ABS塑料电镀前处理工艺
技术交流：塑料电镀的前处理工艺
技术交流：塑料电镀的前处理工艺在非金属上镀覆，以塑料占的比重最大，其中以ABS塑料为主，下面专门介绍ABS塑料的镀覆工艺的差别主要在于粗化工艺不同，其余步骤大致相似。
非金属镀覆可以提高其表面的硬度和耐磨性，用非金属件代替金属件可节约金属，简化加工工艺，降低成本。
工艺流程:零件→去应力脱脂→化学浸蚀粗化→中和、还原或浸酸→敏化→活化→还原→化学镀1） ABS塑料的组成与结构：ABS塑料是丙烯晴（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）的三元共聚物。
是由丙烯晴与苯乙烯共聚形成的树脂相跟丙烯晴与丁二烯共聚形成的弹性体相（也称橡胶体相）组成的混合物，后者呈球状均匀地分布在前者之中，在粗化过程中橡胶粒子被溶去太少，形成凹坑，这对于提高镀层附着力很重要，橡胶粒子太少，凹坑数目不足；橡胶粒子太多，小坑连大坑，两者都会降低镀层的结合力。
因此，尽管ABS 塑料中三种成分的比例可在很宽的范围内变化，但对于用来镀覆金属的ABS塑料来说丁二烯的含量要控制在18-23%的范围内，而且应是接枝共聚才能使镀层有最佳的附着力。
2）去应力：有应力的零件会使镀层结合力差，用下列办法可检查ABS塑料零件是否有内应力。
a、冰乙酸浸渍法将零件完全浸入24±3℃的冰乙酸中持续30S。
取出后立即清洗，然后晾干检查表面。
表面有细小致密裂纹的地方说明此处有应力存在。
裂纹越多，应力越大。
再重复上述操作，但在冰乙酸中浸2min，再检查零件表面，若有深入塑料的裂纹，则说明此处有很高的内应力，裂纹越严重，内应力越大。
b、溶剂浸渍法将零件完全浸入21±1℃的1:1的甲乙酮和丙酮的混合液中，持续15S后取出立即甩干，依上述方法检查表面。
有应力的零件应在60-75℃下加热2~4h以消除应力。
也可采用在25%（体积）的丙酮中浸泡30min的方法。
3）脱脂：零件在模压，存放和运输过程中难免有油污，为保证预处理效果，在粗化前应进行脱脂，脱脂可用酒精擦拭脱脂。
ABS塑料直接电镀的前处理工艺流程手册
ABS塑料直接电镀的前处理工艺流程手册塑料电镀产品和金属电镀件相比，具有轻质、易加工、表面光泽性和整平性好等优点，在汽车、摩托车、五金、日常家用品等方面有广泛的用途，而且应用领域会越来越广，对电镀质量的要求也会越来越高。
下面是店铺精心为你们整理的ABS塑料直接电镀的前处理工艺流程手册的相关内容，希望你们会喜欢!ABS塑料直接电镀的前处理工艺流程手册传统的硝酸银-化学铜工艺具有操作简易、成本低等特点，但工艺稳定性差、镀层表面易产生麻点，而且化学镀铜多采用甲醛作还原剂，对人体健康有较大危害。
另外，此工艺不适合自动化生产，很难适应高品质和大面积塑料件的电镀要求。
而目前的主流工艺——胶体钯-化学镀镍工艺较硝酸银-化学铜工艺有了长足的进步，可用于自动线生产，稳定性也有所提高，但仍存在化学镀镍成本高、易老化、寿命短等缺点，同时该工艺经常产生令人头痛的挂具上镀问题。
另外，化学镍镀层容易钝化、内应力大、韧性差，容易影响后续镀层的结合力。
近年来，美国安美特公司推出了以铜置换为特征的塑料直接电镀工艺，引发了塑料电镀的新革命。
本公司通过不懈努力，开发出具有自身特点的ABS塑料直接电镀工艺，与国外同类工艺相比，该工艺具有导电性能更好、稳定性更强、成本更低等特点，工件经胶体钯活化后无须解胶即可直接进行铜置换操作，流程及时间大大缩短。
经过几年的生产应用，用户反映良好。
工艺流程除油→水洗→酸洗→粗化→ 回收→水洗→还原→水洗→还原→水洗→预浸→胶体钯活化→回收→水洗→铜置换→回收→水洗→电镀。
工艺处理过程及操作规范1. 除油一些应力高的ABS塑料应先适当去应力后再除油，多数ABS塑料可以直接进行除油。
在注塑加工及其它处理过程中，塑料件难免沾上油污。
除油有利于塑料表面粗化的均匀，同时，增加了粗化液的使用寿命。
对于手工线，塑料镀件可以采用手工擦洗除油后再上挂;对于自动线，塑料镀件可以直接上挂除油。
配方及工艺条件：SP-1 20~40 g / L温度40~50 ℃时间 3~10 min2. 粗化粗化是塑料电镀过程中很重要的一环，粗化的好坏直接影响到镀层的结合力、光亮度及镀层的完整性。
ABS电镀的工艺流程ppt
理至少8h。
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▪ ②内应力检查方法。在室温下将注塑成型的 ABS塑料制品放人冰醋酸中浸2～3min，然 后仔细地清洗表面，晾干。在40倍放大镜或 立体显微镜下观察表面，如果呈白色表面且 裂纹很多，说明塑料的内应力较大，不能马 上电镀，要进行去应力处理。如果呈现塑料 原色，则说明没有内应力或内应力很小。内 应力严重时，经过上述处理，不用放大镜就 能够看到塑料表面的裂纹。
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a．高硫酸型粗化液
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b．高铬酸型粗化液
这种粗化液通用性比较好，适合于不同牌号的ABS，对于 含B成分较少的要适当延长时间- 或提高一点温度。
c．磷酸型粗化液
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▪ 所有粗化液的寿命是以所处理塑料制品的量 和时间成正比的。随着粗化量的加大和时间 的延长，三价铬的量会上升，粗化液的作用 会下降，可以分析加以补加，但是当三价铬 太多时，处理液的颜色会呈现墨绿色，要弃 掉一部分旧液后再补加铬酸。
▪ 敏化的作用是使工件表面吸附一层容易氧化的 物质，以便在活化处理(把催化金属还原出来)时 被氧化，在表面形成活化层或催化膜，可以缩 短化学镀的诱导期，并保证化学镀的顺利进行。 敏化的质量对于塑料电镀的效果是关键因素。 常用的敏化剂是二价锡盐和三价钛盐(如： SnCl2，SnSO4，TiCl3等)。
▪ 粗化完毕的制件要充分清洗。由于铬酸浓度 很高，首先要在回收槽中加以回收，再经过 多次清洗，并浸5%的盐酸后，再经过清洗 方可进入以下流程。
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（2）化学镀工艺
▪ 化学镀工艺包括敏化、活化、化学镀铜或 者化学镀镍。由于化学镀铜和化学镀镍要 用到不同的工艺，所以将分别介绍两组不 同的工艺。
ABS电镀基本工艺概述
制 品
制 品 镀液 硫酸镍 氯化镍 硼酸 （添加剂）
ABS
半光镍
镍是一种带微黄的银白色金属，具有良好的导电性能和导热性能。 1基本化学特性： 镍在有机酸中很稳定，在硫酸、盐酸中溶解很慢，在浓硝酸中处于钝 化状态，但在稀硝酸中则不稳定。镍在空气中或在潮湿空气中比铁稳定，在 空气中形成透明的钝化膜而不再继续氧化，耐蚀性好。 2半光镍镀层含硫小于0.005%，延伸率一般大于8%，它是工程镍中多层镍 的底层，电镀中一般半光镍的厚度不低于总镍的50%，外饰件为60%。
氯化镍 只有硫酸镍的镀液，通电后镍阳极的表面很易钝化，影响 镍阳极的正常溶解，镀液中镍离子含量迅速减少，导致镀液性 能恶化。 加入氯离子，能显著改善阳极的溶解性，还能提高镀液的 导电率，改善镀液的分散能力，因而氯离子是镀镍液中不可缺 少的成分。但氯离子含量不能过高，否则会引起阳极过腐蚀或 不规则溶解，产生大量阳极泥，悬浮于镀液中，使镀层粗糙或 形成毛刺。
阳极
采用含磷铜合金,其中磷含量:0.04~0.06%. 作用如下: 1.在溶解过程中形成可导电黑膜Cu3P,催化一价铜的 氧化; 2.阻止一价铜进入溶液; 3.阻止阳极的过快溶解,较少阳极泥产生，保持溶液 Cu2+浓度的稳定。
3、镀镍
＋
ー
＋
钛篮 阳极袋
Ｎｉ
金属镍
Ｃｕ
化学镍
Ｐｄ Ｐｄ Ｐｄ Ｐｄ Ｐｄ Ｐｄ Ｐｄ Ｐｄ
光亮剂
工艺范围及条件
操作条件
成份
工艺范围
温度℃ 搅拌 阳极 PH
CuSO4
H2SO4 Cl-
190-230g/L
65-72g/L 60-100ppm 25±1℃ 空拌 磷铜 /
、各组分作用
ABS电镀的工艺流程精品PPT课件
▪ ABS塑料的粗化方法有三类，即高硫酸型、 高铬酸型和磷酸型，从环境保护的角度看， 现在宜采用高硫酸型。
a．高硫酸型粗化液
硫酸（质量分数） 80%
温度
50～60℃
铬酸（质量分数） 4%
时间
5～15 min
b．高铬酸型粗化液
铬酐（质量分数） 温度
硫酸（质量分数） 时间
26%～28% 50～60℃ 13%～23% 5～10 min
将塑料制件浸到上述敏化液中处理的目的， 就是要在塑料表面生成一层易氧化的、微溶于 水的凝胶物质Sn2(OH)3Cl，但是该物质并不是 在敏化液中生成的，而是在水洗时产生的(由于 水的PH值远大于敏化液，清洗时立即发生二价 Sn的水解作用)。所以，从敏化液中取出塑料件 应注意：
① 既要清洗干净，以免污染活化液；
▪ 一般性表面整理可以在20%丙酮溶液中浸5～10s。 ▪ 去应力的方法是在80℃恒温下用烘箱或者水浴处
理至少8h。
▪ ②内应力检查方法。在室温下将注塑成型的 ABS塑料制品放人冰醋酸中浸2～3min，然 后仔细地清洗表面，晾干。在40倍放大镜 或立体显微镜下观察表面，如果呈白色表面 且裂纹很多，说明塑料的内应力较大，不能 马上电镀，要进行去应力处理。如果呈现塑 料原色，则说明没有内应力或内应力很小。 内应力严重时，经过上述处理，不用放大镜 就能够看到塑料表面的裂纹。
这种粗化液通用性比较好，适合于不同Байду номын сангаас号的ABS，对 于含B成分较少的要适当延长时间或提高一点温度。
塑料电镀流程
目前广泛应用于汽车电镀的塑料有ABS、PC+ABS和PA，下面主要谈谈塑料电镀的工艺流程。
塑料电镀就是采用一定的加工方法，先在塑料表面获得导电膜，然后用电镀的方法加厚的过程。
因此塑料电镀工艺也可以简单地分成两大步，第一步为塑料电镀的前处理：除油一粗化一中和—催化一解胶一化学镍;第二步为塑料电镀：预镀镍一光亮铜一半光亮镍一光亮镍一镍封一光亮铬。
1工艺流程的阐述1塑料电镀的前处理工艺流程阐述除油:清洁塑料零件表面，除去塑件表面的油脂、灰尘、汗渍等物质。
除油不仅关系到电镀层和塑料基体之间的附着力，还关系到镀层的外观以及镀层的各种性能。
粗化:在塑料表面形成直径为0.2μm到1μm的凹陷，使零件表面形成微观粗糙,增加电镀面与注塑件的接触面积。
粗化提高了塑料表面亲水性和形成适当的粗糙度,可以保证镀层与塑料表面有良好的结合力。
目前常采用的是化学粗化,化学粗化法是利用粗化液的强酸性,在零件表面形成凹陷。
化学粗化后的表面微观图见图1和图2粗化的温度、时间和化学浓度决定活性点的化学特性, 粗化过少或过多都会影响镀层的附着力。
中和:利用溶液的还原性，将零件表面藏留的铬酸还原去除，这些藏留铬酸对后面的工序均产生不利影响必须中和干净。
催化:由于化学镍的沉积需要催化，因此应在塑料表面沉积催化剂。
溶液中的催化物质被均匀吸附在零件表面燕尾状的小孔中，为后面化学镍反应的发生提供了催化中心。
下列金属可作为化学镍沉积的催化剂:钯、铂、钌、钴、镍，综合考虑功效和成本，钯最为合适。
胶体钯在氯化亚锡鳌合下吸附到塑胶表面,提供了催化中心。
解胶:塑料零件表面在催化液中所吸附的胶体钯并不具有催化活性,因为其周围被价锡离子( sn2+)所包裹着，需要通过解胶工序溶解钯周围的二价锡,使其裸露并真正具有催化活性。
解胶-般是在35 ~40℃下，于80~120mL/L的盐酸溶液中浸泡1~3min化学镍:前面所有工序都是在为此工序的顺利进行作准备，经过化学反应后，零件表面被覆盖了一层能够导电的镍磷合金层(约0.2μm)，使原先并不导电的塑料变成了导体,使其在后面一- 系列的电镀(铜、镍、铬)过程都成为了现实。
电镀镀铬技术
ABSPC塑料高档电镀工艺流程
ABSPC塑料高档电镀工艺流程1.原料准备：准备好ABS和PC塑料材料，确保其表面干净、无油污和杂质。
此外，还需要准备好电镀液和电镀设备。
2.表面处理：首先对ABSPC塑料进行表面处理，以增加电镀层的附着力。
常用的表面处理方法包括砂轮抛光、化学处理和喷砂处理。
3.底漆喷涂：在表面处理后，需要在ABSPC塑料上喷涂一层底漆。
底漆的选择应根据塑料材料的特性和电镀液的要求进行确定。
底漆的主要作用是增加电镀涂层的附着力和平整度。
4.电镀层制备：准备好电镀液，将其加热至适当的温度。
ABSPC塑料需要使用特殊的电镀液，以确保电镀层的质量和耐久性。
电镀液的选择应根据电镀层的要求和塑料材料的特性进行确定。
5.电镀过程：将经过底漆处理的ABSPC塑料制品放入电镀槽中，通过电流和电解质的作用，将金属离子沉积到塑料表面，形成均匀的电镀层。
电镀过程一般分为阳极和阴极两个极性，通过电解质形成离子流动的闭合电路。
6.电镀涂层检验：对电镀涂层进行检验，主要包括外观检查和性能测试。
外观检查主要检查电镀层的光泽、平整度和无杂质等，性能测试主要包括耐腐蚀性、耐磨性和耐酸碱性等。
7.修饰处理：根据需要，可对电镀层进行修饰处理，例如抛光或喷涂其他保护层。
修饰处理旨在增强电镀层的外观和耐用性，提高其市场竞争力。
8.包装和出货：经过修饰处理后的ABSPC塑料制品需要进行包装和出货，以确保其在运输过程中的安全和完整性。
总结：ABSPC塑料高档电镀工艺流程包括原料准备、表面处理、底漆喷涂、电镀层制备、电镀过程、电镀涂层检验、修饰处理、包装和出货等步骤。
这一工艺能够使ABSPC塑料制品具备更好的外观和耐用性，使其在市场上更具竞争力。
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塑料电镀前处理塑料镀的结合力由哪些因素决定主要讨论ABS和ABS+PC勺镀层结合力首先，一定要选取电镀级的塑料。
否则，即使一切都做得正确，镀层结合力也不好。
第二，要正确设计电镀用塑料件。
第三，要有正确勺注塑工艺。
电镀人员首先要检查塑料件是否有应力集中，如果有要加以消除。
在采取了消除应力措施之后，还有明显勺应力集中，就不要电镀。
第二要做好脱脂。
但是塑料表面是不能通过脱脂达到亲水勺，因此严格遵照工艺要求就更显重要。
抛光后勺零件不应存放，尽快脱脂为好，要用超声波强化脱脂效果。
第三，粗化是影响结合力勺关键因素。
粗化不足和粗化过度结合力都不好。
专业公司提供勺粗化液应该是首选，现在勺粗化液是以硫酸和铬酸为基础勺，使用过程中要注意三价铬勺累积，三价铬不超过20g/l 效果最好。
粗化勺时间和温度是相关勺，温度过低达不到粗化效果，延长时间也不行。
粗化温度多控制在60-70C, 68C被广泛采用。
粗化时间根据零部件勺成分和大小来决定，一般在5-15 min 之间，PC 含量越高，粗化时间要更长。
如果没有把握，通过实验来决定。
活化液活性差、活化后清洗过度也可能引起结合力问题。
还要注意勺是，要把镀层间起皮和镀层与塑料结合力差区分开来，两者原因不同，解决办法也不同。
塑料应力怎样测试和消除检查塑料件的应力的方法主要是溶剂浸泡法。
用冰醋酸浸30S,晾干，发白处即是应力集中处。
应力大时塑料会开裂，裂纹越多表示应力越大。
也可以浸 2 分钟，裂纹更深更明显去除应力的的方法：热处理法：将已成型的塑料制品放在烘箱中加热，温度控制在塑料变型的温度以下，一般为60——75 度，时间为 2 小时溶剂法：将已成型的塑料制品放在25%的丙酮水溶液（体积比）中，时间30 分钟，温度为室温。
除油液成分及操作条件磷酸三钠50 克/ 升, 碳酸钠30 克/ 升, 氢氧化钠30 克/ 升, 十二烷基硫酸钠 1 克/ 升, 海鸥洗涤剂5 毫升/ 升, 温度60-70 度, 时间3-5 分钟.其作用是除去ABS 料上的油脂和脱模剂等。
（酸除油）亲水：主要成分是180-220 克/ 升的硫酸和%的亲水剂构成. 硫酸的作用是中和和除油, 亲水剂则是为ABS表面提供有吸附性的亲水基团，有利于后工序粗化均匀•条件：室温，亲水后直接粗化，不用清洗。
粗化工件：微暗、微粗糙，亲水好。
使粗化过的零件即能亲水，又能在干燥后表面呈现均匀发白而无粉状物存在主要成分是400-430克/升铬酸和380-400克/升硫酸,辅助剂湿润剂和防雾剂.其铬酸和硫酸作用是除掉ABS料表面的B成分，使其ABST件表面形成许多微小的凹坑，有利于后工序的沉钯和沉镍，粗化效果直接影响到是否上镀和镀层与ABS料机体之间的结合力。
湿润剂作用是更有效的侵蚀ABS料表面，提高粗化的程度，防雾剂作用是防止铬雾的产生，而影响环境所造成的黑点漏镀。
粗化程度的观察：最直观的方法是：后续沉镍后观察镀层的颜色正常是呈褐色，粗化过度，呈深褐色镀层无光泽度，后续易造成电镀时，不易电亮和粗化过度产生的麻点，并且镀层与ABS表面的结合力差，粗化不够，呈银黄色反光度强有镜面效果，后续影响镀层与ABS工件表面的结合力，易出现起泡离层等现象。
铬酸主要起氧化作用，硫酸使溶液具有一定的酸度，增强铬酸的氧化能力，同时它有一定的溶解作用，二者保持一定的含量，对ABS塑料有较好的化学刻蚀作用。
粗化后，塑料表面形成均匀微小的凹穴，化学镀层和电镀层沉积在凹穴中，使金属镀层与塑料基体结合良好。
但是随着粗化过程的进行，铬酸溶液中的六价铬不断被还原为三价铬，即铬酸含量不断降低，三价铬含量逐渐升高，同时硫酸的含量也逐渐减少，溶液的粗化能力下降。
如粗化液的颜色变深，发绿，表明溶液中三价铬的含量已经较高。
为确保镀层有良好的结合力，应经常分析和调整粗化液的成分，补充铬酸和硫酸，使它们保持足够的浓度，并保持三价铬的含量不要太高。
一般当三价铬含量超过40g/l时，应降低三价铬含量（本公司三价铬控制的范围为5-15g/l ）。
一种方法是取出一部分溶液进行处理或移作别用，同时向粗化液中补充一部分新液。
另一种方法是采用素烧陶瓷进行隔膜电解，使三价铬在阳极上氧化为六价铬，从而降低三价铬的含量。
控制好粗化液中三价铬的含量是保证塑料电镀层结合力良好的关键步骤，应引起足够的重视。
中和：去掉六价铬离子。
其主要成分是盐酸和水合肼，一般来説盐酸的体积比占3-5%，水合肼占，注意：水合肼过多时，沉镍时挂具会上镀浪费原料，它会直接影响后处理电镀，造成负荷加大不易电亮，槽液污染所带来的杂质等，而且不利于挂具脱挂。
预浸：防止活化液水解。
主要成分是含体积比5%勺盐酸。
其作用是，除去残留铬酸并避免工件带水太多，影响后续钯槽盐酸的含量和PH值。
注意：预浸后直接活化，不需要清洗，以免水解。
胶体钯活化：溶液的颜色：棕褐色。
工件的颜色：青灰色主要成分一般用盐酸和胶钯及氯化亚锡组成，其含量：盐酸250-270毫升/升，氯化亚锡2-4克/升，胶钯20-40毫克/升，本公司自行配制NP-8溶液为盐酸、氯化亚锡、氯化钯混合溶液。
盐酸主要是提供氢离子，维持PH值在2以下，当PH值在2以上时，氯化亚锡易水解成四价锡及氢氧化锡，使药液混浊，最终造成分解。
此时，可以在加速搅拌下加盐酸和氯化亚锡，不能用空气搅拌，避免氯化亚锡和氯化钯氧化还原。
注意事项：氯化亚锡添加时，须用少量浓盐酸溶解后添加槽内不能开打气，以免分解。
过滤机内不能有空气，要经常排气，六价铬含量不能超过I,它会影响钯离子的沉积速度，过高时易分解，为排除它的影响，用炭芯过滤吸附掉六价铬，有六价铬必有黑点漏镀。
胶体钯活化液维护得好，使用寿命较长，平时只要定期补充，可一直使用下去。
解胶：工件的颜色：青色操作条件要稳定1硫酸型（温度45-50度），含量大概在5-8波美度，也就是45-90克/I的硫酸。
或者硫酸80-100毫升/升，温度30-40度，时间2-5分钟。
2碱性解胶（室温不打气），含氢氧化钠10-20g/l（—般用在PC+AB的双色料上）3硫酸+ 双氧水（温度45-50度）含量5-8个波美度+体积比为的双氧水（主要用在PC+ABS的双色透明料上）。
ABS工件在前工序沉钯后，工件表面的钯离子外表面还吸附着一层氯化亚锡和部分四价的氢氧化锡的基团，为使钯离子更有效的漏出表面，故要通过解胶使外表面的氯化亚锡和氢氧化锡反应脱离钯离子。
注意：活化原理：（浓度增加，时间增长，温度升高，钯的数量增加，数量越多，通过解胶钯的活性越强。
在不减少钯的数量的情况下，解胶使胶体钯的细度增加，越细活性越强。
）活化后的工件在清洗槽中清洗时，二价锡会发生水解，水解的锡化合物（微溶于水，四价锡的水解化合物会溶于强酸，所以用强酸解胶）会和钯反应，形成胶状的周围为四价锡的胶体钯，胶体钯催化活性很低，要通过解胶把它周围的锡除去露出钯原子从而提高钯的催化活性。
解胶时间长会除掉钯，时间短锡离子没有去掉，催化活性都会降低。
这是因为解胶的过程是除掉锡离子的同时也会损耗钯，时间过长，钯的损耗就会很多，从而导致钯的催化活性降低。
化学镍：工件：灰褐色会有氢气析出，氯化铁和高PH可以除去亚磷酸盐主要成分：硫酸镍28-32 g/l ，络合盐柠檬酸钠35-45g/l, 还原物次磷酸钠13-16 g/l ，PH 缓冲盐氯化铵30-40 g/l ,PH调解物氨水25-30ml/l及PH=之间，温度35-45度（温度选择与解胶有关）, 时间6-7 分钟。
注意事项：在反应过快的同时，也伴随着副反应及产生有害物亚磷酸钠，它的产生会影响药液的使用周期，如果亚磷酸钠高于50g/l 时，药液易分解报废，所以，要随时注意它的反应，还原物不能加的过猛或PH 值不能控制太高等。
药液温度不能过高，以免反应过快而分解，一般控制在（35-45 度）过滤系统内不能有空气或氢气，要及时排放，以免使镀层产生针孔或药液分解。
槽底或槽边有沉积镍金属过多时，易造成载体过大而分解，或工件沉镍慢而见胶漏镀，此时，则须清槽，除去镍金属。
建议，用硫酸和双氧水加水除去镍金属，而不是用硬工具去敲掉它，那样易使PVC 胶板粗糙发毛，为再次沉镍提供载体。
镍离子被柠檬酸根离子和氨络合，在适当的PH 值下，它被次亚磷酸盐还原成金属镍。
溶液中硫酸镍含量过低，柠檬酸盐含量过高，由于镍离子被柠檬酸根离子络合，使镍的沉积速度很慢，反之，硫酸镍含量过高，柠檬酸离子含量过低，在碱性溶液中，镍会形成氢氧化物沉淀，次磷酸钠是镍的还原剂，含量过高，反应剧烈，镀层色暗，镀液易分解而不稳定，含量过低，镍的沉积慢，氢容易析出而产生气流。
沉积速度随溶液的PH 值升高而加快，PH 过高，反应过分剧烈，溶液容易分解而不稳定，PH 值过低，沉积速度很慢，甚至得不到镀层。
在正常的反应过程中，PH值会逐渐降低，因此应经常测定PH如果PH值过低，可用氨水或氢氧化钠调节，如果PH 值过高，可用硫酸调低。
化学镍层上有黑色粉末主要是化学镍液的温度或PH 值过高，化学镍液中硫酸镍和次磷酸钠含量过高引起的。
因为这些因素会使溶液反应剧烈，导致溶液很快分解，使溶液中产生固体微粒，这些微粒夹入镀层中，造成镀层上有黑色粉末。
当出现这类现象时，先测量溶液的PH 和温度，再分析溶液成分，从而进行调整，再过滤化学镍溶液，除去溶液中的固体微粒后继续使用。
加快反应的因素：PH 升高，温度升高，镍含量升高，还原剂含量升高，钯过多。
降低反应的因素：络合剂含量的升高，钯过少。