注塑件的工艺结构设计课件
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注塑成型工艺(PPT128页)
采用对空注射清洗螺杆式机筒时，应注意下列事项。
①欲换料的成型温度高于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换料的最低成型温度，然后 加入欲换料或其回头料，并连续对空注射，直到全部残料 除尽止。
②欲换料的成型温度低于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换最高成型温度，切断电源， 加入欲换料的回头料后，连续对空注射，直到全部残料除 尽止。
注射成型原理 图4-6 。
生产工艺 过程图 4—7。
一、生产前的准备工作 l.原料预处理 (1)分析检验成型物料的质量
根据注射成型对物料的工艺特性要求，检验物料的含 水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、 流动性和收缩率等指标。如果检测中出现问题，应及时解 决。对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制 成粒料，因此其检验工作应放在配料后进行-
2.清洗料筒
生产中如遇下列情况均 应对注射机的料筒进行清洗： 改变塑料品种、更换物料、 调换颜色，或发现成型过程 中出现了热分解或降解反应。
清洗方法：①柱塞式机筒存料量大，须将机筒拆卸清 洗。②螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。③最近研制 成功了一种机筒清洗剂，是一种粒状无色高分子热弹性材 料，100℃时具有橡胶特性，但不熔融或粘结，将它通过 机筒，可以像软塞一样把机筒内的残料带出，这种清洗剂 主要适用于成型温度在180～280℃内的各种塑性塑料以 及中小型注射机。
(2)着色 作用：往塑料成型物料中添加一种称为色料或着色剂
的物质，借助这种物质改变塑料原有的颜色或赋予塑料特 殊光学性能。
着色剂按其在塑料中的分散能力分为：染料和颜料两 大类。
染料：具有着色力强、色彩鲜艳和色谱齐全的特点， 但由于对热、光和化学药品的稳定性比较差，在塑料中 较少应用；当塑料成型温度不高又希望制品透明时，可 采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
20
第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
2024年7月31日
21
第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
2024年7月31日
2
第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
2024年7月31日
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
第二章 塑件的结构工艺性PPT课件
镶嵌金属螺纹构件。 2.模塑螺纹的性能特点： 模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺
纹。 模塑螺纹的精度不高。
3.设计要点：
为减小螺距积累误差，螺纹配合长度应小 于螺纹直径的1.5～2倍；
外螺纹直径不小于4mm，内螺纹直径不 能小于2mm，螺距不小于0.7mm；
模塑螺纹起止端不能设计退刀槽，也不宜 用过渡锥面结构。螺纹端部有大于 0.2~0.8mm的无螺纹区，防止螺纹崩裂变 形，以提高该处螺纹强度并使得模具结构 简单 ；
异形孔设计：
斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的方法来成形，避 免侧向抽芯。
对于细长型芯，为防止其弯曲变形，在不 影响塑件的条件下，可在塑件的下方设支 承柱来支撑。
八、 符号、文字及标记
塑件上的花纹（如凸、凹纹、皮革纹等）， 有的是使用上的需要，有的则是为了装饰。 设计的花纹应易于成型和脱模，便于模具 制造，为此纹向应与脱模方向一致。
凸台——是用来增强孔或装配附件、或为 塑件提供支撑的截锥台或支撑块。
凸台设计要点：
• 凸台一般应位于边角部位 • 其高度不应超过直径的两倍 • 其几何尺寸应小
凸台设计实例
六、 圆角设计
在满足使用要求的前提下，制件的所有的 转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
⑴圆角的作用：
• 圆角可避免应力集中，提高制件强度 • 圆角可有利于充模和脱模 • 圆角有利于模具制造，提高模具强度
决定因素：模具成型零件表面粗糙度 表面粗糙度选择：塑件的表面粗糙度一般
为1.6～0.2μm，而模具的表面粗糙度数值 要比塑件低1～2级。
第二章 塑件的结构工艺性
第二节 塑件的几何形状 及结构
一、塑件的表面形状
塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于 成型
纹。 模塑螺纹的精度不高。
3.设计要点：
为减小螺距积累误差，螺纹配合长度应小 于螺纹直径的1.5～2倍；
外螺纹直径不小于4mm，内螺纹直径不 能小于2mm，螺距不小于0.7mm；
模塑螺纹起止端不能设计退刀槽，也不宜 用过渡锥面结构。螺纹端部有大于 0.2~0.8mm的无螺纹区，防止螺纹崩裂变 形，以提高该处螺纹强度并使得模具结构 简单 ；
异形孔设计：
斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的方法来成形，避 免侧向抽芯。
对于细长型芯，为防止其弯曲变形，在不 影响塑件的条件下，可在塑件的下方设支 承柱来支撑。
八、 符号、文字及标记
塑件上的花纹（如凸、凹纹、皮革纹等）， 有的是使用上的需要，有的则是为了装饰。 设计的花纹应易于成型和脱模，便于模具 制造，为此纹向应与脱模方向一致。
凸台——是用来增强孔或装配附件、或为 塑件提供支撑的截锥台或支撑块。
凸台设计要点：
• 凸台一般应位于边角部位 • 其高度不应超过直径的两倍 • 其几何尺寸应小
凸台设计实例
六、 圆角设计
在满足使用要求的前提下，制件的所有的 转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
⑴圆角的作用：
• 圆角可避免应力集中，提高制件强度 • 圆角可有利于充模和脱模 • 圆角有利于模具制造，提高模具强度
决定因素：模具成型零件表面粗糙度 表面粗糙度选择：塑件的表面粗糙度一般
为1.6～0.2μm，而模具的表面粗糙度数值 要比塑件低1～2级。
第二章 塑件的结构工艺性
第二节 塑件的几何形状 及结构
一、塑件的表面形状
塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于 成型
塑料制品结构工艺PPT课件
2、有利于保证塑件质量
分型面的选择要满足塑件表面质量的要求 分型面的位置要有利于模具的排气
2、有利于保证塑件质量
尽量减少塑件在分型面上的投影面积, 降低锁模力。
2、有利于保证塑件质量
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
3、分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯 使塑件尽量留在动模一侧
6、对接孔的设计
2024年3月21日
互相垂直的孔的成型
6、对接孔的设计
2024年3月21日
制品孔成型之碰穿与插穿
6、对接孔的设计
2024年3月21日
异型孔成型_1
异型孔成型_2
6、对接孔的设计
2024年3月21日
异型孔成型_3
异型孔成型_4
6、对接孔的设计
2024年3月21日
异型孔成型_5
圆角的大小：一般
圆角半径不应小于 0.5mm，理想的内 圆角半径应为壁厚 的1/3以上。
6、孔
在塑件产品中，经常会有一些不同的孔， 基于各种装配孔、通风（散热孔）、修饰等目 的，从孔的形式与金属的机械零件一样，有通 孔、盲孔、台阶孔（阶梯孔）、斜孔等，从孔 的形状而言，以圆孔最多，比较方便制造，还 可以满足不同要求的方孔、图案孔等异形孔。
各组请再次仔细查看车门把手塑料件，找出 其上的一些结构特点！
1、 分型面 —— 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表 面称为分型面，也叫合模面。
分型面的选择原则
1、有利于脱模 2.有利于保证塑件质量 3.有利于简化模具结构 4.有利于模具成型零件的加工
1、有利于塑件脱模
分型面要取在塑件的最大截面处
异型孔成型_6
注塑件的工艺结构设计30页PPT
•Hale Waihona Puke 29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自 由。— —洛克
•
30、风俗可以造就法律，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
注塑件的工艺结构设计
•
26、我们像鹰一样，生来就是自由的 ，但是 为了生 存，我 们不得 不为自 己编织 一个笼 子，然 后把自 己关在 里面。 ——博 莱索
•
27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 克
•
28、好法律是由坏风俗创造出来的。 ——马 克罗维 乌斯
注塑工艺及材料知识ppt课件
主流道 分流道
27
一．注塑模具结构
1.4.2 分型面与排气系统 分型面：打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。 排气系统：塑料熔体注入型腔，同时腔内空气需排出。
28
一．注塑模具结构
1.4.3 成型机构 构成模具型腔的零件：型腔、型芯、滑块、斜顶、镶件等。
滑块
型腔
成品
型芯 滑块
型芯
滑块
滑块
镶件
斜顶
29
原因分析与对策：
44
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.2 缩水 溶胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面
便被应力拉陷。常见部位壁厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处。
缩水：加强筋 附近
缩水：薄厚不均匀部位
缩水：温度控制不良
45
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
48
二．注塑成型缺陷及原因
33
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构 液压侧抽芯机构：
母模 产品
型芯孔
公模
公模入子
液压缸
34
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构 前模跑滑块机构：
大拉桿 彈簧
導套 小拉桿
錐度
定位環 注口襯套 母模仁
公模仁
上固定板 撥桿 母模板 耐磨板 滑塊
開閉器 固定塊 公模板
35
一．注塑模具结构
一．注塑模具结构
1.4 模具组成
• 浇注系统 • 分型面与排气系统 • 成型零件 • 导向与定位机构 • 脱模机构 • 侧向分型抽芯机构 • 调温系统 • 其它零部件
26
一．注塑模具结构
常用塑料的注塑工艺ppt课件
中部
180～190
前部
190～200
喷嘴温度/℃
180～190
模具温度/℃
40～60
注射压力/MPa
30～120
注射时间/s
15～45
冷却时间/s
15～60
螺杆转速/RPM
70
后处理温度/℃
70
后处理时间/h
0.5～1.0
ABS树脂
1. 工艺特性 2. 成型设备 3. 制品与模具 4. 树脂准备 5. 成型工艺
ABS注意事项
• 对阻燃级的物料在注射结束后，要求清理 螺筒与螺杆，防止腐蚀设备。
• 对再生料的使用，与新料的配比一般不超 过25%。
• 可不进行后处理。
ABS的注塑成型工艺
工艺条件
机筒温度/℃ 后部 中部 前部
喷嘴温度/℃ 模具温度/℃ 注射压力/MPa 保压压力/MPa 注射时间/s 保压时间/s 冷却时间/s 总周期/s 螺杆转速/RPM
• PS比热低，加热流动和冷却固化速度快， 熔体流动性好，易于成型。
• 料筒温度和注射压力的提高都有利于流动 长度的增加，但提高料筒温度较为明显。
PS工艺特性
• 制品的内应力大，易碎是PS塑件的主要问 题。
• 注塑成型设备 由于PS是透明制品，需要设 备干净清洁，最好是专用设备和专用场地。
PS制品与模具
PMMA成型工艺
• 注塑温度：成型温度为160～240℃，>270℃ 易于分解。（判别塑化温度是否合适）
• 注射压力：80～140MPa范围选取。 • 注射速度：尽可能采用比较快的注射速度 • 模具温度：提高模具温度有利于熔体充模，
减少熔接不良，改善透明型。 • 成型周期：成型周期与制品的厚度有关，
注塑模具开发流程及加工工艺ppt课件
3、线切割应用于尖角位的加工。 4、深孔钻一般应用于大模运水孔的加工及顶针司筒孔的加工。 3.钳工装配 钳工在模具的制作过程中起着相当重要的作用，工作需贯穿整个模具的制造流程。钳工的工作，fit模组 装，车铣磨钻样样精通。 4.省模、抛光 省模、抛光是模具在CNC、EDM、钳工加工后，模具组装前对模具利用砂纸，油石，钻石膏等工具材料对模 具零件的加工。
六、改模及修模
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具 体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、 顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工： 冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次 改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况）， 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模： 加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
能加工
能保证光洁度,平 面度,圆度要求
磁盘,批士
铣床,车床 钻孔,CNC,铣床
A5
ZN01
钻孔
台式铣床,立 式钻床
钻床
0.05
0.02
钻攻螺丝孔,穿丝孔,钻铰 各类针孔,司筒孔,钻铰入 水孔,精镗直身唧嘴孔或
开粗唧嘴孔
模具长度不能超过1米, 钻孔深度不能超过150, 模具材料是非淬火料
六、改模及修模
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具 体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、 顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工： 冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次 改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况）， 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模： 加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
能加工
能保证光洁度,平 面度,圆度要求
磁盘,批士
铣床,车床 钻孔,CNC,铣床
A5
ZN01
钻孔
台式铣床,立 式钻床
钻床
0.05
0.02
钻攻螺丝孔,穿丝孔,钻铰 各类针孔,司筒孔,钻铰入 水孔,精镗直身唧嘴孔或
开粗唧嘴孔
模具长度不能超过1米, 钻孔深度不能超过150, 模具材料是非淬火料
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注塑件的工艺结构设计
15
柱子基本设计守则
如担心柱子位置反面缩水，螺柱底部可设计火山口减胶。 常用最大可容滚动球大小来判定缩水与否。 衡量公式：(D-T)/T*100%<8%才不容易缩水。
D为滚动球直径 T为一般胶厚
注塑件的工艺结构设计
16
柱子基本设计守则
柱子尽量不要单独使用， 应尽量连接至外壁或与加 强筋一同使用，目的是加 强支柱的强度及使胶料流 动更顺畅。此外，因过高 的柱子会导致塑胶部件成 型时困气，所以柱子高度 一般是不会超过柱子直径 的两倍半。（做内饰件时 最高最好不要超过30mm 以上，否则出模有问题， 并且柱子容易断，在制品 表面易产生缩痕； ）
内饰件的壁厚取用范围
门护板取2.5～3mm 立柱取2.2～2.8mm 仪表台本体取2.8～3.5mm 后备门取2.2～2.8mm 顶棚取4～5mm 植绒地毯取2～4mm 侧后围下护板取2～3mm 保险杠取3～4.5mm 杂物箱取2.5～3mm 轮眉取2.8～3.2mm
注塑件的工艺结构设计
分模前
枕位斜度1~3 °
分模后
注塑件的工艺结构设计
11
枕位、插穿、碰穿的区别
插穿指一个孔位由于内有分型面高低变化，需要前后模对插实现孔位 通透。
分 模 前
正面
反面
分
模
后
拔模斜度1~3 °
注塑件的工艺结构设计
插穿斜度1~312°
枕位、插穿、碰穿的区别
利用插穿可以消除侧孔倒扣。
注塑件的工艺结构设计
粗化后形 成的凹坑
ABS电镀原理是通过在ABS表面增加许多小 凹坑，在电镀时金属进入凹坑内部，填满凹 坑并与外部相连。相对于平面，凹坑增加了 ABS材料的表面积。同时凹坑一般都是口部 较小，内部较大，起到倒扣的作用，增加了 ABS材料与金属镀层之间的结合力。这些凹 坑是通过对ABS材料做粗化处理产生的。电 镀粗化的原理是通过用强酸性的铬酸氧化腐 蚀ABS 材料中的丁二烯橡胶相以达到形成凹 坑的目的。 在ABS材料系统中B（丁二烯） 成分是非连续相分散在连续相AS中。这种非 连续相分散在连续相的现象也叫岛海现象 。
注塑件的工艺结构设计
3
ห้องสมุดไป่ตู้料的选取
PC：高强度，价格贵，流动 性不好。适用于对强度要求 较高的外壳、按键、镜片等。 PC的透光率在88%以上， 镜片韧性好，耐冲击。但其 表面硬度低，注塑完后表面 硬度一般为4B左右，经过硬 化处理后，硬度也仅为HB 左右。镜片在使用过程中易 被划伤。常用材料代号如： 帝人L1250Y、拜耳 PC2405、GE的141R。
13
枕位、插穿、碰穿的区别
碰穿指孔位分型面平整无高低变化的一个分模特征。
分模前
注塑件的工艺结构设计
普通胶位拔模 分模后 斜度0.5~1 °
14
柱子基本设计守则
设计柱子时，应考虑胶位是否会缩水。 A）柱子的缩水的改善方式1： 改善前柱子的胶太厚，易缩水；改善后不易缩水。
B）柱子的缩水的改善方式2： 柱子足够大时，可以在中间开孔减胶，以防缩水。
6
壁厚基本设计守则
壁厚要求均匀
图示
若厚胶与薄胶相接无可避免 的话，应尽量设计成渐变的 方式。右图可供参考。
塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值(单位mm)
工程塑料
最小壁 小型制品 中型制品 大型制品
厚
壁厚
壁厚
壁厚
ABS
0.80
1.50
2.20 2.40~3.20
PC+ABS
0.75
1.50
2.20 2.40~3.20
尺寸稳定，易于成型，质较脆， 常用于有一定强度要求的透明 结构件，如镜片、遥控窗、导 PC 光件等。常用材料代号如：三 菱VH001。
PC+ABS ABS
注塑件的工艺结构设计
PMMA
5
壁厚基本设计守则
一般的热塑性塑料壁厚设计应 以4mm为限 ；
从经济角度来看，过厚的产品 不但增加物料成本，延长生产 周期（注塑时间、冷却时间）， 增加生产成本。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80 注塑件的工1.艺5结0构设计 2.20 4.00~6.50 7
壁厚基本设计守则
图例
图例
注塑件的工艺结构设计
8
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
注塑件的工艺结构设计
10
枕位、插穿、碰穿的区别
枕位一般指分型面高低变化的一个特征。类似于一个枕头。
拔模斜度1~3 °
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
设计时考虑的分模面往两侧拔模实体变小原则：如右图。
注塑件的工艺结构设计
9
出模角基本设计守则
脱模角的大小 脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视外观或装配条件而定，一般
以0.5°至1°间比较理想。具体选择脱模斜度时应注意以下几点: 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。 凡较高的尺寸，应选用较小的脱模斜度。 透明件脱模斜度应加大0.5~1°，以免引起划伤。 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加2°~3°的脱模斜度，视
注塑件的工艺结构设计
注塑件的工艺结构设计
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内容
材料的选取 壁厚设计 出模角设计 加强筋设计 柱子设计 卡扣设计 公差设计
注塑件的工艺结构设计
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材料的选取
ABS：高流动性，便宜， 适用于对强度要求不太高 的部件（不直接受冲击， 不承受可靠性测试中结构 耐久性的部件），还有就 是普遍用在电镀的部件上 （如按钮、电镀装饰件 等）。目前常用奇美PA757、PA-777D等。
PC+ABS：汲取了PC和ABS各 自的优点，流动性好，强度不 错，价格适中。适用于作高刚 性、高冲击韧性的制件，如框 架、壳体等。常用材料代号： 拜尔T85、T65。
注塑件的工艺结构设计
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材料的选取
PMMA有极好的透光性，在光 的加速老化240小时后仍可透 过92%的太阳光，室外十年 仍有89%，紫外线达 78.5% 。机械强度较高，表 面硬度未经过硬化也可以达到 H以上，通过表面硬化处理后 可达到3H以上。有一定的耐 寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，