喷焊工艺
等离子喷焊工艺过程
等离子喷焊工艺过程
等离子喷焊（Plasma Spray Welding）是一种热喷涂技术，用于在金属、陶瓷、复合材料等基材表面涂覆保护层或修复受损表面。
以下是等离子喷焊的基本过程：
1.准备工作：首先，需要准备好待喷涂的基材表面。
这包括清洁、打磨和喷砂等步骤，以确保表面光滑、清洁，并提供良好的附着性。
2.原材料准备：合适的涂层材料通常以粉末形式提供。
这些粉末材料可以是金属、陶瓷、复合材料等。
在喷涂前，通常需要对粉末进行预处理，如筛选、干燥等。
3.等离子喷枪设置：使用等离子喷涂设备，将喷嘴与喷枪连接，并设置合适的工艺参数，如喷嘴尺寸、气体流量、电流电压等。
4.点火启动：将惰性气体（通常是氩气或氮气）通过喷枪喷射到喷嘴中，形成等离子气体。
然后，通过电弧点火，将等离子气体加热至高温状态。
5.粉末喷涂：当等离子气体达到足够高的温度时，粉末材料通过粉末供料系统送入等离子气体中心。
在高温下，粉末材料熔化或部分熔化，并形成喷涂颗粒。
6.涂层喷涂：熔化的粉末颗粒随着等离子气体喷射到基材表面，形成涂层。
在涂层形成的同时，由于等离子气体的高温作用，涂层与基材表面同时发生熔合，从而确保良好的附着性。
7.冷却固化：喷涂完成后，涂层需要进行冷却固化。
这通常涉及将基材放置在适当的环境中，让涂层自然冷却至室温，并确保涂层与基材的结合稳固。
8.表面处理：完成涂层后，可能需要进行表面处理，如打磨、抛光等，以获得所需的表面质量和光洁度。
等离子喷焊工艺具有高温、高速喷涂、涂层致密性好等优点，可应用于航空航天、汽车、能源、化工等领域的表面保护和修复。
喷焊工艺技术
喷焊工艺技术喷焊工艺技术是一种常用的金属焊接方法，主要用于修复或加固金属零件。
它可以有效地修复金属零部件的磨损、腐蚀或机械损伤，提高其使用寿命和性能。
喷焊工艺技术的主要步骤包括材料选择、设备准备、喷焊参数设置和实施。
首先，进行喷焊前需要选择合适的喷焊材料。
常见的喷焊材料包括粉末和丝材。
粉末通常经过特殊处理，以提高其粘附性和抗腐蚀性能。
丝材则可以根据需要选择不同的合金成分和直径。
根据金属零件的材质和使用条件，选择合适的喷焊材料至关重要。
其次，准备喷焊设备是进行喷焊的重要步骤。
喷焊设备一般包括喷枪、电源、喷焊剂和保护气体。
喷枪的设计和调试对喷焊质量有着重要影响。
电源的选择和参数设置也会影响喷焊速度和质量。
喷焊剂是喷焊过程中目的物质，可以提供所需的合金成分和其他功能。
保护气体则用于保护焊接区域，避免氧化和污染。
喷焊参数的设置是进行喷焊的关键步骤。
喷焊参数包括喷焊材料的供给速度、气体流量和电源设置等。
喷焊材料的供给速度决定了喷焊层的厚度和形状。
气体流量则影响喷焊区域的气氛和保护效果。
电源设置则决定了焊接温度和熔化情况。
合理的喷焊参数设置可以保证喷焊质量和效率。
最后，进行喷焊实施时需要注意一些关键技术。
喷焊时需要控制好喷焊枪的移动速度和距离，以保证喷焊层的均匀性和致密性。
喷焊时还需要预热和后热处理，以提高喷焊层的结构和性能。
在整个喷焊过程中，需要不断监测和调整喷焊参数，以保证喷焊质量和稳定性。
总结起来，喷焊工艺技术是一种修复和加固金属零件的常用焊接方法。
通过选择合适的喷焊材料、准备好喷焊设备、设置合理的参数和注意关键技术，可以获得高质量的喷焊连接。
喷焊技术的应用可以有效地提高金属零件的使用寿命和性能，减少成本和资源浪费。
热喷涂、喷焊与堆焊PPT课件
高合金钢 不锈钢、耐热钢
棒材
复合 线材
陶瓷棒材 金属包金属 金属包陶瓷 塑料包覆
A12O3，TiO2，Cr2O3、ZrO2、A12O3+MgO、A12O3+SiO2 铝包镍、镍包合金 金属包碳化物、金属包氧化物 塑料包金属、塑料包陶瓷
5
热喷涂材料分类（金属类）
分类 纯金属 合金
自熔性合金
金属类
品
种
/目
/kPa
/mm
24
氧化铝
414
7.9
压力式
60
氧化铝
414
7.9
虹吸式
碳化硅
80
氧化铝
414
7.9
压力式
基体材质
钢 不锈钢
塑料
粗糙度 /μ m 12.5 6.3
6.3
23
粗化处理的方法
（2） 粘结底层 某些材料能够在很宽的条件下喷涂并粘结在清洁、光滑
的表面上，而且这类涂层表面粗糙度适中，对随后喷涂的其 它涂层有良好的粘结作用，因此称为粘结底层。
28
1 火焰喷涂工艺
火焰喷涂 通过氧－乙炔气体燃烧提供热量加热熔化喷涂材料，通过
压缩气体雾化并加速喷涂材料，随后在基材表面沉积形成涂层。
燃烧气体的自由膨胀对喷涂材料加速效果有限。为了实现喷 涂，喷嘴上
根据喷涂材料的形式不同，火焰喷涂可分为线材火焰喷涂和 粉末火焰喷涂。
29
（1）线材火焰喷涂
烘烤型 催化型 无机封孔剂
烘烤酚醛、酚醛树脂、环氧树脂、聚酯、聚酰胺树脂 环氧树脂、聚酯、聚氨酯 硅酸钠、磷酸盐
27
二、热喷涂工艺方法
决定涂层强度的两个关键因素： ①涂层材料受热后的温度 ②涂层材料加速后的速度 所有热喷涂工艺的设计与改进都是围绕这两点来展开的。 常用热喷涂技术：火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、爆 炸喷涂、超音速火焰喷涂。
氧乙炔火焰喷焊工艺简介
注意：自容合金粉末中 B、Si 元素含量的变化，对粉末性能有明显影响，实 验结果表明在喷焊过程中，对涂层进行多次重熔后，将引起焊层中 B、Si、C 等
1 气雾化工艺生产，为氧乙炔火焰喷焊工艺特别定制;
2 NiCrBSi 系自熔合金，氧含量低，自熔性好，镜面清晰，焊层光滑;
3 粉末纯度高，无任何杂质，组织致密、均匀，无气孔、夹渣、疏松、裂纹等
缺陷，晶粒度小、硬度高，从而保证合金耐磨、耐腐蚀性较市场常用品牌高
30%-100%；
4 粉末球形性好，送粉通畅、稳定;
铸 宇 牌镍基 合金粉 末主要 包含 Ni-B-Si 、 Ni-Cr-B-Si、Ni-Cr-B-Si-P 、 Ni-Cr-B-Si-Cu-Mo、Ni-Cr-B-Si-W、Ni-WC 等系列，它不但具有优良的耐腐蚀、 抗氧化性能，而且在 500℃以下具有优异的耐低应力磨粒磨损和粘着磨损性能 等。该粉末应用工艺广泛，主要有氧乙炔火焰喷焊、超音速火焰喷涂（HVOF 或 HAVF）、等离子对焊、等离子喷涂、激光溶覆、感应重熔、离心浇铸、3D 打印和 粉末冶金。主要应用在闸板、球阀球面、阀座、柱塞、螺杆、机筒、玻璃模具、 层流辊道、拉丝滚筒、拉丝塔轮、抽油杆、风机叶片、螺旋输送器、金刚石工具 等工件。
化 学 成 分 (重量%)
C
Cr
B
Ni
Si
Fe
范ห้องสมุดไป่ตู้围 最小 Min 0.60 14.00 2.50
氧乙炔焰喷焊(镍基)合金粉末通用工艺规程
氧乙炔焰喷焊（镍基）合金粉末通用工艺规程编号：版本：编制：审核：批准：四川精控阀门制造有限公司1、目的合金粉末喷焊技术是金属表面强化的新技术之一，氧乙炔焰喷焊是利用氧乙炔焰所产生的热能，通过特制喷枪将合金粉末加热到熔融状态，高速地喷敷到经清洁粗糙化的工件表面上，使其形成一致密的金属合金焊层，达到表面强化之目的。
为了正确指导喷焊技术的实施，有效地控制喷焊质量，本工艺规程规定了氧乙炔焰喷焊（镍基粉末）工艺的粉末选择，基材要求，操作规范以及缺陷预防措施等。
2、适用范围本工艺规程适用于采油（气）井口装置中闸板、阀座的镍基喷焊，其它零件的喷焊可参照进行。
3、喷焊操作人员要求旋焊人员应有相应的焊接技术水平合格证书，并应遵守焊接工艺规程中确定的各种焊接参数，达到焊接工艺规程的要求。
4、合金粉末喷焊用合金粉末一般称为“自熔性合金粉末”。
4.1、镍基粉末选用原则：根据零件技术要求的硬度值来选择粉末。
4.2、粉末化学成份4.3、粉末的主要性能4.4、喷焊层性能A-优B－良5、粉末质量检查为保证喷焊质量，每批粉末在批量喷焊前应作好《质量跟踪表》的填写；并应作试件喷焊检查，试件合格后方可批量喷焊，试件按下表进行：6、喷焊工具及设备6.1、喷枪喷枪选用一般应根据工件喷涂面积大小、几何形状和合金粉末熔点以及喷焊工艺与方法选择。
一般采用中压射吸式喷枪。
根据井口装置中喷焊零件，喷焊阀座时，采用型号SPH-2/h；喷焊闸板时，选用型号为SPH-4/h。
6.2、设备及其它装置喷焊需要设备及装置有：氧气瓶、乙炔瓶以及减压器、流量计、过滤器、安全装置、可转单台、电动砂轮、粉末恒温干燥箱、箱形电阻炉以及无油污的钢丝刷、毛刷、刀等工具。
7、工作环境喷焊应在清洁明亮的场地进行。
施焊时空气干燥，温度不大。
8、火焰要求喷焊时在工件预热喷敷合金粉末过程中均须采用中性焰或微碳化焰，禁止使用氧化焰和碳化焰，同时应控制好火焰强度。
9、基体要求喷焊的阀座、闸板均应为锻件，基体锻后经调质处理，调质硬度如下：10、操作规程喷焊工艺流程一般为：焊前准备→工件表面预热处理→工件预热→喷敷底粉→重熔底粉工件加热升温→喷敷合金粉末→重熔→工件冷却→机加工10.1、焊前准备10.1.1、了解零件基本材料，以确定喷焊工艺参数。
A182-F51喷焊Ni55工艺指导书
其他：每焊完一件即刻入炉。（不要求抗晶间腐蚀时不作此处理）
检验：喷焊面应平整、无裂纹、气孔、夹渣、未溶合、疏松、气孔等缺陷。喷焊面渗透探伤检验
喷焊位置：球表面喷焊，平焊。
喷焊操作：（两步法喷焊）
1、清理：清理工件表面，粗糙度12.5，无任何污染和缺陷，清理后即刻喷涂。
2、工件预热：如用喷枪，采用中性焰或略带碳化焰，喷枪与工件距离30～40 mm。预热至400℃。
检查氧气、乙炔气压力，不得超压。检查喷枪嘴（1.5～2.5mm）、开关喷粉量等是否正常（不许在工件上试喷）。基体加工的粗糙度12.5，棱、尖角倒圆，不许有氧化层、硬化层、砂眼、气孔、疏松等缺陷。彻底清除工件表面铁锈、氧化物、水渍、油污。可用砂轮打磨或清洗剂清洗，使喷焊面粗、净、新。箱式炉预热的工件出炉后用砂布打磨现清理现喷。
3、喷涂保护粉末：喷涂时工件转动均匀缓慢，施焊层处于平焊位置。采用中性火焰。焰心长度7毫米，喷嘴距工件表面90～100 mm，垂直于工件表面。喷焊第一层（厚0.1 mm）。
4、继续加热：
用喷涂枪或重溶枪用中性火焰，喷嘴至工件表面30～40mm，将工件继续加热至500～600℃（呈暗红色）。
5、喷涂工作粉末：按喷涂保护粉末规定，继续分层均匀喷粉到工件表面（每层0.1～0.2mm），至厚度要求。每层、次的喷粉有1／3的重叠，喷涂中如工件温度降低，即应边喷粉边用另一把喷枪加热。
编制（日期）
审核（日期）
焊层厚度（mm）
氧气
乙炔气
氧气
乙炔气
1～顶层
Ni62
0.4～0.5
0.07～0.08
1200
950
0.1～0.2
重熔参数：
气体压力（Mpa）
喷焊工艺操作程序
喷焊工艺操作规程一、 喷焊工艺流程图喷焊工艺流程图开始结束喷焊前准备01喷焊完成，松开卡 盘，输出钻杆，缓冷06送成品台检查喷焊质量07夹紧待焊钻杆02调节焊枪与钻杆接头位置03喷焊钻具05送粉0408F2F2F3F1二、 操作程序及要求1 喷焊前准备1.1 喷焊合金粉末的准备：烘干合金粉末时温度一般控制在150℃，烘烤时间为1—2小时,筛选，取150目1.2检查电源线是否完好, 启动前确定各管线接头紧固，密封完好1.3 启动前确定各管线接头紧固，密封完好 1.4 清洁待焊钻杆接头1.5 开通水电气，冷却水路水压不得低于0.25Mpa,氩气通道畅通，离子气流量不少于1m3/min1.6 启动喷焊机电源，观察水电气指示灯是否处于工作状态，将激磁电压调节至110V ，开通空压机给输送气缸和工作顶缸气缸送气1.7 将操作台旋钮置于检测档，检查钨极同心度，按下高频检测开关，观察焊枪放电火花是否均匀并预热，如火花不均匀，则重新调解焊枪钨极，直至钨极圆心与喷嘴圆心在同一直线上2 夹紧待焊钻杆2.1 启动输送开关，将钻杆输送至喷焊机床内，扭动加紧开关，通过卡盘将钻杆接头卡紧2.2 启动工作气缸开关，将钻杆顶至水平3 调整焊枪与钻杆接头的位置，使焊枪与钻杆接头相距6mm—14mm4 焊接钻具4.1 操作台旋钮置于自动档。
4.2 摆动轮体，调节焊枪至钻杆接头喷焊带4.3启动喷焊开关，高频引弧。
非转移弧形电流控制在70A —150A4.4 将焊接转移弧形电流调节至200A—240A，根据喷焊带厚度调节送粉电压，调节范围为5V—20V，调节转动电压至10V—15V,摆动电压调节至25V—30V，将送粉气流和离子气流气压调节至600Pa—800Pa，送粉量一般控制送粉量控制在60—70g/min,气流量控制在600—700L/h之间4.5工作时根据喷焊情况，适当调节送粉、摆动、转动电压，离子气、送粉气流量和焊枪位置5焊接完毕后设备自动停止，喷焊完成后，松开卡盘，输出钻杆，缓冷6 检查喷焊质量6.1 耐磨带端部与承压台肩的距离应该在10—15mm之间6.2 耐磨带宽度应该在35—40mm之间6.3 耐磨带的厚度应该在2—3mm之间6.4 耐磨带不允许有弧坑、裂纹、夹渣、咬边等缺陷6.5为了保证喷焊质量，焊接后的钻杆应该在室内自然冷却4小时后方可以运出，喷焊后表面硬度应该在HRC50—55范围内6.6 冲淡率控制在10%以内，接头耦合相差高度控制在0.5mm之内三、钻具喷焊操作风险及控制表控制事项风险类别风险描述控制措施行为风险设备操作吊装风险风险控制点编号F1 √√喷焊过程中飞溅出的焊渣造成灼伤。
金属粉末火焰喷焊技术ppt课件
热喷涂材料简介
■分类：镍基合金 钴基合金 铁基合金
*
热喷涂材料简介
■合金元素在自熔合金中的作用 硼、硅元素 脱氧、造渣 降低合金熔点，提高固液相温度范围 形成弥散强化相，提高硬度和强度
*
*
弹性夹具示意图
*
（2）径向变形的控制，采用环向加热的方式进行重熔，避免了由于单枪加热造成的加热不均的问题，由于辊子材质不同，其轧制的应力状态不同，因而每种辊子的径向收缩量也不尽相同，但是每批管子的材质和应力状态是基本相似的，椐此我们根据每批管子的前三根喷焊试验确定其径向收缩量，并根据径向收缩量及该材料的彭胀系数确定喷粉的厚度，计算方法如下： ΔL= k•d•（t - t0）+ Δl 注：ΔL——喷粉厚度（mm）； k ——辊筒材料的线彭胀系数； d ——辊子直径（mm）； t ——辊子温度（℃）； t0 ——环境温度（℃）； Δl——径向收缩量（mm），该数根据试验测得。
*
3 涂层均匀性控制 涂层的均匀性是输送辊喷焊的一项关键技术。涂层均匀性好的优点是： 降低喷焊成本 降低喷焊层的内应力 降低加工难度 涂层均匀性控制目标： 涂层不均匀性小于0.2mm 控制机床的稳定性 粉轴 送粉管 送粉器送粉精度控制 喷咀 控制涂层均匀性的方法 合金粉 载气 氧气、燃气、压缩空气压力和流量 重熔温度控制
*
热喷涂材料简介
3、自熔合金的性质及在喷焊中的应用 ■自熔合金定义：含硼和硅元素，低熔点、自脱氧，与基体湿润性良好的合金。 ■自熔合金的特点：熔点低 流动性好 能自行脱氧、造渣 能形成高硬度的弥散强化相
*
基体表面制备
1 预清洁 去油、除锈等 2 加工 注意边角的过渡 3 粗化 ①喷砂 主要参数有：磨料类型（多棱角）、磨料粒度、压缩空气压力、工件表面硬度、压缩空气清洁度（无水无油）、喷砂角度等 ②机加工法 车螺纹、滚花等 车螺纹的优点是：粗化了结合的表面；增加结合面积；提高涂层的剪切强度；减不涂层的应力叠加 ③镍拉毛 电火花加工方法，适于工件表面硬度，不能采用喷砂和机加工方法的工件 注意：粗化后的工件应在2小时内进行喷涂
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
喷焊工艺方法原理
喷焊是对经预热的自溶性合金粉末涂层再加热至1000～1300℃，使颗粒熔化，造渣上浮到涂层表面，生成的硼化物和硅化物弥散在涂层中，使颗粒间和基体表面达到良好结合。
最终沉积物是致密的金属结晶组织并与基体形成约～的冶金结合层，其结合强度约400MPa，抗冲击性能较好、耐磨、耐腐蚀，外观呈镜面。
与喷涂层相比，喷焊层的优点显著。
但由于重熔过程中基体局部受热后温度达900℃，会产生较大热变形。
因此，喷焊的使用范围有一定局限性。
适于喷焊的零件和材料一般是：①受冲击载荷，要求表面硬度高，耐磨性好的易损零件，如抛砂机叶片，破碎机齿板，挖掘机铲斗齿等；②几何形状比较简单的大型易损零件，如轴、柱塞、滑块、液压缸、溜槽板等；③低碳钢、中碳钢（含碳％以下）、含锰、钼、钒总量＜3％的结构钢、镍铬不锈钢、铸铁等材料。
(1)喷焊用自熔性合金粉末自熔性合金粉末是以镍、钴、铁为基材的合金，其中加入适量硼和硅元素，起脱氧造渣焊接熔剂的作用，同时能降低合金熔点，适于乙炔一氧焰对涂层进行重熔。
国产自熔性合金粉末品种较多，镍基合金粉末有较强的耐蚀性，抗氧化性可达650°C，耐磨性强；钴基合金粉末最大的特点是红硬性好，可在700℃保持较好的耐磨性和耐蚀性；铁基合金粉末耐磨粒磨损性优于其他两类。
(2)喷焊工艺喷焊的工艺程序基本与喷涂相同，所不同者在喷粉工序中增加了重熔程序。
喷焊有一步喷焊法和二步喷焊法。
施工前应注意：①工件表面有渗碳层或氮化层，在预处理时必须清除；②工件的预热温度为一般碳钢200～300℃，耐热奥氏体钢350～400℃。
预热火焰用中性或弱碳焰。
此外，喷涂层重熔后，厚度减小25％左右，喷熔后在热态测量时，应将此量考虑在内。
一步喷焊法。
一步法即喷一段后即熔一段，喷、熔交替进行，使用同一支喷枪完成。
可选用中、小型喷焊枪。
在工件预热后先喷涂0. 2mm的保护层，并将表面封严，以防氧化，喷熔从一端开始，喷距10～30mm，有顺序地对保护层局部加热到熔融开始湿润（不能流淌）时再喷粉，与熔化反复进行，直至达到预定厚度，表面出现“镜面”反光，再向前扩展，达到表面全部覆盖喷焊层。
如一次厚度不足，可重复加厚。
一步法适用于小型零件或小面积喷焊。
二步喷焊法。
二步法即先完成喷涂层再对其重熔。
喷涂与重熔均用大功率喷枪，例如SpH-E喷、焊两用枪，使合金粉末充分在火焰中熔融，在工件表面上产生塑性变形的沉积层。
喷铁基粉末时用弱碳火焰，喷镍基和钴基粉末时用中性或弱碳火焰。
喷粉每层厚度＜，重复喷涂达到重熔厚度，一般可在～0. 6 mm时重熔。
如果喷焊层要求较厚，一次重熔达不到要求时，可分几次喷涂和重熔。
重熔是二步法的关键工序，在喷涂后立即进行。
用中性焰或弱碳化焰的大功率柔软火焰，喷距约20 ～30mm，火焰与表面夹角为60°～75°，从距涂层约30mm处开始，适当掌握重熔速度，将涂层加热，直至涂层出现“镜面”反光为度，然后进行下一个部位的重熔。
重熔时应防止过熔（即镜面开裂），涂层金属流淌，或局部加热时间过长使表面氧化。
多层重熔时，前一层降温至700℃左右，清除表面熔渣后，再作二次喷熔。
重熔宜不超过3次。
工件的冷却。
中低碳钢、低合金钢的工件和薄焊层、形状简单的铸铁件在空气中自然冷却。
对于焊层较厚、形状复杂的铸铁件，锰、铜、钒含量较大的合金钢件，冷硬性高的零件，要埋在石灰坑中缓冷。
喷焊工艺
喷焊的工艺程序基本与喷涂相同，所不同者在喷粉工序中增加了重熔程序。
喷焊有一步喷焊法和二步喷焊法。
施工前应注意：①工件表面有渗碳层或氮化层，在预处理时必须清除；②工件的预热温度为一般碳钢200～300℃，耐热奥氏体钢350～400℃。
预热火焰用中性或弱碳焰。
此外，喷涂层重熔后，厚度减小25%左右，喷熔后在热态测量时，应将此量考虑在内。
一步喷焊法。
一步法即喷一段后即熔一段，喷、熔交替进行，使用同一支喷枪完成。
可选用中、小型喷焊枪。
在工件预热后先喷涂0. 2mm的保护层，并将表面封严，以防氧化，喷熔从一端开始，喷距10～30mm，有顺序地对保护层局部加热到熔融开始湿润（不能流淌）时再喷粉，与熔化反复进行，直至达到预定厚度，表面出现“镜面”反光，再向前扩展，达到表面全部覆盖喷焊层。
如一次厚度不足，可重复加厚。
一步法适用于小型零件或小面积喷焊。
二步喷焊法。
二步法即先完成喷涂层再对其重熔。
喷涂与重熔均用大功率喷枪，例如SpH-E喷、焊两用枪，使合金粉末充分在火焰中熔融，在工件表面上产生塑性变形的沉积层。
喷铁基粉末时用弱碳火焰，喷镍基和钴基粉末时用中性或弱碳火焰。
喷粉每层厚度<，重复喷涂达到重熔厚度，一般可在～0. 6 mm时重熔。
如果喷焊层要求较厚，一次重熔达不到要求时，可分几次喷涂和重熔。
重熔是二步法的关键工序，在喷涂后立即进行。
用中性焰或弱碳化焰的大功率柔软火焰，喷距约20 ～30mm，火焰与表面夹角为60°～75°，从距涂层约30mm处开始，适当掌握重熔速度，将涂层加热，直至涂层出现“镜面”反光为度，然后进行下一个部位的重熔。
重熔时应防止过熔（即镜面开裂），涂层金属流淌，或局部加热时间过长使表面氧化。
多层重熔时，前一层降温至700℃左右，清除表面熔渣后，再作二次喷熔。
重熔宜不超过3次。
工件的冷却。
中低碳钢、低合金钢的工件和薄焊层、形状简单的铸铁件在空气中自然冷却。
对于焊层较厚、形状复杂的铸铁件，锰、铜、钒含量较大的合金钢件，冷硬性高的零件，要埋在石灰坑中缓冷。