重油加工催化剂的选择
催化裂化工艺与工程
催化裂化工艺与工程引言催化裂化工艺与工程是石油炼制领域中的重要技术，其通过催化剂的作用，将重油分子裂解为较轻的产品。
催化裂化工艺在石油化工行业中具有广泛应用，可以生产出汽油、液化气和轻质石脑油等产品，对石油资源的高效利用具有重要意义。
催化裂化反应原理1.催化裂化反应介质：常见的催化剂是硅铝酸盐，其具有高的表面积和一定的酸性。
催化剂通过提供活性中心，促进了重油分子的裂解反应。
2.催化裂化反应机理：重油中的长链烷烃在催化剂的作用下发生裂解，产生较短的烷烃和芳烃。
裂解过程中产生了大量的烯烃和芳烃，这些物质是石油下游加工的重要原料。
催化裂化工艺流程1.原料预处理：重油首先需要进行预处理，包括去除硫、氮等杂质，以减小对催化剂的毒化作用。
2.催化裂化反应：重油在裂化装置中与催化剂接触，发生裂解反应。
在裂化过程中，需要严格控制反应温度、压力和催化剂的用量，以提高产品的收率和质量。
3.分离工序：裂化反应产生的产物包括汽油、液化气、轻质石脑油等组分，这些组分需要经过分离工序进行提取。
主要包括精馏、吸附和深度处理等步骤。
4.催化剂再生：经过一段时间的使用，催化剂表面会产生积炭和失活，需要进行再生。
催化剂再生的过程包括热氧化和酸洗等步骤，以恢复催化剂的活性。
5.产品处理：裂化产物需要进一步进行加工和改性，以获得符合市场需求的成品。
催化裂化工程设计1.反应器设计：反应器是催化裂化装置的核心部分，设计合理的反应器可以提高反应效率和产物质量。
反应器设计考虑因素包括反应器类型、反应器尺寸、反应器温度和压力等。
2.催化剂选择：催化剂的选择是催化裂化工程设计中的重要一环。
催化剂的性能直接影响反应的效果和产物的质量。
选择合适的催化剂需要考虑其活性、稳定性和成本等因素。
3.热力学和动力学模型：对催化裂化反应进行热力学和动力学模拟，可以预测反应过程中的表现和优化操作条件。
4.安全性考虑：催化裂化工程设计需要考虑装置的安全性。
石油化工装置涉及高温、高压和易燃易爆物质，需要进行安全分析和设计，以确保操作的安全性和稳定性。
重油加工技术研究与应用
重油加工技术研究与应用重油是指密度大于0.94g/cm3的油，该种油在中、低温条件下凝固和粘度大，难以流动，为了使重油能够流动并加工成高附加值产品，需对其进行物理和化学改性，即重油加工。
本文将探讨重油加工技术的研究和应用，以及其对能源环境产生的影响。
一、重油加工技术的研究1.1 热裂解技术热裂解是将重油加热至高温后，分解成更小分子量的石蜡、沥青和油气等化合物的过程。
在这一过程中，重油的分子量会大幅度降低，从而使重油变得更为流动。
热裂解技术分为直接加热和间接加热两种。
其中，直接加热利用热流体将重油加热，而间接加热则是通过蒸汽、热导油等介质将热量传递给重油。
热裂解技术在加工重油方面具有广泛的应用，已成为重油加工的重要手段。
1.2 溶剂提取技术溶剂提取是指用溶剂将重油中的天然蜡、油烟等杂质提取出来的过程。
溶剂可选择石脑油、正己烷等，这些溶剂与重油的分子量不同，从而可以实现物质分离。
溶剂提取技术可使得重油的密度和粘度降低，使其流动性得到提高。
目前，这种技术已被广泛应用于重油加工之中，特别是在深海油田的开发中。
1.3 加氢裂解技术加氢裂解技术是将重油与氢气反应，将其分解成更小分子量的气体和液体化合物的过程。
该技术可以将重油中的硫、氮等有害元素去除，降低其粘度和密度，并使得产生的油品质量更高，具备更加广泛的市场需求。
当前，加氢裂解技术在重油加工方面也有广泛的应用。
二、重油加工技术的应用2.1 各式油品的生产经过重油加工技术的改进和升级，现在可以将重油加工成各式油品，包括汽油、柴油、煤油等。
这些油品的品质和使用性能得到了显著提高，能够满足用户的个性化需求。
同时，这也使得重油资源得到了更加充分的开发利用。
2.2 能源生产重油加工技术也可以用于能源生产方面。
加工出的油品可以被用作车用燃料、供热燃料等，满足市场需求的同时，也可以减少对传统能源的依赖。
2.3 环保治理重油加工技术还可以用于环境治理方面。
加工出的油品可以用于替代对环境有害的传统能源，从而有效地降低能源对环境的污染。
重油加工技术及其优化
重油加工技术及其优化随着全球经济的快速发展和人类对能源的不断追求，石油等化石能源的需求量也日益增大。
为满足这一需求，许多国家都把石油产业作为了战略性的支柱产业来进行发展。
然而，随着石油资源的日益减少，重油已经成为了我国石油加工领域的主要原料。
因此，如何合理利用重油，提高其炼制利用率，已经成为了摆在石油加工产业发展面前的重要课题。
一、重油加工技术分类及其原理在油品加工技术中，根据原油的不同性质，重油加工技术主要可以分为裂解、热裂解、加氢处理、溶剂萃取、氧化等不同的方式。
下面我们将来分别介绍这几种加工技术的原理：1. 裂解裂解技术可以分为催化裂解和非催化裂解两种。
催化裂解一般基于催化剂，通过裂解原油大分子成为轻质石油产品。
而非催化裂解则直接将重油加热至高温，使得分子间断裂、产生新的碳氢化合物。
2. 热裂解热裂解则是通过加热重油产生裸体自由基，利用自由基的反应性将其分子链断裂成为轻质石油产品。
热裂解技术一般可以提高重油的热值和燃烧性能，从而实现重油资源的最大化利用。
3. 加氢处理加氢处理是利用催化剂对加氢原料和重油进行反应，产生较高的股份分子结构。
通过分子链的加氢反应，可以将重油中的单环、多环芳香烃、腐烷、腐素等高分子组分转化为低分子烃类。
4. 溶剂萃取50~70%的重油为沥青基类，其它化合物如脂肪族烃、环族烃、腐烷、腐素等分别占重油成分的10~15%、10~15%、5~10%和5~10%。
利用溶剂萃取，可以将催化加氢处理后得到的中间产品进行进一步分离和提纯，从而获得较高质量的油品产品。
以上几种重油加工技术各有优劣，可以根据工艺和经济因素的不同制定不同的加工流程方案。
二、重油加工技术的优化重油加工技术的优化主要可以从以下几方面着手：1. 催化剂的改进在催化裂解和加氢处理过程中，催化剂起着至关重要的作用。
合适的催化剂可以加速多种炼油反应，提高重油加工效率。
因此，研究合适的催化剂配方和新型催化剂的制备就成为了重油加工技术优化中的重要环节。
石油化工重油催化裂化工艺技术
761 重油催化裂化工艺概述重油催化裂化生产过程中，采用分子筛催化剂，应用流化床反应器等设备，通过合理控制催化裂化的生产运行参数，得到合格的汽油馏分和轻质的柴油馏分，为化工生产创造了最佳的经济效益。
重油原料中含有一定量的渣油，价格相对便宜，因此，合理组织催化裂化生产，能够为石油化工生产带来巨大的经济效益。
我国的石油炼制工艺，以重油催化裂化工艺为主，应用该项技术措施，生产出更多的清洁能源，满足环保的技术要求，成为新时期的油品生产工艺。
因此，优化设计重油催化裂化生产工艺技术，加强对渣油的处理，以最少的投入，获得最佳的经济效益，才是石油化工生产的目标。
2 石油化工重油催化裂化工艺技术措施为了提高石油化工催化裂化工艺的生产效率，应加强对催化裂化工艺技术的研究，优化设计生产工序，使其达到最佳的生产运行状态，获得高品质的成品油，达到石油化工生产的经济效益指标。
2.1 合理控制催化裂化的操作条件降低焦炭的产率，合理控制操作条件，才能达到预期的生产目标。
改善原料油的汽化和雾化条件，由于重油中含有更多的渣油成分，对其进行汽化，存在气液两相共存的状态，对原料进行汽化的过程中，减少液相的分离比例，才能避免渣油对催化剂的不利影响，提高催化裂化的效果。
使用较高的反应温度，缩短反应时间，防止更多的焦炭等成分的形成，而加剧生产设备的腐蚀和堵塞，影响到重油催化裂化生产的顺利实施。
加强对重油催化裂化生产装置设备的管理，提高设备安全运行的效率，降低设备的故障率，延长重油催化裂化设备的长周期运行时间，减少停车检修的频次，才能达到预期的生产效率。
提高重油催化裂化生产的安全环保性能，采取必要的技术措施，对生产工艺的各个环节进行控制和管理，避免发生泄漏事故，对废弃物进行处理，防止发生环境污染事故。
2.2 重油催化裂化催化剂体系的优选为了提高重油催化裂化的生产效率，优选催化剂体系，通过催化剂的作用，加速重油催化裂化的程度，缩短重油加工的时间，避免更多副产品及杂质的产生，保证重油催化裂化的顺利进行。
第八讲劣质重油深加工工艺资料
H-Oil
415~440 13.5~21.0
— 0.4~1.3 0.35~2.1
45~85 65~82 25~45 45~75 65~90 130~300
LC-Fining
410~440 11.0~18.0 7.5~12.5
55~80 60~85
40~70 65~88 135~300
High temperature: operation temperature is almost the same with end-of-run temperature of fixed bed residue hydrogenation High pressure: To stabilize operation, maintain hydrogen partial pressure at outlet of reactor. High hydrogen consumption: For VR converted and contaminates removal.
建造与操作费用很高 • 我国重整原料和烯烃裂解原料不足 • 我国加氢的氢源不足（石脑油制氢） • 提高柴汽比的需要
7、我国延迟焦化发展趋势
• 1931年美国建立了第一套工业装置 • 目前最大装置：770万吨（Sincor，委内瑞拉） • 世界最大在建：1200万吨（Suncor，加拿大) • 我国最大： 430万吨（中海油－惠州）
Processing Technology challenges
❖ Delayed coking can process VR from Venezuela ultra-heavy oil/oilsand bitumen with technical and economic advantage.
18.石油加工工程2
《石油加工工程2》综合复习资料一、填空题1．在热反应条件下，石油重馏分及重残油在高温下主要发生两类反应，即和。
2．从热效应上来看，催化裂化是反应，加氢过程是反应，催化重整是反应。
(吸热或放热)。
3．热加工过程遵循反应机理，催化裂化遵循反应机理，加氢裂化遵循反应机理。
4．气-固输送可以根据密度不同而分为稀相和密相输送，通常以为划分界限，根据这一原则，提升管内属输送范围。
5．在我国，常用的催化裂化反应温度范围是。
6．在工业装置中，提升管入口线速一般采用 m/s,在提升管出口处的气体线速增大到 m/s。
7．催化剂只能改变化学反应的，而不能改变化学反应的。
8．催化裂化装置的吸收-稳定系统主要有、、和四个塔组成。
9．催化重整的主要生产目的是或。
10．加氢精制助剂按作用机理不同可分为和两种。
11．重整催化剂的再生过程主要包括，和三个步骤。
12．重整催化剂具有和两种功能。
13．正癸烷发生分解反应的速度比正十三烷，而比2,3-二甲基辛烷的分解速度。
(快或慢) 14．加氢精制催化剂的担体主要有和两种15．催化重整的原料主要为。
16．加氢精制工艺流程主要包括，和三部分。
17．催化剂表面的积炭量增加，其活性。
18．重整原料需进行预处理的目的是和。
19．减粘裂化的主要目的是生产。
20．加氢催化剂再生过程中作为载气的惰性气体通常用或。
21．现代工业中使用的裂化催化剂主要有和组成。
22．加氢裂化采用具有和两种作用的双功能催化剂。
23．氮、硫、氧三种杂原子化合物的加氢反应速度大小依次为： > > 。
24．裂化催化剂的活性主要来源于催化剂表面的。
25．重油催化裂化再生器的取热方式主要有和。
26．提高催化裂化反应温度，提升管反应器中反应的速度提高得较快，将导致催化裂化汽油的安定性，汽油的辛烷值。
27．大分子烷烃的裂化速度比小分子烷烃的 (快或慢)二、判断题1．催化裂化装置中剂油比是指催化剂藏量与新鲜原料量之比。
( )2．催化重整原料一般要求砷含量小于10ppb。
白油加氢催化剂长周期运行总结及使用寿命预测
白油加氢催化剂长周期运行总结及使用寿命预测白油加氢催化剂长周期运行总结及使用寿命预测引言：白油加氢催化剂是石油炼制过程中常用的催化剂之一。
它在重油加工及石化领域具有重要的应用价值。
然而，由于长期高温高压下的使用环境以及反应物质的复杂性，催化剂容易发生老化和失效。
因此，对白油加氢催化剂的使用寿命进行预测和总结，对延长其使用寿命、提高加工效率具有重要意义。
一、白油加氢催化剂的主要性能指标1. 催化活性：催化剂的活性是指其在反应中引起化学反应的能力。
白油加氢催化剂的活性直接影响加氢反应的效率和产物质量。
2. 选择性：催化剂的选择性是指其对不同反应物质的选择反应性能。
白油加氢催化剂应具备高度的裂解选择性，同时避免过度裂解和积炭。
3. 稳定性：催化剂的稳定性是指其在长期运行中，能够保持原有的活性和选择性，不发生明显的失效和变化。
二、白油加氢催化剂的老化机理1. 烧结：长周期高温反应下，催化剂中的活性组分会因为高温引起烧结，导致催化剂活性降低。
2. 中毒：催化剂中存在的一些有害杂质，如硫、氮、磷等，会在反应中吸附和积聚在活性组分的表面，阻碍催化反应的进行。
3. 焦炭沉积：由于白油中含有一定量的蜡油和沥青质，加氢反应过程中会发生部分裂解，产生焦炭，进而沉积在催化剂表面，阻碍了活性组分的裸露。
三、白油加氢催化剂使用寿命预测方法1. 富集曲线法：通过催化剂的催化活性数据建立不同周期下的活性曲线，根据曲线趋势预测催化剂的使用寿命。
2. 表面积比法：分析催化剂表面具体活性组分的含量变化情况，根据活性组分的降解率进行预测。
3. 物化校正法：通过对比不同白油加氢催化剂，根据化学成分和物化性质的对比，综合评估催化剂的使用寿命。
四、白油加氢催化剂长周期运行总结1. 催化剂表面的烧结和焦炭沉积会导致催化剂活性降低，周期性的再生和烧烤等操作能够有效延长催化剂的使用寿命。
2. 白油加氢催化剂的稳定性对反应产物质量有重要影响，催化剂的选择和控制反应条件可提高稳定性。
催化剂在石油化工中的应用
催化剂在石油化工中的应用石油化工是现代化工产业的重要组成部分，涉及到各种液态和气态石油产品的生产和加工。
在石油化工生产过程中，催化剂是不可或缺的重要材料。
催化剂可以改变化学反应的速率和方向，降低反应温度和能耗，提高产品质量和产率。
本文将探讨催化剂在石油化工中的应用。
催化重油加工重油是原油加工过程中剩余的深色、高粘度的残留物，通常难以直接用作燃料或化工原料。
催化重油加工是指运用催化剂改变重油分子结构，去除不必要的杂质和重质烃，提高轻质油的产率和质量。
催化重油加工一般分为催化裂化和加氢裂化两大类。
催化裂化是一种以催化剂为媒介将高锥度重油分子断裂成较小的轻质烃和重油的过程。
此技术最大的特点是可以将分子分解成比较短的碳链，因而可以提高汽油和柴油的产率和质量。
催化裂化需要高压、高温、高速、高收率，因此催化剂的选择非常重要。
常用的催化剂有HZSM-5型分子筛、铝矽酸盐等。
加氢裂化是将重油加氢后再进过催化裂化器分解成较小分子的烃类。
加氢操作可以去除部分硫、氮和其他杂质，为下一步的裂化提供良好的催化平台，提高轻质油的收率和质量。
常见的催化剂有天然石墨、有钼酸铁等。
催化裂化和加氢裂化是催化重油加工的两大技术路线，但不同裂化技术需要的催化剂和反应条件不同，需要仔细选择。
催化加氢和脱硫石油中含有的硫、氮等元素杂质会降低燃料的质量，污染环境。
因此，催化加氢可以去除硫、氮等杂质，提高石油产品的质量和环保性。
催化加氢是将石油产品在一定温度下加入含有催化剂的氢气中反应。
催化剂可以协助氢气吸附到分子上，导致催化剂和石油产品之间发生化学反应，使反应物转化为更优质的产物。
催化加氢可以利用各种金属催化剂，如铑、钼、镍等。
这些催化剂各有优点和局限，需要根据实际情况选择。
催化脱硫是一种将含硫石油产品中的硫去除的过程。
硫在炼油过程中会破坏催化剂，因此，硫的含量是氢气加氢反应中的一个重要参数。
常用的催化剂有氧化铝、氧化钒、氧化钼等。
催化重整重整是一种对石油产品进行的一种升级加工方法。
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2018年催化剂技术交流会发言材料一、当今催化裂化工艺所处的地位：1、重油轻质化工艺主要有：重油加氢工艺；重油催化工艺；延迟焦化工艺。
2007年中石化加工原油1.7亿吨（占全国的52%），其中催化装置加工了0.47亿吨原料油，占原油一次加工量的28%（其中掺渣量约为0.16亿吨，占原油一次加工量的约10%；延迟焦化加工渣油量占原油一次加工量的17%；合占原油一次加工量的27%，约占全部渣油量的90%以上）。
2、催化与焦化的区别：分析：渣油不算太差，去催化更简单，但是烧焦负荷太大（可称为催化CFB锅炉）；加氢催化组合液收最高、产品质量最好、也最为环保，问题是投资大、运行费用高等（耗氢1.5%；能耗23kgEO/t，一年一次的换剂费用8000万元，310万的建设费用10亿元，是未来发展的方向。
2006年统计，美国82%，日本91%，俄罗斯40%，中国仅为14%）。
[丁烷脱沥青+（加氢处理）+催化裂化组合工艺]的效果与[焦化+（加氢处理）+催化裂化组合工艺]相比哪个更好（新建青岛大炼油和扩建洛阳石化等均为该流程）？前者约30%的脱沥青油如何处理？约70%的脱油沥青还要去催化；后者以生产柴油为目的等。
1）延迟焦化生焦率比渣油催化要高。
2）延迟焦化装置用于加工高硫、高金属、高残炭的原料油；主要产品是柴油；为催化提供改质原料油（焦化蜡油）；焦化汽油马达法辛烷值约68、烯烃50%，不宜作为汽油调和组分，可作为化工轻油（乙烯裂解料和催化重整料）；焦化液化气含烯烃少，不能作化工原料，更适合作民用烃；焦化干气适合作制氢原料或燃料。
3）催化裂化装置主要用于加工低硫或含硫、低金属、一定残炭的原料油；主要产品是运输燃料汽油和化工原料轻烃（液化气）；催化烧焦部分相当于“CFB”锅炉，为全厂提供部分动力蒸汽[其能源热效率约90%；其能源利用效率（熵）约60%已超过一般加热炉和锅炉；对装置能耗的影响是：反应生焦率1%，装置能耗增加1-2个单位]。
3、三种重油轻质化工艺的效益比较：通常情况下,原油价格越高，重油加氢组合工艺（重油加氢处理+催化裂化）效益就越好；原油价格越高，延迟焦化的效益就越差。
4、前几年催化裂化工艺所遇到的突出问题有：汽油质量问题和汽柴油价格。
质量问题已基本得到解决（主要得利于反应工程的改进和催化剂、助剂的研发加之质量指标的放宽）；成品油与原油价格形成联动机制的时间将不会太久，催化裂化工艺方兴未艾，新一轮的催化装置建设已经开始。
5、油变焦与煤制油不仅矛盾而且也不符合国情（实现更多渣油轻质化。
据了解，目前日本只有两套延迟焦化装置，最多只有1340万吨，占全部渣油处理能力的21%）。
2007年全国进口原油量已占加工总量的50%，对外依存度的不断增加，已严重威胁经济和社会的可持续发展（对外依存度40%，主要是依赖经济；对外依存度达到50%后，将更多依赖政治；而对外依存度到达60%以后，将依赖军事，美国为70%，我们能行吗？）。
二、催化剂在催化裂化工艺中所处的地位决定催化裂化的产品分布、产品质量的主要因素有四：工艺、原料、催化剂和操作条件。
延迟焦化生焦率比渣油催化高的主要原因是：没有催化剂。
催化裂化只因有了催化剂，才使得反应时间大为缩短，其结果是：在反应转化率大幅度提高的同时，干气、焦炭的产率大幅度降低。
生焦是时间的函数并与其成正相关；干气是（温度+时间）的函数也与其成正相关，催化剂的重油裂化能力越强，反应条件苛刻度就越低，干气产率就越低；催化剂的重油裂化能力越强，单程转化率越高，焦炭产率就越低。
催化裂化是脱碳工艺（裂化反应和氢转移反应），原料油性质越重，原料油含氢量越少，轻烃液收就越低、质量也越差。
三、举例说明，催化剂性能、原料油性质对产品分布的影响对曲线进行分析：两次曲线上升的主要原因：一次是催化剂活性增加3-4个单位（主剂单耗增加了0.4kg/t）；一次是原料油性质好（掺渣比减少了10%）。
1、第一个高峰：发生在2007年7月份，轻烃液收高的主要原因是：平衡催化剂活性增加了3个多单位，由59增加到62。
2、第二个高峰：发生在2018年1月份，轻烃液收高的主要原因是：催化原料油性质好，掺渣比减少了10%，由36%减少26%。
且原料油多为临盘渣油和蜡油，且混蜡油中直蜡油所占比例也较大。
3、2007年3月份，轻烃液收80.25%，掺渣比26.95%；2007年3月份，轻烃液收是80.56%，掺渣比36.77%。
在掺渣比提高的条件下，轻烃液收仍然很高的主要原因是：后比前的平衡催化剂活性高了3个多单位，由59提高到62。
两次曲线下降的主要原因是：都与加工进口罕戈原油有关。
1、罕戈原油的减压渣油API只有8.44。
2、罕戈减压渣油的钒含量是58.6ppm，是胜利混合减压渣油的12.6倍；是临盘减压渣油的8.1倍。
2018年1-3月份原油种类的变化情况分析变化：1、进口原油所占的比例逐年增加，2006年1～12月份为34.9%；2007年1～7月份为36.9%；2018年1～3月份41.3%。
2、进口原油的品种也在发生着变化。
2006年1～12月份所占比例最大的是扎菲洛原油（12.3%），其性质属环烷基，原油API是29.3、含硫是0.28%、含酸是0.89%；减压渣油API是9.9、含硫是0.61%、含钒是16.9ppm。
2007年1～7月份所占比例最大的是塞巴原油（8.4%），其性质属中间基，原油API是30.2、含硫是0.64%、含酸是0.62%；减压渣油API是10.9、含硫是1.4%、含钒是28.3ppm。
2018年1～3月份所占比例最大的是罕戈原油（13.3%），其性质属中间基，原油API是28.9、含硫是0.65%、含酸是0.90%；减压渣油API是8.4、含硫是1.3%、含钒是58.6ppm。
以上原油的主要性质见下表：近期二催化原料油性质发生的变化分析：原料油中重金属V含量增加了2.1倍。
近期二催化系统催化剂性能发生的变化分析：平衡催化剂上的V含量增加了37%；催化剂活性降低了3个单位。
计算原料油中重金属V的实际含量1）3.7*10-6*103=1.0*XX=3700ppm金属V吸附率=2760/3700=75%2）Y*（150*24*34）=350*3520Y=10.1ppmX=10.1/75%=13.4ppm在较短时间内，平衡催化剂上V含量的快速增加，将导致催化剂活性的急剧下降（有效V含量高）。
2007年8月份二催化系统催化剂性能发生的变化分析：平衡催化剂上的V含量增加了30.1%；催化剂活性降低了4.8个单位。
四、如何选择适宜的催化裂化原料油1、石蜡基原油的减压渣油，可考虑大部分或全部去催化裂化装置加工；中间基原油的减压渣油，可考虑部分去催化裂化装置加工；环烷基原油的减压渣油，可考虑少部分或不去催化裂化装置加工。
2、控制催化原料油金属V含量最高不大于20ppm；控制金属Na含量最高不大于8ppm。
3、催化原料油S含量一般在1.0%左右，控制最高不大于2.0%。
4、SW公司提出控制催化原料油K值不低于11.8，低于此值需进行预处理改质。
催化原料油残炭一般在7.0%左右，控制最高不大于9.0%。
五、如何提高、控制、保持催化剂性能（活性、选择性）1、加工石蜡基原料油活性控制59±2；加工中间基原料油活性控制62±2；加工环烷基原料油活性控制65±2。
2、平衡催化剂V含量控制不大于7000ppm，平衡催化剂Na含量控制不大于4000ppm（新鲜催化剂单耗2.0kg/t）。
3、在确保催化剂再生效果的前提下，系统催化剂藏量尤其是再生器藏量越少越好；再生温度的控制不宜过高，最高不大于710℃。
4、再生器注水（蒸汽）量越少越好，再生斜管（包括：半再生、循环等）及滑阀的松动、吹扫介质最好用风；提升管预提升介质最好用瓦斯。
5、对新鲜催化剂的要求：减少扩散阻力提高其可接近性，故需要丰富的大、中孔并具备一定的表面活性，以提高重油大分子的裂化能力；对加工原料油性质特别重的装置，建议不选用多功能催化剂，必要时可加入所需要的助剂等。
小结：1、FDFCC-Ⅲ灵活多效双提升管主要优点：1）掺渣能力强，重油裂化反应与汽油改质反应相互独立、互不影响。
2）焦炭产率相比MIP要低，干气产率相比RFCC要低。
3）高低反应温度均降硫率约40%（脱氮率约75%）、降烯烃率约70%；汽油研究法辛烷值在汽油管反温度大于500℃后增加，马达法辛烷值MON则在500℃以前增加。
4）液化气产率（含丙烯）相比MIP要高。
5）操作弹性（汽油管反：设计进料量的50%、反应温度最低480℃，生产操作正常）相比MIP要大得多。
6）柴油质量相比MIP要好得多（如果对副分馏一中进行单独回收处理，其柴油质量会更好）。
7）油浆固含平均小于2.0g/l。
8）为下一步汽油后加氢质量升级创造了条件（汽油辛烷值非但不降反升）。
2、FDFCC-Ⅲ灵活多效双提升管主要缺点：1）装置能耗相比RFCC增加了约10个单位、相比MIP增加了约7个单位。
2）汽油苯含量相比MIP要高，550℃条件下增加近一倍，由0.5%，增至1.0%（基本能够满足明年底汽油升级后不大于1.0%的标准）。
3）催化剂机械磨损增大，催化剂烟囱损失相比RFCC增大了0.2kg/t-0.3kg/t。
不打算掺炼更多的渣油，不存在柴油质量问题，不考虑更多的增产轻烃，生产更多的汽油产品，汽油烯烃只考虑满足国Ⅲ要求，优先考虑采用MIP技术（青岛、海南大炼油均采用此技术）。
反之，打算掺炼更多的渣油，存在柴油质量问题，考虑更多的增产轻烃，生产更多的高标号汽油产品，汽油烯烃已经考虑满足国Ⅳ（25%）要求，可重点考虑采用FDFCC-Ⅲ技术。
由于材料准备时间仓促加之个人水平有限，不妥之处敬请各位领导、专家和同行批评指正。
2018．4．20～23。