注塑生产工艺流程
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程.1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短,成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1—2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1—3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度（增密）,以补偿塑料的收缩行为。
注塑生产工艺流程
注塑生产工艺流程一、原料准备1.选择适合的塑料原料，根据产品的要求确定塑料的种类和牌号。
2.检查原料是否符合要求，包括外观、颜色、熔融指数等。
二、模具设计和制造1.根据产品要求进行模具设计，包括模具结构、尺寸、流道系统等。
2.制造模具，根据设计图纸加工零部件并进行组装。
三、注塑机调试和准备1.安装模具到注塑机上，并进行固定。
2.调整注射机的参数，包括注射压力、注射速度、保压时间等。
3.清洁注射机的螺杆和筒体，确保注塑机内部干净。
四、预加热和干燥1.将塑料原料放入预加热机中进行预加热，使其达到熔融状态。
2.对于湿度敏感的塑料，需先进行干燥处理，以去除内部水分。
五、注塑成型1.开始注塑成型前，先进行试模，以检查注射机和模具是否正常。
2.开始注塑成型，将预加热好的塑料原料通过螺杆注射到模具腔中，填充整个模具。
3.保持一定的注射压力和注射速度，保证产品的充填完整性和表面质量。
4.注塑机注射完成后，保持一段时间的保压时间，使产品内部充分冷却固化。
5.开模，将注塑成型好的产品从模具中取出。
六、产品处理和检验1.将产品进行修整，去除多余的料缝、毛刺等。
2.进行产品的外观检查，包括尺寸、颜色、表面质量等。
3.对产品进行性能检验，如强度、耐热性、耐腐蚀性等。
七、包装和存储1.对产品进行包装，包括纸盒、塑料袋等。
2.将产品存放在干燥通风的仓库中，避免阳光直射和潮湿环境。
以上就是注塑生产工艺流程的详细介绍。
注塑生产需要严格控制各个环节，确保产品质量和生产效率。
同时，随着科技的进步，注塑生产工艺也在不断的改进和创新，以适应市场需求和提高生产效率。
注塑机工艺流程注塑成型工艺过程详解
注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。
注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据产品需求选择注塑原料，并将原料加工成颗粒状。
2. 模具准备：根据产品的设计图纸制作注塑模具，并进行必要的调试和测试。
3. 注塑机调试：将注塑模具安装到注塑机上，并进行相关参数的调试和测试，以确保注塑机能够正常工作。
4. 原料投料：将注塑原料颗粒投放到注塑机的料斗中，通过螺杆将原料送入注塑机的加热筒中。
5. 熔化注塑：注塑机的加热筒中加热的原料颗粒逐渐熔化，形成熔融塑料，并通过注塑机的螺杆推动将熔融塑料压入模具中。
6. 冷却固化：在模具中，熔融塑料迅速冷却固化，变成所需的产品形状。
7. 脱模：冷却完成后，打开模具，将成型的塑料产品取出。
8. 检验和修整：对取出的产品进行外观检验和尺寸检测，并对不合格品进行修整或淘汰。
9. 包装和存储：将合格的产品进行包装，并储存到指定的地方。
主要事项包括：
1. 注塑原料的选择和加工，需要根据产品的要求选择合适的原料，并保证原料质量。
2. 注塑模具的制作和调试，模具的质量和合理性直接影响到产品的成型效果和质量。
3. 注塑机的调试和测试，注塑机的参数设置需要根据产品要求进行调整，以确保注塑过程准确、稳定。
4. 注塑过程中的温度、压力、速度等参数的控制，需要根据产品的要求进行合理调整，以保证产品的质量和稳定性。
5. 成型产品的检验和修整，产品的外观和尺寸需要符合设计要求，合格品才能出厂。
6. 注塑过程中的安全措施，对工作人员的操作要求和生产环境的安全保障需要重视，以避免意外事故的发生。
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程一、开机总电源、电机总电源、电机电源、电热等等；查看设定温度，据上次物料所需温度。
二、预备工具（大小铜棒、手套、六角扳手、铁丝），查看模具型、称料500克三、清料一、低温料换高温料：设定高温料工艺温度加热，熔胶打空注射出原剩余物料（非热敏性）加热进程中改换模具，温度抵达设定温度，加入新料清洗料筒，打空注射（或注塑制品用来调剂模具锁模力），至有新料射出（两次）。
二、高温料换高温料：温度达设定温度（误差），熔胶打空注射原剩余物料（打净），加入低温物料（非热敏性）熔胶打空注射至新料射出（两次），调整温度——新料所需温度参数，停止加热降温。
注：开油泵时必需要开冷却水，加料时打开料斗闸板四、改换模具注：一、顶针后退（或合模再开模）二、停掉油泵3、戴上手套，避免烫伤4、拆掉的模具要上油，防锈损坏模具五、安装新模具前要擦掉之前涂的油六、很分开模具时要用铜棒轻轻敲开7、禁止碰撞模具五、调整参数一、锁模（压力、速度、位置、时刻）二、熔胶（加料量位置、背压、熔胶速度、熔胶延时、冷却延迟（OFF）、熔胶警报（时刻）、后松退<位置、速度>）3、座进（速度、压力、位置）4、射胶（压力、时刻、速度、位置、射胶延时、射胶警报；保压压力、速度、时刻），模式（时刻+位置）五、开模（压力、速度、位置、时刻、低压警报、高压警报、特快锁模<OFF>）六、顶出顶针模式：多次顶针；顶针次数：（2次）；顶出：顶进一速、顶进二速，顶退一速，顶退二速，位置、压力、速度顶进延时、顶退延时7、抽芯绞牙（无侧型芯，全数OFF状态）八、温度——加热九、功能时刻周期时刻要大于锁模、注射、保压、冷却、熔胶、开模、顶出和延不时刻之和警报停电机：ON状态注：熔胶、锁模、注射时刻要小于报警时刻不要戴手套。
六、调模开油泵——合模——开模——调模——合模——调模——注:每次合模时，要把调模改换成手动。
七、手动工艺流程：（开油泵）锁模—溶胶—座进—射胶—保压—冷却（预塑）—开模—顶出—打开平安门取制品—关平安门门合模注：温度要抵达设定温度，座进时喷嘴要没有料流出，喷嘴要对准主流道衬套，制品有飞边应继续调模。
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理引言注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各种产品的生产制造中。
本文将详细介绍注塑工艺的流程和原理，帮助读者了解注塑工艺的基本知识。
注塑工艺流程注塑工艺的流程通常包括原料准备、模具制备、注塑成型、冷却固化和脱模等步骤，下面将对每个步骤进行详细介绍。
1. 原料准备在注塑工艺中，常用的原料是热塑性塑料颗粒。
在开始注塑之前，首先需要将颗粒加热至熔融状态。
加热的温度和时间要根据具体的塑料种类和要求来确定。
2. 模具制备模具是注塑工艺中十分关键的一步，其质量和设计直接影响到最终产品的制造效果。
模具通常由两部分组成：注射成型模和顶针模。
注射成型模是用来装载熔化的塑料颗粒的，顶针模则用于形成注塑件的外形。
在制备模具的过程中，首先需要根据产品的设计图纸和要求，进行模具的设计。
接着使用数控机床或其他加工设备进行模具的加工制造。
模具制备完成后，进行调试和测试，确保其正常运作。
3. 注塑成型注塑成型是注塑工艺的核心步骤，是将熔化状态的塑料注入到模具中，并通过冷却固化成型。
在注塑成型过程中，首先需要将模具安装在注塑机上。
然后将熔化的塑料颗粒注入注射成型模中，由于模具的特殊结构，塑料会填充整个模具腔室，并形成产品的外形。
4. 冷却固化在注塑成型后，需要对模具中的塑料进行冷却固化。
冷却时间取决于具体的塑料种类和产品的尺寸，通常需要在几十秒至几分钟的范围内进行。
冷却的目的是让塑料保持固态，并保证产品的外观和尺寸稳定。
冷却固化完成后，模具中的产品可以进行脱模。
5. 脱模脱模是将固化的产品从模具中取出的过程。
在脱模之前，需要确保产品已经完全固化，并且模具中没有残留的塑料。
脱模的方法有很多种，可以使用顶针、顶板和冷却气体等设备将产品从模具中推出。
脱模后，就得到了最终的注塑产品。
注塑工艺原理注塑工艺的原理主要涉及到塑料的熔融、充模、冷却和固化过程。
首先，塑料颗粒在加热的作用下熔化成为可流动的熔融状态，这是塑料注塑成型的基础。
注塑工艺流程
注塑工艺流程
《注塑工艺流程》
注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过把塑料料粒加热至熔融状态，然后将熔融的塑料注入模具中，冷却固化后形成所需的塑料制品。
注塑工艺流程包括原料处理、熔融注塑、冷却固化和脱模等步骤。
首先是原料处理。
塑料料粒首先需要进行预处理，包括干燥、加热和混合等操作，以确保原料的质量和稳定性。
在进行注塑之前，需要对原料进行严格的控制和处理，确保注塑成品的质量。
接下来是熔融注塑。
将经过处理的塑料料粒放入注塑机的进料口，经过加热和压力作用，将塑料熔化成熔融状态，并注入模具中。
模具是根据所需制品的尺寸和形状而设计制造的，它可以使熔融塑料在冷却固化后成型。
然后是冷却固化。
模具中的熔融塑料通过冷却水等方式迅速冷却，固化成为成型的塑料制品。
冷却的速度和方式对成品的质量有很大影响，需要根据具体的塑料类型和制品要求来确定。
最后是脱模。
经过冷却固化的塑料制品，需要从模具中取出。
通常会采用振动、推出和吹气等方式来脱模，以确保成品的完整和良好的表面质量。
注塑工艺流程简单又重要，它广泛应用于各种工业领域，如家
电、汽车、医疗器械、日用品等。
通过不断的优化和改进，注塑工艺也在不断提高成品的质量和生产效率，成为现代工业中不可或缺的一环。
注塑生产流程(3篇)
第1篇注塑生产是一种将塑料材料加热熔化后，通过注塑机将熔融的塑料注入模具中，冷却固化后形成所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑生产广泛应用于各个领域，如汽车、家电、日用品、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑生产的流程。
一、注塑生产的基本原理注塑生产的基本原理是将塑料颗粒在注塑机中加热熔化，然后通过注塑机的射嘴注入模具中，在模具中冷却固化，最终形成所需的塑料制品。
注塑生产的主要设备包括注塑机、模具、冷却系统、供料系统等。
二、注塑生产流程1. 塑料原料准备（1）塑料颗粒：根据产品需求选择合适的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
（2）颗粒干燥：塑料颗粒在进注塑机前需进行干燥处理，以防止水分对注塑过程的影响。
2. 设备准备（1）注塑机：检查注塑机的各个部件是否正常，如加热圈、冷却水系统、液压系统等。
（2）模具：检查模具的尺寸、形状、精度等是否符合要求。
（3）冷却系统：确保冷却水系统正常工作，以保证塑料制品的冷却效果。
3. 注塑过程（1）合模：将模具闭合，确保模具闭合到位。
（2）加料：将干燥后的塑料颗粒加入注塑机的料斗中。
（3）熔化：加热注塑机，使塑料颗粒熔化。
（4）注射：通过注射装置将熔融的塑料注入模具中。
（5）保压：在模具中保持一定的压力，使塑料充分填充模具。
（6）冷却：在模具中冷却固化，使塑料成型。
（7）脱模：打开模具，取出塑料制品。
4. 产品检验（1）外观检验：检查塑料制品的外观质量，如表面是否光滑、有无气泡、变形等。
（2）尺寸检验：使用测量工具对塑料制品的尺寸进行检验，确保符合设计要求。
（3）性能检验：对塑料制品进行性能测试，如抗拉强度、抗压强度、硬度、耐热性等。
5. 后处理（1）去毛刺：使用去毛刺工具去除塑料制品表面的毛刺。
（2）打磨：对塑料制品进行打磨，使其表面更加光滑。
（3）组装：将多个塑料制品组装成最终产品。
三、注塑生产注意事项1. 塑料原料选择：根据产品需求和模具设计选择合适的塑料原料。
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第一篇:原料
第二篇
第二篇::模具
第三篇第三篇::射出機~目錄目錄~~
第一篇:原料簡介
一.概述概述&&塑料的基本分類
保持基形狀不變的材料.
化學結構分:
a.聚烯烴類;
b.聚苯烯類;
c.聚胅胺類;
d.聚脂類;
e.聚醚類;
f.丙烯脂類結晶形態分:
a.結晶性塑料
b.無定形塑料
物理化學分:
熱塑性和固性兩种
按用途分:
通用塑料和工程塑料.
1.1.定義定義
2.2.分類標准分類標准
3.按用途分類
通用塑料:PS.PMMA .PP.PE.AS 等
工程塑料:PVC .POM .PC .PPO .PBT .ABS.等
溶膠的流動狀態分析溶膠的流動狀態分析<<一>
A) A) 避免模穴較弱部位的變形避免模穴較弱部位的變形避免模穴較弱部位的變形..
B) B) 減少澆口部位的噴痕減少澆口部位的噴痕減少澆口部位的噴痕..
C) C) 減少在澆口部位的焦痕或焦點減少在澆口部位的焦痕或焦點減少在澆口部位的焦痕或焦點..
因為靠近流道側壁流速較慢又溫度低所以此時在調試時因為靠近流道側壁流速較慢又溫度低所以此時在調試時,,調低一點調低一點,,目的是讓冷料充分進入冷料穴目的是讓冷料充分進入冷料穴,,
第二篇:模具簡介
好產品
一. 塑料模具種類
二. 注射模概念
三. 模具結構圖
四. 塑模基本類型
五. 頂出機構
六. 冷卻系統
七. 塑模的排氣
八. 抽芯機構
九. 澆註系統
十. 模具材料
十一. 塑模設計理念
1.壓模
2.鑄壓模
3.注射模
4.吹塑薄膜機頭
5.硬管機頭
6.中空吹塑成型模
7.
真空成型模
二.注射模概念
加料方式是人力或傳送裝置將物料輸送到注射機的料筒內,物料受熱呈熔融狀態,然后,在螺杆或活塞的推動下,經噴嘴和模具的進料系統進入型腔,經充分冷卻后,物料於型腔內硬化定型.這個成型過程所需的成型工具就叫注射模.
三.注射模結構
模具組成
1. 定模部分
2. 動模部分
3. 頂出部分
4. 導向部分
5. 冷卻部分
6. 流道部分
7. 支撐部分
三板式模具----在動模板與定模板之間,這有一塊活動的
模板
適用範圍
1. 中心進料的多型腔模具.
中心進料的點形澆口單
口單
2. 中心進料的點形澆
型腔模具.
澆口註射
表面進料复式點形澆口註射
3. 表面進料复式點形
模
4. 邊緣進料的不平衡多型腔模
三板式模具
缺點
1.制造成本高
复雜
2.加工
加工复雜
3.模具重量增大
4.製造周期長
•周期快-
•
•
-
-好外觀
优點:
1. 節約冷料回收費與人工
2. 節約切除冷料的修整工序
3. 縮短注射總周期, 有利於快速註成型工藝之發展.
4. 減少壓力損失, 利於保證品質
缺點:
1. 結構复雜
2. 要求嚴格的溫度控制.
3. 制造成本高, 不適於小批量生
產
五.頂出機構
-----開模時能使塑件從動模上順利而開模時能使塑件從動模上順利而迅速地迅速地
全部頂出
頂出方式
1.一段頂出
2.二段頂出
3.延遲動作頂出頂出類型1.頂板頂出2.頂套頂出3.頂杆頂出
六.冷卻系統
融狀態的塑料傳
就是將熱熔融狀態的塑料傳------模具的有效冷卻,就是將熱熔
給模具的熱量,賮可能迅速地全部導出
冷卻方法
1.水冷卻
2.空氣冷卻
3.冷凍水冷卻
4.油冷卻
七.塑模的排氣
A.氣體來源
a.進料系統和型腔中
存在的空氣
蒸發.
b.塑料所含水分
塑料所含水分蒸發
c.塑料分解產生氣體.
d.塑料中某些添加劑分解
或化學反應
b. 成型芯排氣
當塑件的側面帶有孔或
九.澆注系統
1.由主流道,分流道,澆口及冷料穴組成
2.流道設計之好壞對成品之精度,外觀,生產周期
生產周期等等均有影響.
A.低流動阻抗
B.成型周期短
C.均一的填充
D.后處理容易
飽模之現象,有助於成品品質之改善.
十.模具材料
1. 机械的加工性要好;
2. 無針孔(PIN HOLE)和非金屬雜物(INCLUSION)
3. 強度.韌性与耐磨性要大;
4. 熱處理要容易,其處理后之熱變形要小;
5. 表面加工性良好;
如LOGO件之表面
6. 耐熱性良好,熱膨脹系數小;
7. 耐蝕性良好;
如PPS.PVC.POM等材料受熱后易分解出腐蝕性氣體8. 容易取得;
9. 材質与价格符合,
SKD11: GATE件
S45C: 模板
S55C: 模板
P20: 模座
NAK80: 模座
ROMAX: 防銹
1. 檢視塑膠藍圖(視圖位正确性与線條.
2. C.A.E的投入(分析進澆點.排气位置.熱應力.
動狀態);
3. 規划模具LAYOUT(CAV數.進澆方式.頂出方式.
4. 射出机台大小與周邊設備選用;
5. 模具設計工具的選用(AUTOCAD.IDES
6. 縮水值的確認(不同塑膠有不同的縮水率,X.Y.Z軸
7. 模座形式選用(三板模,二板模或熱澆道等);
8. 模具LAYOUT擺置確認(以專案方式
標準化的運用);
9. 分解模仁零件
10. 標示尺寸
11. 出圖再確認
鎖模系統模具系統充填系統液壓系統
控制系統
•一般而言，射出成型機規格指定以鎖模噸數（Clamping tonnage）及射料量（shot size
主。
•其他的參數，還包括了射出速率（injection rate 射出壓力（injection pressure），螺桿規格
（screw design），最大模厚（mold thickness
以及柱間距（the distance between tie bars
General-purpose machines •精密，高精度
•高速，薄殼成型
High-speed, thin-wall machines
充填系統Injection System
料斗
加熱器
噴嘴
往復式螺桿料管
料斗The Hopper
•of small pellets. The hopper on the injection molding from the hopper through the hopper throat into the barrel and screw assembly.
系統
•
管由電子加熱器加熱。
electric heater bands.
Screw
•往復式螺桿的功能包括了
以及傳遞塑料。
•往復式螺桿的動作可分為三段：–加料段The Feeding Zone
–壓縮段The Compressing (Transition)
Zone
–計量段The Metering Zone
加料段壓縮段計量段
螺桿料管
擦的黏滯力產生剪切熱（Heat）
料的融熔溫度。
液壓系統Hydraulic
System
•the power to open and close the mold, build and hold the clamping tonnage, turn the reciprocating screw, drive the cores. A number of hydraulic components are required to provide this power, which include pumps, valves, hydraulic motors, hydraulic fittings, hydraulic tubing, and hydraulic reservoirs. 配合件，液壓渦輪，以及油槽等。
.。