水泥立磨工作原理

水泥立磨是水泥生产线上的关键设备，随着水泥产业的继续发展壮大，水泥立磨应用越来越广泛。为了让客户对水泥立磨有深入的了解，挑选到称心如意的水泥立磨，今天我们就来详细解读下水泥立磨的工作原理。

水泥立磨工作原理：

水泥立磨主要用于水泥等原料的粉磨，其工作原理是：原料通过二道锁风阀、下料管落到磨盘中央，横竖旋转着的磨盘借助离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平。使其形成一定厚度的料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被破碎。

在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经水泥立磨机中部壳体进入到分离器中(选粉机)，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分被迅速蒸发。

水泥立磨工作原理图

在粉磨系统中，由于受到水泥立磨下游风机负压作用的抽吸，热风从立磨两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内;由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此

高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物块吹回磨盘，将颗粒较小的物料提升。在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。

经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。首先在外围是固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剔除，只有符合力度要求的颗粒才能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，由系统中下游收尘设备收集。

水泥立磨结构图

分离器的转速控制着物料的细度，由于采用变频调速电机，因此转子的转速可无极调节。

在物料粉磨提升回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。

由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。当他们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气体吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排渣阀处排出。

HLM立磨

立式磨的工作原理及特点

立式磨的工作原理及特点 1，主要结构及功能立式磨主要由分离器、磨辊副、磨盘、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成。分离器是决定细度的重要部件，它由可调速的传动装置、转子、导风叶、壳体粗粉落料锥斗、出风口等组成与选粉机的工作原理类似。磨辊是对物料进行碾压粉磨的主要部件。磨内装有两对磨辊，每对磨辊装在同一个轴上，以不同的转速转动。磨盘固定在减速机的输出轴上，磨盘上部为料床，料床上有环形槽。加压装置是提供碾磨压力的部件，由高压油站、液压缸、拉杆、蓄能器等组成，能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。 2，工作原理电动机通过减速机带动磨盘的转动，同时热风从进风口进入磨内，物料从下料口落在磨盘中央；由于离心力的作用，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，继续向磨盘边缘移动，直到被风环处的气流带起，大颗粒直接落回到磨盘上重新粉磨。气流中的物料经过分离器时，在导向叶子和转子的作用下，粗料从锥斗落到磨盘上，细粉随气流一起出磨，在系统的收尘装置中收集，即为产品。物料在与气体接触过程中被烘干，达到所要求的产品水分；通过调节导风叶片的角度和分离器转子转速，便可得到不同细度的产品。

3，特点粉磨效率高。立式磨采用料床粉磨原理粉磨物料，能耗低，而随着原料水分的增加，能耗将进一步降低。烘干能力强。立式磨采用气体输送物料，在粉磨水份较大的物料时可控制进风温度，使产品达到最终水份，在立式磨内可烘干粉末水份高达12%-15%。入磨颗粒大。入磨颗粒可以达到磨辊直径的5%左右，一般为40mm-100mm，大中型的立式磨可以省掉二级破碎。产品化学成份稳定、颗粒级配均齐。由于物料在立式磨内停留的时间仅2min-3min，产品的化学成份可以很快测定、校正，产品化学成份波动小，有利于均化。同时磨内的合格产品能及时分离，避免了过分粉磨，而产品的细度可通过调节分离器转子速度改变，产品粒度均齐，有利于煅烧。工艺流程简单、建筑面积小、占地空间小。立式磨内有分离器，不需要选粉机和提升机，出磨含尘气体可直接进入袋收尘器或电收尘器收集即为产品，布局紧凑。噪音小、扬尘少、操作环境洁净。立式磨在工作中磨辊与磨盘不直接

水泥厂生产工艺流程

水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要: 　稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考：水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能

在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段：生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独的电源设备。生料磨 · 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。

立磨工作原理

HRM型立磨工作原理 HRM立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。现已被广泛应用于水泥、煤炭、电力等行业。HRM立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。因此，HRM磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳运转。但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。下面针对这些问题，进行简要的探讨。 1．磨内通风及进出口温度控制 1.1入磨风的来源及匹配入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情

况可兑入20％～50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。 1.2风量、风速及风温的控制 (1)风量的选定原则出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％；当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。 (2)风温的控制原则生料磨出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。

水泥厂生产工艺流程简介

水泥厂生产工艺水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑）生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。一般用日产多少吨来论水泥按用途及性能分为： 1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 2、专用水泥，专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。水泥按其主要水硬性物质名称分为: （1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4）铁铝酸盐水泥；（5）氟铝酸盐水泥；（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为：（1）快硬性：分为快硬和特快硬两类；（2）水化热：分为中热和低热两类；（3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类；（4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类；（5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。四、水泥命名的一般原则：水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等

莱歇立磨机的工作原理(配图)

物料通过锁风阀①和下料管喂入旋转磨盘③的中心，磁性异物在到达回转喂料器①之前就从原料中分离出来，从旁路管道②排出。物料在离心力的作用下向磨盘的边缘运动，经过液压气动弹性系统加载的辊子M辊④下时被粉磨，而在M辊之间动转的S辊⑤通过排气和预压为主辊准备

料床。辊子在料床上滚动时受迫向上移动，同时，由M辊④、摇臂⑥、弹簧杆⑦和液压缸的活塞⑧组成的功能单元开始随动。活塞把汽缸上腔的没转移到充气的气囊蓄能器单元⑨. 蓄能器单元充氮气的橡胶气囊被压缩，充当气体弹簧。刮板18把环形室20中的渣料（回料）刮送到回料运输系统19.缓冲器⑩能防止磨辊与磨盘的接触。磨盘的旋转使经过粉磨的物料从M 辊甩向磨盘的边缘。在围绕在磨盘③周围的风环11区域，向上的热风12捕捉到经过粉磨的和有待粉磨的物料的混合物，并把它们带到选粉机13里.粗颗粒被分离出来，粗粉分离与选粉机13的设置有关，分出的粗粉落到内部的粗粉回料锥斗14中，从而回到磨盘3上，在辊子的作用下再粉磨。最终成品通过选粉机被气流15带出莱歇磨。当水泥和含水份的矿渣混合粉磨时，物料里的水份通过与热气流充分接触而被蒸发。因此，磨机出口气体温度所需的80℃（最高130℃）在磨内就已经达到。在莱歇磨里粉磨纯熟料加石膏组成的波特兰水泥时，不需要热风（开磨时除外），这种情况下水份含量较低，粉磨产生的热量就可蒸发水份。磨机由电机17通过减速机16驱动，电机的启动力矩不需要增大。减速机顶面上的嵌块式止推轴承吸收辊子施加的压力。开始粉磨前，M辊通过液压缸抬离磨盘。提升磨辊时，液压缸里的油从弹性加压侧向反压加压。这样磨机（不论带料与否）可在较低的启动扭矩下启动—大约是工作扭矩的40%。缓冲器和自动提升M辊④确保在无料启动时粉磨元件之间无金属接触。磨机慢速启动不需要所谓的慢速“辅助驱动”装置。启动磨机时辅辊⑥也需要提升。

年产60万吨水泥粉磨站.doc

年产60 万吨水泥粉磨生产线一、前言水泥粉磨技术影响到水泥工业的振兴和发展，据有关资料表明，在水泥厂中每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3-4 种之多，粉磨电耗占工厂总电耗的80%左右，粉磨成本占水泥生产总成本的40%左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的80%。显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响极大，南京旋立粉磨专业打造高效、节能、低投资集优粉磨系统，采用少熟料，低电耗、多混合材的新工艺，大幅降低粉磨成本，提高水泥厂的经济效益。二、方案设计原则 1、以稳定的产品质量为目的，坚持理论与实际相结合，进行标准化方案设计。 2、对目前已被采用的先进粉磨生产工艺、装备和技术进行全面优化，并创造性地应用于本设计方案。 3、重视环境保护，提高环保设备设施的投入，实现无烟尘文明生产。 4、坚持生产线低投资的优点，确保技术经济指标具有较强的竞争力。三、生产规模本设计以管磨工艺原理为设计基础，并在实际应用中对设备及工艺进行集成优化，采用破磨全分离最新技术，最大

2 化发挥管磨机的潜能。新建一套DFM34风选预粉磨，配套① 3.2 x 13m 球磨机做高产高细磨，单机台时产量为80~90t/h 水泥磨 4 k i 5亍或品』 "-已T j 图1:粉磨工艺流程四、主机能力平衡表序号设备名称与规格数量（台）能力（t/h ） 1 回转烘干机①2.4X 18m 1 55t/h 2 风选预粉磨DFM34 1 85~95 3 咼产咼细磨? 3.2X 13m 1 80~90 4 散装机ZSQ150 2 120T/ 台 5 八嘴包装机BHY-8 2 80T/ 台五、各堆场与储库储期一缆表序号设备名称与规格数量储存量能力（t/d ） 1 熟料堆棚（5000M 2） 1 12500 12.5 2 混合材堆棚（2500M2） 1 6250 6.25 3 熟料配料库（①8X 20m ） 2 2000 2 4 矿渣库（①8X 20m ） 1 800 2 5 炉渣库（1/2①8X 20m ） 1 400 4 6 石子库（1/2①8X 20m ） 1 500 5 7 石膏库（①4x 10m ） 1 100 1 7 粉煤灰库（①8x 20m ） 1 800 2 8 水泥库（①12x 22m ） 4 12000 6 企业规模年产水泥60万吨（PC32.5级），粉磨工艺如图1 耐推主器"I .匚7 I r I i 至成品 | 羣劇 …门二一史止梢机［J

水泥主要生产工艺流程流程

水泥厂主要生产工艺流程 (2008-12-31 12:17:38) 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。其生产工艺总流程示意见图3-1。本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。（5）生料均化来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，

水泥厂工艺流程(配图)

二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。三、工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。意义：（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

水泥粉磨生产线生产工艺流程简介

水泥粉磨生产线生产工艺流程如下，其工艺流程及污染源分布图见图2.2-1。（1）熟料卸车、输送及储存来自公司熟料基地的熟料采用汽车运输进入厂区后，由熟料卸车斗经带式输送机及斗式提升机送入两座?15×35m熟料圆库储存。（2）石灰石、磷石膏等卸车及破碎天然二水石膏来自湖南浏阳等地的石膏矿，氟石膏来自德安氟化工企业的副产品，经汽车运输进厂，采用人工卸入石膏堆棚内存放。堆放在堆棚内的天然石膏经装载机喂入破碎机前的受料斗内，由PC-80复合式破碎机破碎后，与氟石膏按一定的比例搭配经斗式提升机送至库内存储。（3）煤矸石运输及储存煤矸石四都镇石丘煤矿，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤矸石配料库内，也可以卸入煤矸石堆棚内存放。（4）石煤渣卸车及存储石煤渣采用当地石煤提巩企业和石灰制造企业排出的废渣，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤渣配料库内，也可以卸入石煤渣堆棚内存放。（5）熟料、混合材及石膏储库熟料储库为两座?15×35m圆库，总存储量为13200吨，储存期

为5.23天。石煤渣库为一座?10×24m圆库，石膏、石灰石共用一座?10×24m圆库，煤矸石库为一座?10×24m圆库。水泥配料采用库底配料方式，选用TDG型调速式定量给料秤进行计量，并配用微机自动控制装备来控制配料，配好的混合料（熟料、石煤渣、煤矸石、石灰石、石膏等）由库底皮带输送机送入粉磨车间粉磨。（6）水泥粉磨水泥粉磨为一台HFCG160-120辊压机和一台?4.2×1.3m开流磨组成，系统的台时产量为160t/h，年利用率为75%。来自配料库的混合料由库底皮带输送机送入辊压机上方的稳流料仓内，经辊压机滚碾压后，再由斗式提升机提升入打散分级机进行筛分，筛分后粗粉送回稳流料仓，细粉则直接进磨机进行粉磨，出磨水泥由空气输送斜槽和斗式提升机水泥库内储。（7）水泥储存及散装水泥储存库为4座?15×45mIBAU圆库，单库储量为7500吨，总储量为30000吨，储存期为7.81天。来自水泥磨的水泥斗式提升机提升、空气输送斜槽输送入水泥均化库。水泥在库内经重力和充气混合作用，初步均化后，由设在库下部的六个斜料口两两对应卸至库下水泥均化喂料仓。水泥均化喂料仓带有荷重传感器和充气助流装置，分别供包装和散装。均化库的气源来自库底的罗茨风机。

水泥生产工艺流程图

过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨

流程图——水泥厂主要生产工艺流程

水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。（5）生料均化来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。

水泥立磨操作维护

水泥线设备水泥立磨生产技术部 2011年4月4日一、原料立磨的结构原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。本立磨由以下部分组成：分格轮喂料装置磨机主体磨机传动系统选粉机及其传动磨机检修专用工具设备走台及栏杆液压及润滑系统磨机传动与控制电气系统喷水系统二、原料磨的操作 1.开磨前准备、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组

织进料。、通知电工、巡检工进行挡板“三对一”工作。、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。、通知总降、调度准备开磨。 2.正常开磨回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。、启动均化库顶组；、启动生料输送组；、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐

立磨常见问题及处理.

立磨常见问题及处理立磨操作相对来说工艺原理简单些，但恰恰是目前水泥厂有效运转率提不高的一个系统。如何稳定料层。料层厚，物料有效粉磨稍有下降，成品率下降，主电机电流大，差压升高。。料层薄，振动大，吐渣大。。不同磨机料层控制厚度不同，料层厚度一般是0.02D ±20mm但在其控制范围内上述现象是一致的。稳定料层是操作立磨的关键。料层通过压力增减或喂料量增减来控制，喷水量一般是在料层稳不住时作为手段。如何稳定差压和主电机电流。差压是反映磨内气流阻力大小的参数，在正常工况下其变化，可从磨盘物料的增多和气流中粉尘浓度增加两个方向上去理解。是喂料与成品动态平衡的反映。一般地在主电机电流平衡、料层平稳、振动平衡时，差值高说明磨机能力发挥出来了。压差在上升时，同时伴随主电机电流上升、选粉机电流上升。一般地通过喂料量来适应差压值，动工作压力影响料层、动风在正常负荷时空间不大，会引起磨内风速变化、选粉转速与细度有影响。。工作压力高，磨机电流高。料层厚，磨电流高。但料

层过薄时，磨主电机电流波动大，瞬间易过流。磨机的振动磨机振动是立磨存在的一个现象，振动过大会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的损坏。引起因素较多，如入磨物料粒度不均匀、磨辊和磨盘衬板磨损严重、风量及风温的波动、研磨压力过高或过低、磨内异物、料层过厚或过薄、蓄能器压力不当、刮料板磨损导致的刮料腔积料多引起的风量分布不均、喂料量波动大等。常见问题立磨入料溜子堵料。入磨三道锁风阀或回转阀跳停。磨机差压降低，选粉机电流降低，相应地出磨风温升高，磨机振动持续在较高的水平上波动。这种振动不同于磨内异物引起的突发性振动，即瞬间出现很高的峰值，是较正常值高1-2mm/s的振幅上持续振动。堵的部位不同，如回转下料器卡料、其上方或下方出磨溜子堵料。主电机电流异常升高30%，如果料层厚度正常，则预示刮料腔内有积料可能。差压升高，入口负压值降低，磨机振动持续在较高水平如何控制细度。在磨机满负荷、工况稳定、压差稳定时调整选粉机转速即

立磨的构造及原理

立磨的构造及原理一、立磨发展概况水泥生产主要设备：“三磨一烧”，“三磨”指煤磨、生料磨、水泥磨， “一烧”则指回转窑的熟料煅烧；都是主要的耗能设备．四大粉磨设备：立磨辊压机辊筒磨球磨机而传统球磨机有效功太低，很大部分变为无用功而浪费，如热能；靠料床挤压原理粉磨的立磨（也称辊式磨），有效功是球磨机的２.５倍，可大量节省电能，粉磨煤和水泥原料单位电耗节省５kwh/t，较球磨机节电30%；磨水泥节省8kwh/t.上世纪６０年代前，刚开发出的立磨，结构不完善，磨损件不耐磨，只能磨较软的煤，寿命也不长，仍主要靠球磨机．上世纪７０年代，随着新型干法水泥技术的飞速发展以及规模的不断扩大，节能要求的提高，使立磨技术不断进步完善，特别是液压加压技术替代弹簧加压技术，在粉磨生料上应用越来越多．80年代，开展了立磨粉磨水泥和矿渣的研究，预粉磨或终粉磨，随着耐磨材料技术的不断发展，粉磨矿渣更具优势，节能５０～６０％．二、ZJTL3840立磨技术性能、结构概述、立磨的特点及工作原理；立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。立磨的研发与生产技术要求很高，我国相关研究机构曾在80年代就提出在水泥行业大力推广立磨的建议，而且当时也有一些厂家推出了自己的立磨产品。但在当时的研发水平局限下，这时的立磨产品具有不可避免的技术缺陷，因此很多水泥生产厂家最后重又转投球磨机。

近几年来，随着磨粉机械研发技术的大幅提升，国外磨粉机生产企业的立磨技术已经日臻成熟，立磨的产品技术优势也日益凸显。在这种形势下，国内磨粉机生产企业吸取国外成功经验，进行重大技术改革，也相继重新推出了具有自己相关专利技术的立磨产品，并逐渐的为国内水泥、电力、化工行业所接受，成为行业粉磨首选设备。 3、技术性能 1、型号：ZJTL3840 2、磨盘直径：3950mm 3、磨辊数量：4 4、磨盘转速：29.4r/min 5、磨机装机功率：2100KW 6、入磨物料粒度：≤80mm 7、入磨物料水分：≤12％ 8、磨机产量：200t/h 9、出磨物料细度：≤12％ 10、出磨物料水分：≤0.5 ％

生料粉磨工艺流程

生料粉磨工艺流程（教案）本节重点：生料闭路粉磨本节难点：烘干磨的构造及工作原理教学手段：采用多媒体教学手段，图文并茂，形象逼真。本节要达到的目的：学生通过工艺流程图和磨机结构立体图、剖视图，直观的感受到生料粉磨的全过程，易于了解和掌握。教学进程：一、粉磨系统定义：按一定的粉磨流程配备的主机和辅机构成的系统称为粉磨工艺系统， 1、开路（开流）粉磨也是直进直出式，物料一次通过磨机粉磨就成为产品（确切的讲，生料是水泥的半成品）。特点：流程简单，设备少，投资少，一层厂房就够用。缺点：容易出现“过粉磨”现象。要保证被粉磨物料全部达到细度合格后才能卸出，被粉磨物料从入磨到出磨的流速就要慢一点（流速受各仓研磨体填充高度的影响），磨的时间长一点，这样台时产量就低了，相对电耗高了，而且部分已经磨细的物料颗粒要等较粗的物料颗粒磨细后一同卸出，大部分细粉不能及时排除（尽管磨内通风能带走一定量的

细粉）在磨内继续受到研磨，因此容易出现“过粉磨”现象。（钢球表面形成缓冲垫层，仿碍粗颗粒的进一步磨细）。开路粉磨多用于小型磨机的水泥粉磨系统。 2、闭路（圈流）粉磨将出磨物料送入分级设备，把粗细粉筛选出来，细粉成为产品，粗粉回到磨内重新粉磨，形成闭路循环粉磨。特点：消除了“过粉磨现象”，有利于提高磨机产量和降低电耗。缺点：流程较复杂，设备多，投资高，需多层厂房。在闭路粉磨中，被磨物料在磨内的流速提高了，能把部分已经磨细的物料颗粒及时送到磨外，基本消除“过粉磨”现象和缓冲垫层，有利于提高磨机产量、降低电耗，一般闭路系统比开路系统（同规格磨机）产量高15%~25%，对于大部分还没有磨细的粗颗粒，由分级设备（一种分离粗粉和细粉的设备），把出磨物料通过提升机送到分级设备中，将细粉筛选出来作为合格生料送到下一道工序（均化、煅烧），粗粉再送入磨内重磨。闭路粉磨系统涉及到的设备较多，工艺复杂，一层厂房是不够用的，因此投资大，操作、维护、管理等技术要求较高。闭路粉磨多用于大型磨机生料或水泥的粉磨系统。二、粉磨工艺流程把石灰石、粘土或砂岩、铁粉等原料烧制成熟料需要经过一系列的物理和化学反应过程。如果把均化好的这些块状原料按照一定的比例（根据所用原燃料的化学成分、水泥品种及强度等级要求、煅烧工艺条件等，经配料计算确定）磨成细粉，则有助于各种成分的均匀混合，加快了在窑内烧制熟料时的化学反映应速度，不但缩短了烧成时间，还提高了熟料的质量。石灰石、粘土等原料含有一定水分，干法粉磨时尽管我们对这些原料在预均化的同时也采取一些凉晒措施，但入磨粉磨过程中还会对磨机造成闷磨、堵磨等现象，所以在原料粉磨之前应对它们烘干处理。现在大多数水泥厂都采用烘干兼粉磨系统，即在粉磨物料的同时，也向磨机通入一定量的废热气体，与湿物料进行热交换，边烘干、边粉磨。随着新型干法水泥技术的发展，烘干兼粉磨系统也在不断的改进和提升，类型也很多，现介绍几种典型的烘干兼粉磨工艺流程： 1、尾卸提升循环烘干磨工艺流程被磨物料通过粉磨、提升、选粉这种循环过程来达到符合要求的生料细度，同时在粉磨过程中通入适量的热气体，烘干物料中的水分，是球磨机粉磨生料普遍采用的工艺形式。球磨机的卸料方式不同，工艺流程也有所区别。尾卸提升循环烘干磨由磨头（粗磨仓）喂入、从磨尾（细磨仓）排出，经提升机、选粉机选出符合细度要求的生料，送到下一到工序——生料均化库储存均化。粗粉回到磨内重新粉磨，形成闭路循环。来自窑尾预热器或窑头冷却机的废热气体从磨头随被磨物料一同入磨，如果热风温度不够，可起用磨头专用热风炉补充热量温度，如果停窑就由热风炉单独提供热气体。

新型干法水泥生产工艺流程简述

典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图

一、水泥生产原燃料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料（1）硅质校正原料含2SIO 80%以上（2）铝质校正原料含32O AL 30%以上（3）铁质校正原料含32O Fe 50%以上二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。三、工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。意义：（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出

水泥立磨操作维护

水泥立磨生产技术部 2011 年 4 月 4 日一、原料立磨的结构原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。本立磨由以下部分组成：分格轮喂料装置磨机主体磨机传动系统选粉机及其传动磨机检修专用工具设备走台及栏杆液压及润滑系统磨机传动与控制电气系统喷水系统二、原料磨的操作 1. 开磨前准备、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨0K表。、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。

、通知电工、巡检工进行挡板“三对一”工作。、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。、通知总降、调度准备开磨。 2. 正常开磨回转窑已投料且喂料量大于300 吨/ 小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。、启动均化库顶组；、启动生料输送组；、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；、将立磨选粉机转速设定为800rpm,启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

水泥粉磨工艺

水泥粉磨工艺第一部分粉磨基础知识一、粉磨基础知识粉磨的基本概念：用外力克服固体物料分子之间的内聚力，使之分裂，并使物料颗粒的粒径减小的过程，称之为粉碎或磨碎，简称粉磨。粉磨的分类：物料的粉碎一般是在破碎机和粉磨机内分别进行的，所以按其粉碎物料的粗细程度又分为破碎和粉磨两个机械操作过程。粉磨的目的：在于使物料获得必要的分散度，成为一定组成的产品，以满足各工艺过程的要求粉磨加工的分类普通粉磨：粒度＜80μm 比表面积250～350/m2kg 高细粉磨：粒度＜50μm 比表面积350～600/m2kg 超细粉磨：粒度＜10μm 比表面积600～800/m2kg 水泥粉磨的意义：水泥熟料的粉磨主要任务是提供一定颗粒组成的成品，水泥的分散度可以用细度和比表面积来表示，在相同的矿物组成条件下，分散度越高，水泥磨的越细，水泥的水化速度越快强度越高，特别是早期强度高，但是当比表面积超过一定限度，强度增长不明显，电耗反而会急剧增加。粉磨方式不同，即使比表面积相同，强度也会有所差别。球磨机分类： 1、按长度与直径之比分类：

短磨机：长径比在2以下时为短磨机，或称球磨机。中长磨机：长径比在3左右时为中长磨机。长磨机：长径比在4以上时为长磨机或称管磨机。球磨机的规格：用筒体直径乘以长度表示，如：Φ4.2×11m球磨机。 2、按生产方式分： ?干法粉磨机：喂入磨机的物料为干燥状态。 ?烘干粉磨机：喂入磨机的物料是潮湿的。 ?湿法粉磨机：物料喂入时加入适量的水。 3、按卸料方式分： ①尾卸式磨机：入磨物料由磨机的一端喂入，由另一端卸出，称为尾卸式磨机。 ②中卸式磨机：入磨物料由磨机的两端喂入由磨机筒体中部卸出，称为中卸式磨机。该类磨机相当于两台球磨机并联使用，这样设备紧凑，简化流程。 4、按传动方式分： ①中心传动：磨机的传动中心线与磨机的筒体中心线一致。 ②边缘传动：磨机的传动轴中心线与磨机筒体中心线平行，传动轴上的小齿轮带动安装在磨机的端盖上的大齿轮，使磨筒体回转。 5、按磨内装入的研磨介质形状分类 ①球磨机磨内装入的研磨介质主要是钢球。这种磨机使用最普遍 ②棒磨机磨内装入直径为50—100mm的钢棒作为研磨介质。棒磨机的长度与直径之比一般为1.5—2 。