机械加工定位、
机械加工定位基准选择的原则
机械加工定位基准选择的原则一、引言在机械加工领域，定位基准选择是非常重要的，它直接影响到零件的加工精度和装配质量。
正确选择定位基准可以有效地提高加工效率和产品质量。
本文将详细探讨机械加工定位基准选择的原则。
二、机械加工定位基准的分类机械加工定位基准可分为三类：绝对定位基准、相对定位基准和功能定位基准。
2.1 绝对定位基准绝对定位基准是指通过与零件本身特征相联系的基准，确定加工和装配的位置。
常见的绝对定位基准有尺寸基准、形位基准和配合基准。
2.2 相对定位基准相对定位基准是指确定零件相对加工和装配位置的基准。
常见的相对定位基准有表面基准、中心基准和边缘基准。
2.3 功能定位基准功能定位基准是指根据零件的功能要求而确定的基准。
常见的功能定位基准有功能配合基准、工装基准和接触基准。
三、机械加工定位基准的选择原则选择机械加工定位基准应遵循以下原则：3.1 精度要求原则根据零件加工和装配的要求，选择精确度高且稳定性好的基准。
尽量选择易于测量和加工的基准，以确保加工精度。
3.2 经济性原则选择定位基准时，要考虑其加工和检测的成本。
在满足要求的前提下，选择成本较低的基准。
3.3 兼容性原则选择定位基准时，要考虑与已有装配设备和加工工艺的兼容性。
避免更换设备和改变工艺，降低成本和时间。
3.4 可靠性原则选择定位基准时，要确保其可靠性和稳定性。
避免因基准失效而引起的加工和装配失误。
3.5 层次性原则选择定位基准时，要根据零部件的复杂程度和加工装配的层次关系，确定主次基准的选择顺序。
四、机械加工定位基准的具体选择方法根据以上选择原则，以下是机械加工定位基准的具体选择方法：4.1 分析零件要求首先，对零件的形状、尺寸、功能等要求进行分析。
确定需要哪些定位基准来满足这些要求。
4.2 确定绝对定位基准根据零件的尺寸、形位和配合要求，确定绝对定位基准。
尺寸基准用于确定零件的尺寸位置，形位基准用于确定零件的外形和位置关系，配合基准用于确定零件之间的配合关系。
机械加工工艺规程设计—机床夹具与工件定位
一般情况把夹紧元件和中间传动机构统称为夹 紧机构。有的时候以上三者也会混在一起，很难区 别。
对夹紧装置的基本要求
1) 夹紧时应保证工件的定位，而不能破坏工件的定位。 2) 夹紧力的大小应适宜，既要保证工件在整个加工过程 中位置稳定不变，还不能产生振动、变形和表面损伤。 3) 应根据生产类型设计相应的夹紧机构。 4) 为防止夹紧后自动脱开，夹紧机构须具备良好的自锁 性能。
只考虑切削力（或切削矩）对夹紧的影响，并假设工艺系 统是刚性的，切削过程是稳定不变的，然后找出加工过程中对 夹紧最不利的状态，按静力平衡原理求出夹紧力，最后乘上安 全系数（粗加工取2.5-3，精加工取1.5-2）。
在实际夹具设计中，对于夹紧力的大小并非所有情况都要 用计算确定。如手动夹紧用经验法或类比法。
有些重、大、复杂的工件，往往先在待加 工处划线，然后装上机床，按所划的线进行找 正定位。
适用场合：生产批量较小，毛坯精度较低， 以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。图4-6 工件划线找正装夹工件的装夹方法
2．机床专用夹具装夹法 所谓机床专用夹具，是 指为某零件的某道工序而专门设计制造的夹具。
2）经验类比法。前面说过，精确计算夹紧力的大小是件很 不容易的事，因此在实际夹具设计中，有时不用计算的方法 来确定夹紧力的大小。如手动夹紧机构，常根据经验或用类 比的方法确定所需夹紧力的数值。但对于需要比较准确地确 定夹紧力大小的，如气动、液压传动装置或容易变形的工件 等，仍有必要对夹紧状态进行受力分析，估算夹紧力的大小。
图4-20 辅助支承应用 1—加工面 2—辅助支承
图4-21 推式辅助支承 1—支承滑柱 2—推杆 3—半圆键 4—手柄 5—钢球
机械加工过程中定位基准的选择原则
机械加工过程中定位基准的选择原则在机械加工过程中，定位基准的选择对零件的加工精度和生产效率具有重要影响。
本文将探讨机械加工过程中定位基准的选择原则，主要包括以下方面：1.基准重合原则基准重合原则是指在机械加工过程中，选择合适的基准，以减少装夹次数，提高加工效率。
通过基准重合，可以减少工件的重复装夹和调整时间，从而有效提高生产效率。
同时，减少装夹次数也可以降低误差累积，提高加工精度。
2.便于装夹原则便于装夹原则是指在机械加工过程中，应选择容易装夹的基准，以方便工件的定位和夹紧。
这可以减少装夹时间，提高加工效率。
例如，选择面积较大、形状规则的表面作为基准，可以简化定位和夹紧机构的设计，方便工件的装夹。
3.基准统一原则基准统一原则是指在机械加工过程中，应尽量选择相同的定位基准来加工同一类零件。
这有助于统一管理和提高加工效率。
同时，采用相同的基准进行多道工序的加工还可以降低误差累积，提高零件的互换性。
4.互为基准原则互为基准原则是指在机械加工过程中，不同类零件之间可以互相作为基准进行加工。
例如，一个复杂的零件可以以其简单部分的表面作为定位基准进行加工，而该简单部分又可以以其自身的孔作为定位基准进行加工。
这种互为基准的方法有助于简化工艺流程，提高生产效率。
5.自为基准原则自为基准原则是指每个零件都应有一个自己的基准，以方便进行追踪和管理。
每个零件的基准应该是在整个制造过程中相对稳定的特征，不会因为其他工序的影响而发生改变。
自为基准原则的应用可以提高制造过程的可追溯性，有助于质量管理和问题排查。
6.便于测量原则便于测量原则是指在机械加工过程中，应选择合适的测量基准，以提高测量精度和效率。
测量基准的选择应与设计基准保持一致，以避免因基准不同而导致的测量误差。
同时，选择的测量基准应易于达到，以方便测量工具的安装和操作。
7.零件变形小原则零件变形小原则是指在机械加工过程中，应尽量避免选择容易使零件变形的基准。
如果选择的基准会使零件在加工过程中产生较大的变形，那么将会影响到零件的精度和质量。
机械加工过程中定位精基准的选择原则
机械加工过程中定位精基准的选择原则一、前言在机械加工过程中，定位精度是非常重要的一个环节，而定位精度的实现离不开基准的选择。
因此，在机械加工中，选择合适的基准至关重要。
本文将详细介绍机械加工过程中定位精基准的选择原则。
二、基准的定义基准是指在机械加工过程中确定零件位置和形状尺寸的参照物，是保证零件加工质量和生产效率的关键。
根据其用途和特点，可以将基准分为三类：位置基准、形状基准、尺寸基准。
三、选择位置基准的原则1. 精度高：位置基准应具有足够高的精度，以确保零件在整个加工过程中保持稳定可靠的位置。
2. 稳定性好：位置基准应具有良好的稳定性，在整个加工过程中能够保持不变。
3. 易于测量：位置基准应易于测量，并且测量结果能够反映出真实情况。
4. 与设计相符：位置基准应与设计相符合，以确保零件能够满足设计要求。
5. 适用性强：位置基准应具有广泛的适用性，能够适应各种不同的加工要求。
四、选择形状基准的原则1. 精度高：形状基准应具有足够高的精度，以确保零件在整个加工过程中保持稳定可靠的形状。
2. 易于测量：形状基准应易于测量，并且测量结果能够反映出真实情况。
3. 与设计相符：形状基准应与设计相符合，以确保零件能够满足设计要求。
4. 适用性强：形状基准应具有广泛的适用性，能够适应各种不同的加工要求。
5. 稳定性好：形状基准应具有良好的稳定性，在整个加工过程中能够保持不变。
五、选择尺寸基准的原则1. 精度高：尺寸基准应具有足够高的精度，以确保零件在整个加工过程中保持稳定可靠的尺寸。
2. 易于测量：尺寸基准应易于测量，并且测量结果能够反映出真实情况。
3. 与设计相符：尺寸基准应与设计相符合，以确保零件能够满足设计要求。
4. 适用性强：尺寸基准应具有广泛的适用性，能够适应各种不同的加工要求。
5. 稳定性好：尺寸基准应具有良好的稳定性，在整个加工过程中能够保持不变。
六、结语选择合适的基准对于机械加工过程中的定位精度至关重要。
机械加工基准与定位
① 零件的机械性能 ② 工艺上的要求（沟槽、退刀槽） ③ 构造装饰上的要求 ④ 使用、装配及拆卸后的方便 （自由尺寸不影响零件在机构中的精确位置及工作精 度） 自由尺寸从工艺基准注起。
8
一、设计基准的选择和应用
2．主要尺寸和设计基准的确定方法 ①按最少环原则，列出装配图的尺寸链 （封闭环） ②尺寸链中的各组成环为各相应零件的 主要尺寸 ③由主要尺寸所连并与装配基准本身位 置相重合的面、线或点，即为相应零件的设 计基准。
13
(二)从工艺角度出发选择工序基准的具体要求
2.尺寸标注应符合刀具的加工特点（零件图、 工序图的尺寸标注应和刀具图一样）
14
(二)从工艺角度出发选择工序基准的具体要求
3.工序尺寸的标注（工序基准的选择）要符合加工顺序。
加工顺序：（b） 图3-2-1（c） 图1-3-2 （d）图1-2-3 或1-3-2 （e）图 工 序尺寸从定位 基准注起为最 佳
9
一、设计基准的选择和应用
主要尺寸为A1，B1。 面1，3，9，10可能是设计基 准，但面3，10与装配基准重合，即为设计基准。
10
一、设计基准的选择和应用
(a)正确；
(b)不正确
(a)符合最短尺寸链原则； (b)不符合最短尺寸链原则
11
一、设计基准的选择和应用
12
二、工序基准的选择和应用
(一)选择工序基准的一般原则 1.当加工取得主要尺寸时，工序基准应与设计基
② 面1即为工序基准，又为定位基 准，两基准重合，△S对A没影响
39
一、定位误差的含义
2. 工序尺寸垂直于工序基准而与被加工表面不垂直
[机械制造]机械加工定位基准的选择原则
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机械加工定位基准的选择原则根据基准的作用，可分为：设计基准，测量基准，工艺基准等。
如果设计基准与测量基准，或工艺基准选择的相同，测量或加工时就可以直接利用设计基准作为测量或加工的基准，以方便后续加工。
当设计基准与测量基准或工艺基准不一致时，在测量或加工时就要用尺寸链换算，来得到与测量基准或加工基准一致的尺寸，然后才能进行测量或加工。
机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。
因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基准。
在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。
一、精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位偏差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。
(2) 基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。
基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度， 同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量和成本，简化工艺规程的制订工作，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。
例如加工阶梯轴类零件时，大多采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。
箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
机械加工过程中定位精基准的选择原则
机械加工过程中定位精基准的选择原则机械加工过程中，定位精基准的选择原则是确保工件在加工过程中能够准确、稳定地定位和固定，以保证加工精度和质量。
选择适合的定位基准是机械加工中非常关键的一步，下面将从深度和广度两个维度，对机械加工过程中定位精基准的选择原则进行探讨。
一、深度探讨1. 标定精度要求：在选择定位精基准时，首先需要明确工件的标定精度要求。
不同的工件在加工过程中对精度的要求不同，有些工件可能对定位精度要求非常高，而有些工件则相对要求较低。
在选择定位基准时，需要根据工件的实际情况来确定标定精度要求。
2. 工艺要求：除了标定精度要求外，还需要考虑工艺要求。
不同的机械加工工艺可能需要不同的定位基准，对于平面加工，可以选择平面作为定位基准；对于轴向加工，可以选择轴线作为定位基准。
在选择定位基准时，需要考虑到实际的工艺要求。
3. 加工方式：加工方式也是选择定位基准的一个重要因素。
在机械加工过程中，常用的加工方式有铣削、车削、钻削等。
不同的加工方式对定位基准的要求不同，有些加工方式可能需要更多的定位精基准来确保加工质量。
在选择定位基准时，需要根据加工方式来确定合适的定位基准数量和位置。
4. 可靠性和可重复性：选择定位基准还需要考虑到其可靠性和可重复性。
定位基准需要能够在加工过程中保持稳定且精确，以确保加工精度的稳定和一致性。
在选择定位基准时，需要选择质量可靠、稳定性好的基准。
二、广度回顾1. 平面基准：平面基准是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是平面位置的确定性好，适用于平面加工和平面位置的确定。
2. 轴线基准：轴线基准也是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是轴线位置的确定性好，适用于轴向加工和轴线位置的确定。
3. 圆心基准：圆心基准适用于圆形零件的加工。
通过确定圆心位置，可以确保圆形零件在加工过程中的定位和圆度要求。
4. 角度基准：角度基准适用于需要确定角度位置的加工任务。
通过确定角度位置，可以确保加工过程中的角度要求。
机械零件定位方案设计
机械零件定位方案设计在机械加工及装配中，准确的零件定位方式对于产品质量、生产效率及成本控制都至关重要。
机械零件的定位方式通常包括机械定位和夹紧定位两种方式，下面将就这两种定位方式的方案设计进行阐述。
机械定位主要是通过零件本身的几何形状和表面特征来实现。
1.点位定位点位定位是通过零件上的明显几何特征来实现定位，例如平面、孔、凸台等，与零件的形状相对应。
在确定点位时，要注意选择固定点与对应的基准线或基准面，从而确保高精度的定位精度。
此外，为了防止误差积累，点位定位点的数量要尽量减少，同时要尽量分散在零件的表面上。
2.直线定位直线定位是通过零件表面上的直线进行定位，形成的定位面与直线是必须绝对相互垂直。
直线定位可以直接参考机床工作台与刀具等设备所在直线，也可以通过加工特征直接实现。
当加工的直线定位对同轴度及平面度有严格要求时，需要采用中心定位的方式来完成。
面位定位指通过零件表面上的平面实现定位，通常是通过零件的主面来完成，具有高定位精度，适用于大范围的加工定位。
在确定面位定位时，应有一定的凸台高度来承载工作压力，并保证定位点的数量尽量减少，从而不影响定位精度。
二、夹紧定位方案设计夹紧定位是通过夹紧装置来实现零件的定位，在机械加工及装配中得到广泛应用。
1.翻转夹紧翻转夹紧通常用于已经加工过的零件，采用在表面上钻洞或加上压花后，将零件夹紧在机床加工台上，并用特殊设备将之翻转，再通过加工在另一面上进行加工。
这种夹紧方式适用于零件的一面加工无需切削，仅需使用粗加工精度或通过毛坯定位确定位置。
2.夹爪夹紧夹爪夹紧通常用于加工简单的零件，使用夹爪将零件夹住并将其放到机床上，然后通过加工一面来确保加工另一面的位置。
夹爪夹紧比较容易完成，适用于需要加工单面的零件。
3.棱角夹紧棱角夹紧通常是通过夹紧装置的尖锐角度与零件的棱角角度来实现定位，这种方式适合于需要加工多个侧面或侧面形状变化的零件。
综上所述，机械零件的定位方式通常包括机械定位和夹紧定位两种方式，具体应根据零件的几何形状和表面特征来选择合适的定位方式，以确保高精度和高质量的产品生产。
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本标准主要起草人：杨东拜、丁红宇。
机械加工定位、夹紧符号
11
本标准规定了机械加工定位支承符号（简称定位符号）、辅助支承符号、夹紧符号和常用定位、夹紧装置符号（简称装置符号）的类型、画法和使用要求。
本标准适用于机械制造行业在设计产品零、部件机械加工工艺规程和编制工艺装备设计任务书时使用。
附 录 B
（资料性附录）
定位、夹紧符号应用及相对应的夹具结构示例
表B1
序号
说 明
定位、夹紧符号应用示例
夹 具 结 构 示 例
1
安装在V形夹具体内的销轴（铣槽）
2
安装在铣齿底座上的齿轮（齿形加工）
续表B1
序号
说 明
定位、夹紧符号应用示例
夹 具 结 构 示 例
3
安装在一圆柱销和一菱形销夹具上的箱体（箱体镗孔）
14.2
辅助支承符号按表2的规定。
表2
独立支承
联合支承
标注在视图轮廓线上
标注在视图正面
标注在视图轮廓线上
标注在视图正面
14.3
夹紧符号按表3的规定。表中的字母代号为大写汉语拼音字母。
表3
夹紧动力源
类型
符号
独立夹紧
联合夹紧
标注在视图轮廓线上
标注在视图正面
标注在视图轮廓线上
标注在视图正面
手动夹紧
液压夹紧
压
板
15
跟刀架
22
角
铁
16
圆柱衬套
23
可调支承
17
螺纹衬套
24
平口钳
18
止口盘
25
中心堵
19
拨
杆
26
V形铁
20
垫铁
27
软
爪
15
15.1
15.1.1
15.1.2
15.1.3
15.1.4
15.1.5
15.1.6
15.1.7
15.2
15.2.1
15.2.2
15.2.3
15.3
装置符号的大小应根据工艺图中的位置确定，其线条宽度按GB4457.4中规定的型线宽度b/3。
12
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB4457.4机械制图图样画法图线
GB4863机械制造工艺基本术语
气动夹紧
电磁夹紧
14.4
常用的装置符号按表4的规定。
表4
序
号
符 号
名
称
简 图
序Байду номын сангаас
号
符 号
名
称
简 图
1
固定顶尖
8
圆柱心轴
2
内顶尖
9
锥度心轴
3
回转顶尖
10
螺纹心轴
4
外拨顶尖
11
弹性心轴
5
内拨顶尖
弹簧夹头
6
浮动顶尖
12
三爪卡盘
7
伞形顶尖
13
四爪卡盘
续表4
序
号
符 号
名
称
简 图
序
号
符 号
名
称
简 图
14
中心架
21
24
电磁盘定位夹紧
续表A1
序号
说 明
定位、夹紧符号标注示意图
装置符号标注或与定位、
夹紧符号联合标注示意图
25
软爪三爪卡盘定位卡紧
26
床头伞形顶尖，床尾伞形顶尖定位，拨杆夹紧
27
床头中心堵，床尾中心堵定位，拨杆夹紧
28
角铁、V形铁及可调支承定位，下部加辅助可调支承，压板联动夹紧
29
一端固定V形铁，下平面垫铁定位，另一端可调V形铁定位夹紧
16
16.1
16.2
17
17.1
17.2
附 录 A
（资料性附录）
定位、夹紧符号与装置符号综合标注示例
表A1
序号
说 明
定位、夹紧符号标注示意图
装置符号标注或与定位、
夹紧符号联合标注示意图
1
床头固定顶尖、床尾固定顶尖定位拨杆夹紧
2
床头固定顶尖、床尾浮动顶尖定位拨杆夹紧
3
床头内拨顶尖、床尾回转顶尖定位夹紧
4
床头外拨顶尖，床尾回转顶尖定位夹紧
5
床头弹簧夹头定位夹紧，夹头内带有轴向定位，床尾内顶尖定位
6
弹簧夹头定位夹紧
续表A1
序号
说 明
定位、夹紧符号标注示意图
装置符号标注或与定位、
夹紧符号联合标注示意图
7
液压弹簧夹头定位夹紧，夹头内带有轴向定位
8
弹性心轴定位夹紧
9
气动弹性心轴定位夹紧，带端面定位
10
锥度心轴定位夹紧
11
圆柱心轴定位夹紧，带端面定位
12
三爪卡盘定位夹紧
续表A1
序号
说 明
定位、夹紧符号标注示意图
装置符号标注或与定位、
夹紧符号联合标注示意图
13
液压三爪卡盘定位夹紧，带端面定位
14
四爪卡盘定位夹紧，带轴向定位
15
四爪卡盘定位夹紧，带端面定位
16
床头固定顶尖，床尾浮动顶尖定位，中部有跟刀架辅助支承，拨杆夹紧（细长轴类零件）
4
安装在三面定位夹具上的箱体（箱体镗孔）
续表B1
序号
说 明
定位、夹紧符号应用示例
夹 具 结 构 示 例
5
安装在钻模上的支架（钻孔）
续表B1
序号
说 明
定位、夹紧符号应用示例
夹 具 结 构 示 例
6
安装在专用曲轴夹具上的曲轴（铣曲轴侧面）
续表B1
序号
说 明
定位、夹紧符号应用示例
夹 具 结 构 示 例
7
安装在联动夹紧夹具上的垫块（加工端面）
目 次
附录A（资料性附录）定位、夹紧符号与装置符号综合标注示例
附录B（资料性附录）定位、夹紧符号应用及相对应的夹具结构示例
1
本标准修订JB/T5061-1991，本标准与JB/T5061-1991相比主要变化如下：
——按照GB/T1.1格式要求进行修改。
——修改部分引用文件的标准名称及标准号。
本标准的附录A、附录B为资料性附录。
17
床头三爪卡盘带轴向定位夹紧，床尾中心架支承定位
18
止口盘定位螺栓压板夹紧
续表A1
序号
说 明
定位、夹紧符号标注示意图
装置符号标注或与定位、
夹紧符号联合标注示意图
19
止口盘定位气动压板联动夹紧
20
螺纹心轴定位夹紧
21
圆柱衬套带有轴向定位，外用三爪卡盘夹紧
22
螺纹衬套定位，外用三爪卡盘夹紧
23
平口钳定位夹紧
GB1008机械加工工艺装备基本术语
13
本标准所用术语按GB4863和GB1008的规定。
14
14.1
定位支承符号按表1的规定。
表1
定位支
承类型
符 号
独 立 定 位
联 合 定 位
标注在视图轮廓线上
标注在视图正面1）
标注在视图轮廓线上
标注在视图正面1）
固定式
活动式
注：1）视图正面是指观察者面对的投影面。
8
安装在联动夹紧夹具上的多件短轴（加工端面）
续表B1
序号
说 明
定位、夹紧符号应用示例
夹 具 结 构 示 例
9
安装在液压杠杆夹紧夹具上的垫块（加工侧面）
10
安装在气动铰链杠杆夹紧夹具上的圆盘（加工上平面）