论文：钢铁行业应对烟气脱硫脱硝新标准的技术路线与措施
轧钢加热炉烟气脱硝脱硫除尘协同治理技术
一、概述随着我国经济的快速发展和工业化进程加快，工业烟气排放成为环境污染的重要来源之一。
特别是在钢铁行业，轧钢加热炉烟气排放中含有大量的氮氧化物、二氧化硫和颗粒物等有害物质，对大气环境造成了严重的污染。
采取有效的脱硝脱硫除尘协同治理技术成为了当前环保工作的重要课题。
二、轧钢加热炉烟气污染物特点1. 氮氧化物轧钢加热炉燃烧煤、焦炭等燃料时产生的氮氧化物主要包括一氧化氮（NO）和二氧化氮（NO2），它们是大气污染的主要来源之一。
2. 二氧化硫燃烧含硫燃料或者硫化铁含量高的焦炭时，轧钢加热炉的烟气中会排放大量的二氧化硫，对环境造成严重危害。
3. 颗粒物轧钢加热炉烟气中的颗粒物包括煤灰、炉渣等固体颗粒物，对大气造成的粉尘污染。
三、脱硝脱硫除尘协同治理技术的意义轧钢加热炉烟气中的氮氧化物、二氧化硫和颗粒物等有害物质排放对环境和人体健康造成严重影响，因此采取有效的脱硝脱硫除尘协同治理技术具有重要意义。
1. 环保效益采用脱硝脱硫除尘协同治理技术能够有效减少大气污染物排放，改善空气质量，保护生态环境。
2. 资源利用通过脱硝脱硫除尘协同治理技术，可以回收利用烟气中的资源，减少能源消耗，提高资源利用率。
3. 经济效益有效的脱硝脱硫除尘协同治理技术能够提高企业的生产效率，减少环境治理成本，提高经济效益。
四、脱硝脱硫除尘协同治理技术的研究进展1. 脱硝技术目前主要的脱硝技术包括选择性催化还原（SCR）、选择性非催化还原（SNCR）和氨法脱硝等，其中SCR技术因其高效、稳定得到了广泛应用。
2. 脱硫技术常用的脱硫技术包括石膏法、石灰石法、海水脱硫法等，其中石膏法是目前应用最广泛的脱硫技术。
3. 除尘技术电除尘、布袋除尘以及湿法除尘等技术被广泛应用于轧钢加热炉烟气的除尘治理中。
五、脱硝脱硫除尘协同治理技术的展望1. 技术集成未来的发展方向是将脱硝、脱硫、除尘等技术进行有效整合，实现协同治理，提高烟气治理效率。
2. 新技术研发积极开展新的脱硝脱硫除尘技术研发，提高技术水平，降低运行成本，实现绿色发展。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术范文
钢铁行业烧结烟气脱硫技术范文钢铁行业是我国重要的基础产业之一，但其生产过程中所产生的烟气排放，尤其是含硫烟气的排放对环境造成了严重的污染。
针对这一问题，烧结烟气脱硫技术被广泛应用于钢铁行业，以减少和控制烟气中的硫排放，达到环境保护的要求。
本文将对钢铁行业烧结烟气脱硫技术进行详细介绍。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术是通过将烟气中的硫物质与添加了脱硫剂的喷雾剂接触反应，使其发生反应生成能够溶解于水中的硫酸钙，并通过各种设备进行固液分离从而达到脱硫的目的。
常见的脱硫剂包括石灰石和石膏等。
烧结过程中产生的烟气中含有大量的硫氧化物，主要是SO2，这些气体对环境的影响非常大。
因此，在烧结过程中采用烟气脱硫技术进行治理是十分必要的。
烟气脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫技术是目前应用较为广泛的一种脱硫方式。
其主要原理是将烟气通过喷雾器，与添加了脱硫剂的喷雾剂进行充分接触和反应，使硫氧化物与脱硫剂发生化学反应，生成可溶解于水中的硫酸钙，并采用各种设备进行固液分离。
湿法脱硫技术具有脱硫效率高、适应性强、操作稳定等优点，但其缺点是设备复杂，投资和运营成本较高。
干法脱硫技术主要是将含硫烟气在特定条件下通过吸附、催化等方式进行脱硫。
常见的干法脱硫技术包括活性炭吸附法、催化剂催化法、干式湿法法等。
干法脱硫技术适用于烟气中硫含量较低的情况下，其优点是设备简单、投资和运营成本相对较低，但脱硫效率相对较低。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术的关键是选用合适的脱硫剂，并合理设计设备和工艺。
常用的脱硫剂有石灰石和石膏等，其选择要考虑成本、生产工艺等因素。
此外，脱硫系统的设计要合理，包括反应器、喷雾器、吸收器、分离器等各个部分的布置设计和选型。
总结而言，钢铁行业烧结烟气脱硫技术是解决烟气中硫排放问题的有效手段。
湿法脱硫技术是目前应用较为广泛而成熟的一种技术，其脱硫效率高、适应性强，但设备复杂、投资和运营成本较高。
干法脱硫技术适用于硫含量较低的情况下，其优点是设备简单、投资和运营成本相对较低，但脱硫效率相对较低。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术钢铁行业是中国的重要基础产业之一，然而其生产过程中也会产生大量的烟气，包括二氧化硫等污染物。
为了减少大气污染，保护环境和人民健康，钢铁行业需要采取有效的措施进行烟气脱硫。
烧结烟气脱硫是一种常用的技术，下面将详细介绍该技术的原理和应用。
烧结烟气脱硫是一种湿法脱硫技术，它利用石灰石或石膏等多种吸收剂吸收烟气中的二氧化硫。
其主要步骤包括：烟气净化系统设计、吸收剂处理系统、吸收液净化系统和系统运行监测等。
烟气净化系统设计是烧结烟气脱硫的第一步，包括烟气收集、预处理和净化等。
烟气首先通过吸尘器进行除尘处理，然后进入脱硫设备进行脱硫处理。
这一步骤的设计需要综合考虑钢铁厂的产能、烟气流量和二氧化硫排放浓度等因素。
吸收剂处理系统是烧结烟气脱硫的关键步骤，主要包括吸收剂制备、输送和循环等。
常用的吸收剂有石灰石和石膏等，其中石灰石吸收剂反应比较快，但生成的废料质量大；石膏吸收剂反应相对较慢，但废料质量较小。
吸收剂需要进行制备和输送到脱硫设备中，并通过循环系统与烟气进行接触反应。
吸收液净化系统是烧结烟气脱硫的重要环节，主要包括石膏浆液处理和废水处理等。
石膏浆液是吸收剂与烟气反应后生成的产物，需要进行过滤、浓缩和脱水等处理。
废水则需要进行中和、沉淀和过滤等处理，以达到排放标准。
系统运行监测是烧结烟气脱硫的关键环节，可以通过监测烟气中的二氧化硫浓度、吸收剂的消耗量和脱硫效率等指标来评估脱硫设备的运行状况。
通过合理的监测和控制，可以及时调整吸收剂添加量和吸收液的浓度，以确保脱硫效果。
烧结烟气脱硫技术在钢铁行业的应用具有重要意义。
首先，它可以有效地降低烟气中二氧化硫的排放浓度，减少空气污染。
其次，烧结烟气脱硫技术具有较高的脱硫效率和稳定性，能够适应不同钢铁厂的生产需求。
此外，该技术能够利用矿石尾矿等资源，实现资源的循环利用。
然而，烧结烟气脱硫技术在应用过程中也存在一些问题。
首先，脱硫设备的初投资和运行维护成本较高，增加了钢铁企业的经营负担。
柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术应用探讨
柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术应用探讨烟气脱硫脱硝技术是一种重要的环保技术，可以有效地降低燃煤工业排放的二氧化硫和氮氧化物对环境的影响。
柳钢作为国内最大的焦化企业，其烟气脱硫脱硝技术的应用尤为重要。
本文将对柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用进行探讨。
首先，柳钢焦化炉烟气中主要污染物是二氧化硫和氮氧化物。
这些污染物对环境和人体都有很大的危害，所以控制和减少这些污染物的排放对于改善环境质量和保护人民健康非常重要。
柳钢采用的烟气脱硫脱硝技术能够有效地去除焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物，达到国家排放标准要求，保护环境和人体健康。
其次，柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术采用了湿法脱硫和选择性催化还原(SNCR)技术。
湿法脱硫是通过将烟气中的二氧化硫与氧化剂和吸收剂接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，再经过脱水、干燥和结晶等步骤，得到硫酸。
SNCR技术则是通过向烟气中注入氨水和氨气，在高温下与烟气中的氮氧化物反应，生成氮气和水蒸气，从而实现脱硝效果。
此外，柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用还面临一些挑战。
首先，该技术需要大量的投资和运营费用。
柳钢作为规模最大的钢铁企业之一，其烟气排放量较大，工程建设和设备更新的费用较高。
其次，脱硫脱硝系统需要运行和维护，需要相应的技术人员进行操作和管理。
而且，湿法脱硫系统会产生大量的废水，需要进行处理和处理。
此外，湿法脱硫系统的运行需要耗费大量的能源，增加了企业的能源消耗。
针对这些挑战，可以采取一些措施来优化柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用。
首先，可以通过采用新型的脱硫脱硝技术来降低投资和运营成本。
例如，可以采用干法脱硫和SCR技术替代湿法脱硫和SNCR技术，减少废水处理和能源消耗。
其次，可以加强脱硫脱硝系统的自动化控制和监测，提高系统的运行效率和稳定性。
还可以加强对于脱硫脱硝技术的研发和创新，开发出更高效、更环保的技术。
总之，柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用对于环境保护具有重要的意义。
通过对该技术的不断研发和创新，可以减少焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放，保护环境和人体健康。
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探讨
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探讨摘要：当前钢铁企业在发展的过程中需要根据烧结程序烟气的产生现状，结合脱硫和脱硝技术的应用情况，研究出更加先进的烧结烟气脱硫脱硝一体化技术。
将其应用到烧结程序中，可以提高生产作业的节能环保性，避免在进行生产的过程中出现大气污染问题。
操作人员在进行这项技术应用的过程中，应该根据生产的要求对技术的应用形式进行改善和优化，才能充分发挥技术的应用效果。
关键词：钢铁行业；烧结；烟气脱硫脱硝技术；分析探讨引言现阶段，节能减排己经成为全社会重点关注的问题，在这种大背景下，钢铁行业作为我国传统的“污染大户”自然也是节能减排的重点。
烧结烟气是指烧结机头抽风箱排出的机头废气与机尾矿料在粉碎、冷却、筛选过程中产生的尾气，该气体含有大量的污染物。
所以为了能够实现绿色生产，进一步研究烧结烟气的脱硫脱硝技术更具有实际意义1烧结烟气污染特征据最新不完全统计，目前全国约有烧结机900余台，总烧结机面积约11.6万m2，其中90～180m2的烧结机约500台，180m2以上烧结机约400台。
全国烧结机几乎全部安装了除尘、脱硫设备，但大部分实际效果并不能满足现行超低排放的标准要求，仍有较大的改造空间；而烧结烟气的脱硝及二噁英的治理才刚刚起步，尚未普遍展开，仍有巨大的减排潜力。
烧结烟气由于漏风率（40%～50%）和固体料循环率高，导致烟气产生量十分巨大且波动明显。
据相关数据显示，每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3的烧结烟气。
同时烧结烟气污染物种类较为集中且浓度较高，其烟气中包含主要大气污染物SO2，NO，Hg等重金属，SOX、NOX等酸性气态污染物及二噁英等，且其粉尘携带量较大，粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，耐磨性较强且具有粘性，即使经过配套的静电除尘器处理后，粉尘浓度仍在0.5～15g/Nm3。
烧结烟气产生的SO2和NOx的浓度相对较高且浓度变化大，随铁矿原料和燃料的不同，SO2浓度一般在300～800mg/Nm3范围内，高时可达2000～4000mg/Nm3。
钢铁行业脱硫煤气净化技术
钢铁行业脱硫煤气净化技术引言钢铁行业是全球能源消耗最大的行业之一，对环境产生的影响也非常显著。
其中，煤炭燃烧是钢铁生产过程中主要的能源来源，然而，煤炭燃烧会产生大量的二氧化硫等有害气体，严重影响环境空气质量。
为了减少污染物的排放，钢铁行业采用了脱硫煤气净化技术。
脱硫煤气净化技术概述脱硫煤气净化技术是钢铁行业中常用的一种空气污染治理技术。
该技术通过去除煤气中的二氧化硫等有害物质，提高煤气的净化程度，减少对环境的污染。
脱硫煤气净化技术主要包括干法吸附法、湿法吸收法和催化氧化法等。
干法吸附法干法吸附法是一种利用吸附剂去除煤气中二氧化硫的方法。
该方法的原理是将煤气与吸附剂接触，在吸附剂的表面上形成化学反应，使二氧化硫被吸附剂吸附。
常用的吸附剂包括活性炭、分子筛和硅胶等。
干法吸附法具有操作简单、反应速度快等优点，但是对煤气中的湿度要求较高。
湿法吸收法湿法吸收法是一种利用溶液吸收剂去除煤气中二氧化硫的方法。
该方法的原理是将煤气与溶液接触，使二氧化硫在溶液中溶解。
常用的溶液吸收剂包括碱性溶液和氧化剂等。
湿法吸收法具有效果稳定、吸收率高等优点，但相比干法吸附法，操作复杂度较高。
催化氧化法催化氧化法是一种利用催化剂催化氧化二氧化硫的方法。
该方法的原理是通过催化剂的作用，将二氧化硫氧化为二氧化硫。
常用的催化剂包括金属氧化物和过渡金属等。
催化氧化法具有高效、节能等优点，但是催化剂的选择和催化反应的控制较为关键。
技术的发展与应用钢铁行业脱硫煤气净化技术在过去几十年中取得了显著的进展，并得到了广泛的应用。
随着环境保护要求的提高，一些新的脱硫煤气净化技术也逐渐涌现出来。
硫酸法脱硫技术硫酸法脱硫技术是一种利用硫酸去除煤气中二氧化硫的方法。
该技术通过将煤气与硫酸反应，生成硫酸盐，达到脱硫的目的。
硫酸法脱硫技术具有高效、经济等优点，在钢铁行业得到了广泛应用。
活性炭吸附技术活性炭吸附技术是一种利用活性炭吸附剂去除煤气中二氧化硫的方法。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术烧结烟气脱硫是钢铁行业常用的废气处理技术之一，主要用于减少烟气中的二氧化硫（SO2）排放和防治酸雨的生成。
烟气脱硫技术主要包括湿法石灰石石膏法、半干法石膏法和干法石膏法等。
本文将对这些技术进行详细介绍，并分析其应用情况和技术特点。
一、湿法石灰石石膏法湿法石灰石石膏法是目前钢铁行业烧结烟气脱硫的主要技术路线之一。
该方法主要通过石灰石浆液喷射到烟气中，使烟气中的SO2与石灰石浆液中的CaCO3反应生成CaSO3，并在后续的氧化过程中转化为CaSO4，最终实现SO2的脱除。
湿法石灰石石膏法的特点是脱硫效率高、适应性广、运行稳定。
但同时也存在着废水处理困难、运行维护成本高、设备体积大等问题。
为了解决这些问题，钢铁行业在湿法石灰石石膏法的基础上进行了一系列的改进，如增加石灰石浆液的浓度、改进反应塔结构等，以降低运行成本和提高脱硫效果。
二、半干法石膏法半干法石膏法是湿法石灰石石膏法的改进版本，其主要特点是将喷液塔改为喷粉塔，即将石灰石喷雾液转变为石灰石粉末喷射到烟气中。
烟气在与石灰石粉末接触后，SO2与石灰石粉末中的CaCO3反应生成CaSO3，并在后续的氧化过程中转化为CaSO4，最终实现SO2的脱除。
半干法石膏法相比于湿法石灰石石膏法，具有更小的设备体积、更低的水分排放和较高的脱硫效率等优点。
然而，该方法的操作复杂度较高，需使用专用设备进行喷雾和固液分离，对硫黄的转化速度和喷雾剂的选择等方面也有一定要求。
三、干法石膏法干法石膏法是另一种常用的烟气脱硫技术，主要是通过利用活性炭、脱硫剂和脱硝剂的催化作用，在烟气中进行反应从而达到脱硫的效果。
该方法的特点是设备体积小、运行维护成本低、硫化物排放量少等。
干法石膏法的关键技术是催化剂的选择和反应条件的控制。
目前，钢铁行业主要使用活性炭、CeO2等催化剂，并对其进行改进和优化以提高脱硫效果。
同时，还需要对烟气温度、反应时间等参数进行合理控制，以确保脱硫反应能够充分进行。
发展烟气同时脱硫脱硝技术毕业论文
发展烟气同时脱硫脱硝技术毕业论文摘要：随着经济的不断发展，社会在不断地进步，干净的空气是人和其它生物维系生命的重要的物质资源，在工业化进程中，由于生产中需要大量的燃煤，排放到空气中的含硫的有害气体和烟尘对空气造成了污染。
被污染的空气一方面影响着人们的健康，危害着植被作物的生长，破坏生态平衡；另一方面造成全球气候变暖，臭氧层破坏和酸雨的增多，以及沙尘暴、雾霾天气频发，严重危害了人们正常的生产生活。
为了有效改善这种状况发展的愈演愈烈，提高环境保护能力，对大型燃煤企业在生产过程中实施煤炭的除硫技术和烟囱排放烟尘进行科学控制，能够使烟尘排放和有害气体的扩散状况得到较大的改善。
本文就是研究探讨大型燃煤企业在生产中实施有效煤烟除硫技术在应用中的一些问题的措施。
引言本文主要从火电厂烟气联合脱硫脱硝一体化技术角度出发，详细论述了3种相关技术，同时阐述了火电厂烟气同时脱硫脱硝一体化技术，并从两个角度进行了探析，从而为火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术探析提供参考。
1烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺技术的内容目前在工业上推广应用的烟气净化设备和工艺技术，主要是除尘脱硫脱硝一体化技术的装置设备，该技术工艺的优点是功能齐全、结构紧凑的除尘脱硫技术，主要内容是通过旋风回收废气进行碱性液体过滤，通过硫氧化物与石灰等碱性物质的中和反应，对硫、硝等有害氧化物进行净化处理。
脱硫除害效果较为明显。
该种设备装置，结构简易，安装方便，占地面积较小，适合各种烟气除尘的技术改造的需要。
2火电厂烟气联合脱硫脱硝一体化技术探析2.1 联合脱硫脱硝一体化技术中的烟气净化技术在应用烟气净化工艺过程中，利用脉冲喷射式布袋除尘室将除尘、脱硝、脱硫有效的结合在一起。
火电厂的烟气中含有SO2，首先在布袋除尘器中注入钠基脱硫剂和钙剂，再通过布袋外表的过滤层将SO2脱除掉，对于火电厂烟气中含有的NOX主要通过氨气来进行消除，首先将氨气喷入烟道中，再利用布袋中的SCR来完成下一步工作。
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硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。但在实际中，由于其他物质的干扰，可发 生一系列其他反应，使得 O3不能100%与 NO 进行反应。必须增加摩尔比的值。
LoTOx运行费用为 1700～1950 美元/t.NOX，比SCR的运行费用 2364～ 2458 美元/吨NOX要低。 对于河北某电厂一台风量 70 万Nm3/h、基准NOX@6%O2900mg/Nm3 的 200MW的发电机组脱硫脱硝 改造来说，先用LNB低氮燃烧法改造，达到 350 mg/Nm3 后再用氧化+半干式氨吸收法到达 NOX@6%O2100mg/Nm3 的标准，同时将烟气SO2 浓度从 4000mg/Nm3 下降到 1000 mg/Nm3，需要脱 除 2075kg/h SO2，同时需要脱除 173kg/h的NO, 需要消耗氧化液量 178kg/h,需要消耗臭氧 20kg/h、臭氧部分需要设备投资 200 万元、耗电 160 KW.h（折合费用 40 元/h）、耗液氧 519kg/h(折合费用 441 元/h)。氧化部分的运行费用 481 元/h，每年需要运行费用 240 万 元。而国外专用臭氧氧化中，光臭氧部分的运行费用 2524 元/h，每年运行费用高达 1262 万元。相比之下光氧化部分的运行费用下降了 81%。同时产生硫酸铵 4279kg/h,硝酸铵 115kg/h，按每吨 1400 元/吨计，销售额 6152 元/h,年回款 3076 万元。减去设备总运行费 用，年效益为 767 万元，几年后回收脱硫脱硝投资完全可能。
费用 752 元/h)。光臭氧部分的运行费用 2524 元/h，每年运行费用高达 1262 万元。如此
之高的投资和运行费用，严重制约了该技术的推广使用。因此，只有能降低臭氧消耗的氧
化吸收法才能让用户所接受。
5、氧化+半干式氨吸收法
杭州蓝海环保工程有限公司利用氧化液和纯氧在氧化器中先一步氧化的实践经验的
基础上，参考国内外最先进的臭氧氧化技术, 再进一步用臭氧氧化；结合我公司自有专利
技术半干式氨吸收法吸收被氧化的气体的脱硫脱硝技术路线和措施，已经对烟气脱硫脱硝
技术进行了多年的研究和实践。
在氧化器中
在反应器中
其工艺路线：氧化液———— 臭氧 ————活化的氨———— 铵盐
半干式氨吸收法是在烟气进入脱硫脱硝塔的氧化器中用氧化液和少量的臭氧将烟气
在河北某电厂欲采用 LNB 低氮燃烧加氧化吸收塔进行脱硫脱氮后，再由石灰石膏脱硫 塔进行进一步脱硫，保证烟气 SO2 的排放浓度小预 50 mg/Nm3，NOX 排放浓度小预 100 mg/Nm3 目的。氧化吸收塔安装在石灰石膏塔的进烟口处。 8、优点
我公司在近 10 年十几个脱硫项目实践中发现半干式氨吸收法同时具有 40%～70%的脱 硝效率。特别是最近国家对氮氧化物排放浓度有要求前几年，我公司就对氧化+半干式氨 吸收法脱硫脱硝进行了深入的研究和实践。我公司已经在多台 50MW 燃气发电机组中完成 了脱硫脱硝设计工作，设计的脱硫效率为 95%，脱硝效率为 80%，要到 2012 年下半年才能 正式使用。 （1） 造价和运行费用低，只有 SCR 法的 1/2。无须另外建设复杂的脱硝装置。 （2） 利用烟气余热浓缩铵盐，减少了形成固体化肥所需蒸汽量。 （3） 在同一个塔内完成脱硫脱硝，一次性投资，就可以达到两个排放指标。 （4） 总运行费用低或有经济效益。 （5） 脱硫脱硝装置总阻力小于 500Pa。 （6） 只需在塔外进行维修，不需进塔内维修。 （7） 工艺流程简单，辅机量少，并设备简单，总耗电量低。 （8） 占地面积小，可根据用户现场改变塔形状，最适宜旧炉改造。 （9） 终止物可再利用，为用户节省运行费用。
国外学者 Young Sun Mok 和 Heon-Ju Lee 将臭氧通入烟气中对 NO 进行氧化，O3/NO 摩
尔比为 0.9 以上时，然后采用 Na2S 和 NaOH 溶液进行吸收，最终将 NOx 转化为 N2，NOx 的去
除率高达 95%，SO2 去除率约为 100%。 国内学者王智化等将 O3注入模拟烟气进行脱除 SO2、NOx 的研究，然后采用碱吸收塔对
中的 NO 强制性氧化成 NO2 后再进入塔内的反应器，在反应器中喷入被特殊活化剂活化和 雾化的氨水来吸收 NOX 和 SO2，将气态氨、汽态水与气态的 SO2、NOX 迅速进行气——气热交
换反应，结合成铵盐和部分氮气，从而达到治理 SO2、NOX的目的。其脱硫化学反应如下：NH4OH + 活化剂 = NH3·H2O 2NH3（气）+H2O（汽）+SO2（气）=（NH4）2SO3 （NH4）2SO3 +1/2 O2 =（NH4）2SO4
Lee 采用 Na2S 和 NaOH 溶液作为吸收剂，NOx 的去除率高达 95%，SO2 去除率约为 100%。
3、工程应用
美国 BOC 公司将其低温氧化技术（LOTOX 技术）授权给贝尔哥（Belco）公司，把这种
NOx 控制技术同贝尔哥公司的 EDV 湿式洗涤器结合起来应用于美国大西洋中部的某石油精 炼厂，能同时脱除烟气中的 NOx、SO2和颗粒物，取得了较好的脱除效率。
烟气进行洗涤。实验结果表明，NOX 的脱除率与 O3的注入量有关，当 O3加入量为200ppm 时， NOX 的脱除效率可达到85%，此工艺对 NOX 和 SO2的脱除率最高可分别达到97%和100%。
采用臭氧氧化技术可得到较高的 NOX 脱除率，典型的脱除范围为 70%～90%，甚至可达 到 95%，并且可在不同的 NOX 浓度和 NO/NO2 的比例下保持高效率。也不存在类似 SCR 中 NH3 的泄漏问题。该技术应用中 SO2 和 CO 的存在不影响 NOX 的去除，也不影响其他污染物控制 技术。
烟气中 NOx 的主要组成是 NO（占 95%），NO 难溶于水，而高价态的 NO2、N2O5 等可溶于 水生成 HNO2 和 HNO3，溶解能力大大提高。脱硝效率的高低关键是对烟气中的 NO 氧化率大 小。作为一种清洁的强氧化剂，在典型烟气温度下，臭氧可以容易的将 NO 氧化成可溶于 水生成 HNO2 和 HNO3 的 NO2、N2O3、N2O5 等高价态氮氧化物。
NOx NOx + H2O +O2
HNO3
在反应器中，当氨与 NOx 接触在有水存在时产生如下化学反应。
NH3 + NOx + H2O
NH4NO3
于此同时，当氨与 HNO3 接触时产生如下化学反应。NH3 + HNO3
NH4NO3
总化学反应式 NH3 + NO + 氧化液 + O2
NH4NO3 + H2O + N2↑
实践数据证明，该法脱硫效率高达 95%以上，脱硝效率最高可达 89%。
6、实验数据
2007 年 7 月 28-29 日,我公司在湖北兴发集团某厂烟气处理实验中，采用氧化液和纯
氧在氧化器中先对烟气中 NO 进行氧化，再采用半干式氨吸收法对烟气的废气进行治理，
其结果如下表。
从表中可以见到，各数据平均值：脱 NO 效率 78.9%：脱 NOX 效率：81.3%： 脱 SO2 效率 90.6%。此数据与国内外实验数据和使用数据相吻合。如果在以后的工程中将纯 氧换成臭氧，其脱硝效率将会大大提高。
测试内容
27 日下午 入口数据
mg/Nm3 出口数据
mg/Nm3 28 日下午 入口数据
mg/Nm3 出口数据
mg/Nm3 28 日下午 入口数据
mg/Nm3 出口数据
mg/Nm3 29 日上午 入口数据
mg/Nm3 出口数据
mg/Nm3 29 日上午 入口数据
mg/Nm3 出口数据
mg/Nm3
温度 (℃) 158 57.5
极其巨大的。国内市场上每使用 1kg 臭氧需要投资 10 万元的设备、耗电 8KW.h、消耗 10kg
的液氧。
比如对于一台风量 70 万Nm3/h、基准NOX@6%O2900mg/Nm3 的 200MW的发电机组，改造后要 达到NOX@6%O2100mg/Nm3 的标准，需要脱除 553kg/h的NO,需要消耗 885kg/h的臭氧，臭氧设 备需要投资 8850 万元、耗电 7080 KW/h（折合费用 1772 元/h）、消耗液氧 885kg/h(折合
2393 3778.0
786 951.5
3368 5369.1
477 592.8
3797 6052.9
915 1228.7
2599 3710.0
51 62.6
1793 2814.9
0 0
脱 SO2 效率
% 74.8
89.0
79.7
98.3
100
7、运行费用 根据M A R A M A 2 0 0 7 评估数据报告，在保证 NOX脱除率为 80%～95%的情况下，
由此可见，随着市场对脱硝的要求越来越大，氧化吸收法技术在国内外的发展势头越
来越强。目前利用臭氧进行脱硫脱硝在国外已有成熟的工程应用案例，在我国还处于实验
室研究阶段。目前还没有国内生产厂家进行过类似的工程试验的报道。
4、存在的问题
由于烟气中的颗粒物和硫化物对臭氧消耗或 NOX 脱除效率的具有一定的影响，臭氧具 有不可保存的特性，按照现有的技术路线，在 0.9≤O3/NO＜1 的情况下，臭氧的消耗量是
关键词：脱硫脱硝 氧化+半干式氨吸收法 投资及运行费用 引言：国家对钢铁行业规定炉尾气 SO2 排放标准为 100mg/Nm3,NO2 排放标准为 100mg/Nm3。 目前尚无较好的方法达到新的 SO2 排放标准；SCR 法投资很大、运行费用很高、高价格的催 化剂中毒后处理难、液氨全部转化成氮气被浪费掉等问题直接影响其推广；SNCR 法对炉内 950-1050℃的范围“温度窗口”控制不好反而增加 NO2 的排放、氨易被泄漏造成风机堵塞 和腐蚀、脱硝效率只有 50%-70%，无法适应环保标准再提高时的举措。目前国内外市场需 要更先进的即能脱硫又能脱硝一体化技术路线和措施。 1、脱硝的关键问题