、制作：3.1 放样放样是整个钢结构制作工艺中第一道工序，也是至关重要的一道工序。
放样工作包括以下内容：核对图纸尺寸以1：1的大样放出展开图，核对各部分的尺寸；制作样板作为下料弯制等加工的依据。
放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
样板一段用0.5～0.75mm的镀锌铁皮制作。
3.2 划线和切割划线也称号料，即利用样板，根据图纸在板料上画出部件形状和加工界线。
号料时应注意以下问题：⑴、熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求；⑵、如材料上有裂缝、夹层及厚度不等现象时，应及时研究处理；⑶、钢材如有较大弯曲凸凹不平等问题时，应及时进行矫正；⑷、当工艺有规定时，应按规定的方法进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求；⑸、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料；⑹、钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
⑺、钢板采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度表按表1所给出的数据考虑。
表表1 1 切割余量表切割余量表 切切 割割 分分 线线材材 料料 厚厚 度度割缝宽度留量（割缝宽度留量（mm mm ））气下割料气下割料≤≤101011～～221010～～2020 2.52.5气下割料气下割料2020～～4040 3.03.04040以上以上 4.04.0⑻、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，应视具体情况打上样冲，同时应根据样板上的加工符号等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
本除尘系统的构件下料一般采用氧割及半自动切割机，规范规定允许偏差如下：表表2 2 气割的允许偏差气割的允许偏差项项 目目允许偏差（允许偏差（mm mm ））零件宽度、长度零件宽度、长度±±3.03.0切割面平面度切割面平面度0.05t 0.05t ，且不大于，且不大于2.02.0割线深度割线深度0.30.3局部缺口深度局部缺口深度 1.01.03.3 除尘管道的压制：管道的压制在经过平直校正、坡口尺寸及表面质量检查合格后方可进行。
压制设备采用三辊卷板机，规格为50×3000mm，压制过程中严禁急剧加压，采用缓慢加压反复辊压，并随时采用样板检查（样板采用δ＝0.5～0.75mm的镀锌铁皮做成弧长为圆周长的1/6~1/4且长度不小于1500mm，对于大小口的圆台体只需作上口或下口的样板即可）。
压制成形后曲率误差应小于2mm，曲率合格后才可切去两端压头，加工端部坡口。
3.4 管道的拼装拼装应在已搭设好的钢平台上进行（10×30m），在其上找平画线。
组对时要利用号料人员在管道上划定的中心线，用卡兰和楔块等夹具、卡具将被组装件固定就位，然后初调，待基本调匀后，四等分点焊定位，再在各段细调。
严格控制焊缝错边量和间隙以及壳体的中心度等、上口水平度、上下口椭圆度等。
达到要求后进行加固，不得强力组装。
考虑到管直径大、板薄、焊量大、焊接变形大，在组装好的各段除尘管上下口用 ∠75*8的角钢成米字加固，防止其在拆开和运输时变形。
对于圆形管道来说，主要难点是截面尺寸大，管壁薄，成形后自由状态放置时，变形较大，对于找圆及加强圈的安装极为不利，因此我们采用以下针对措施来解决，简图附后（图1）：对于大截面矩形管道来说，我们在加工场设置组对胎简图附后（图2）：矩形管道的组装程序为：单面料拼接下料焊接找平加纵横筋找平底板上胎具安装两侧板侧板与胎具柱固定安装顶板组对加固 焊接 下胎。
对于大截面尺寸的矩形管道来说，因考虑焊接平焊位置而需要不断翻转焊接，施工极为不便。
我们决定采用以下坡口组对形式进行不翻转固定焊简图附后（图3）：3.5 在制作管道时要符合以下标准：卷管的同一筒节上的纵向焊缝不应大于两道，两纵缝间距必须大于200mm；卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm；卷管对接焊缝的内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm；卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m；在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，其壁厚不得小于设计壁厚，否则应报废处理；对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，焊缝咬边深度不应超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于5mm；对接接头的焊缝余高应小于2mm，外壁错边量应小于2mm。
卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定：公称直径公称直径＜800＜800800800—1200—1200—1600—1600—2400—240026002600—3000—3000＞3000＞3000周长偏差周长偏差±5±5±7±7±9±9±11±11±13±13±15±15圆度偏差圆度偏差外径的1%外径的1%且应不大于4且应不大于4446688991010管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按简图附后（图4）：3.6 冬季焊接时的注意事项3.6.1 焊工必须有合格有效的焊工操作证。
3.6.2 低碳钢含碳量及含其它合金元素均较少，因而低碳钢的焊接性好。
一般不需采取特殊的工艺措施即可得到优质的焊接接头。
低碳钢几乎适应各种焊接方法进行焊接。
低碳钢焊接不需要预热，只有在气候严寒、构件刚性大时才需要考虑预热，例如焊接母材板厚大于30毫米，焊接温度低于—10℃需要预热100~150℃，预热范围时焊缝两侧宽150—200mm的范围内。
3.6.3 焊条的烘干对于普通酸性焊条包装好未受潮，储存时间短则可不烘，若为受潮焊条视情况一般在70～150℃烘箱中烘一小时即可。
对于低氢型碱性焊条，在使用前必须烘干，在300～350℃温度下烘1～2小时，然后放入低温烘箱中保温。
露天操作过的必须从新烘干。
3.7 管道的焊接要保证焊接的连续性:一道焊缝要一次连续焊完，尽量不间断杜绝隔夜焊接。
3.8 管道开孔管道在拼装合格后才可进行开孔，先定位，将各孔的标高和相对位置线划出，然后检查是否与图纸设计相符，确认无误后才可进行，待开孔完毕后检查孔的相对位置和标高以及坡口是否合格。
3.9 管道的涂装3.9.1 管道的除锈采用喷砂除锈，表面无焊疤、飞溅、灰尘、水、油等其它污渍，质量达到国家现行标准《GB8923—88》中的Sa2.5级的规定。
3.9.2 管道涂装前，先检查油漆是否符合图纸设计要求及现行国家产品标准；检查是否有合格证并进行报验。
涂装时管道表面不得误涂、漏涂，涂层不得脱皮返锈，涂层应均匀无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。
每遍涂层的干漆膜厚度的允许偏差为-5μm，环境温度宜在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%。
涂装时构件表面不应有结露；涂装后4小时应保护免受雨淋。
同时涂装后标记应清晰完整。
3.10 构件的运输管道经检验合格后需运输到安装现场，装车时由专业的起重工发送起吊信号，构件用4台10T倒链固定在30T拖板车上。
运输过程中由专人看守，防止构件碰到高压线、电线杆等危险物体。
3.11 构件安装前的准备工作首先要遵循“三通”，即水通、电通、路通，待这些准备就绪后，就看构件安装周围的场地，吊装构件的地方要用装载机推平压实。
构件堆放场地要平整，构件堆放要整齐。
再看交接单位的管道支架的跨距、管托的中心标高是否正确等等。
在开工之间把吊装用的绳子、卡具等准备好，待到一切都安排妥当了，方可进行下一道工序。
4、风管安装我们总的原则是制作为安装服务，制作为安装创造尽可能大的便捷。
在这个原则下，我们根据构件三维尺寸的大小，在施工图上做好两步工作。