降低烧结返矿率的途径与实践
降低柳钢烧结矿返矿率的实践
降低柳钢烧结矿返矿率的实践引言•烧结矿返矿率是衡量矿石冶炼过程中资源利用率的重要指标之一。
•柳钢作为中国著名的钢铁企业，积极探索降低烧结矿返矿率的实践方法。
•本文将全面、细致地探讨柳钢烧结矿返矿率的降低实践，希望能借鉴于其他钢铁企业。
影响烧结矿返矿率的因素1.矿石质量–矿石质量直接影响烧结矿的品质和返矿率。
–严格的矿石筛分和品味控制能减少矿石的返矿率。
2.烧结工艺–烧结工艺的合理设计对降低烧结矿返矿率至关重要。
–合理控制烧结工艺中的烧结温度、烧结时间和烧结矿的粒度分布等参数，可有效降低烧结矿的返矿率。
3.冶炼操作–冶炼操作的规范性和准确性对烧结矿返矿率有直接影响。
–控制烧结工艺参数、煤气成分、炉缸温度等因素，能有效降低烧结矿返矿率的生成。
实践经验矿石质量控制•严格筛分矿石，分离出各个粒度级别的矿石。
•依据矿石的品味，合理调整各个级别矿石的投料比例。
•加大对不合格矿石的剔除力度，减少返矿率的输入。
烧结工艺优化1.烧结温度控制–因烧结温度对矿石矿物相转化和结构变化起着重要作用，合理控制烧结温度是降低烧结矿返矿率的关键。
–通过实际生产实践，确定烧结温度的最佳范围，以在保证烧结品质的前提下降低返矿率。
2.烧结时间控制–烧结时间是影响烧结矿品质的重要参数，直接关系到返矿率的大小。
–合理调整烧结时间，加强控制矿料在烧结过程中的结构和着结程度，可有效降低烧结矿返矿率。
3.烧结矿粒度分布控制–烧结矿的粒度分布对于降低烧结矿返矿率具有重要影响。
–控制矿石粉末的粒度分布，减少细粒返矿的生成，从而降低返矿率。
冶炼操作规范化1.控制烧结工艺参数–严格控制烧结工艺中的各项参数，包括烧结温度、矿料厚度、烧结时间等。
–定期调整工艺参数，以满足返矿率的控制要求。
2.煤气成分控制–适当控制煤气成分和气相分布，可以减少返矿率的生成。
–优化煤气氧量、煤气湿度等参数，提高冶炼过程中的控制精度。
3.炉缸温度控制–炉缸温度对烧结矿返矿率有直接影响。
烧结矿返矿增多的原因
烧结矿返矿增多的原因
烧结矿返矿增多的原因有很多，主要有以下几点：
1.配料原燃料粒级及成分的稳定性差。
烧结工艺配料系统老化，配料误差大，导致水炭不
稳，燃料四辊破碎运行时间长，煤粉细度达不到工艺要求。
2.烧结返矿粉配加量过大。
除尘灰配料不均，烧结点火温度不足等问题，造成颗粒因构成
比例不合理，烧结过程中软化温度区间大，不易形成液相凝结成块，导致烧结返矿率较高。
此外，还有烧结机布料不平、烧结矿成品粒度不稳定、烧结矿强度不高等原因。
为了降低烧结矿返矿率，可以采取以下措施：
1.稳定烧结过程。
对部分老旧工艺秤进行更换，制定严格的配料秤管理制度，及时发现配
料秤存在的问题。
2.提高混合料温度。
3.强化料层厚度，减少边缘效应。
使用厚的烧结料层一方面可减少能耗，另一方面可提高
烧结矿质量，有效降低烧结内返矿情况。
4.推行标准化操作。
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践通过理念的创新、工艺和参数的改进、精细化的操作有效的减少了生产的波动，减少了超厚料层和小水分物料引起的生料和夹生料，强化了烧结过程，有效提高了烧结矿强度，降低梅钢3#烧结机的内返矿率。
标签：内返矿厚料层边缘效应0 引言内返矿是烧结过程中的筛下产物（－5mm），其中包括没有烧透和没有烧结的混合料，是整個烧结过程中的循环产物。
内返矿由于粒度较粗、气孔多，加入混合料中可可改善烧结料层的透气性。
同时，由于内返矿中含有已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成[1]。
但是，过多的内返矿不仅影响烧结成品率，降低烧结矿产量，也增加了内返矿重新加工的能源消耗，导致生产成本的上升。
随着目前国际铁矿粉价格的提升，钢铁行业原料成本亦大幅度提高，降低生产成本显得尤为重要，而降低烧结矿返矿率是降低铁前成本的有效途径。
1 影响内返矿的主要因素梅钢3#烧结机面积为180m2，自投产以来，内返矿率一直处于较高水平，生料、夹生料产生较多，混合料液相形成不足，烧结矿强度不够。
造成梅钢3#烧结机生产波动大，烧结矿强度不足的主要因素有几下方面：1.1 对内返矿率重视不够。
过于侧重烧结矿产量和烧结机利用系数，脱离烧结过程参数，盲目提高烧结过程上料量，以为提高上料量就能提高产量，使得烧结终点和终点温度无法得到保障，致使烧不透、跑生料情况的经常出现。
1.2 过程波动大，稳定性不够1.2.1 物料下料不畅通，熔剂、燃料经常出现悬料、堵料等现象，导致烧结过程热量供应不足，透气性较差，物料结晶不够充分。
1.2.2 水分的波动，由于物料、内返矿质量的波动及生石灰消化器故障，致使混合料水分无法满足生产需要。
1.2.3 设备的故障，如原料圆盘下料电子秤精度不够、设备故障导致切换过程中衔接不够精确、生石灰消化器故障影响生石灰消化效果、小矿槽窜料等。
1.3 熔剂、燃料质量和用量。
熔剂和燃料的粒度和粒度组成不够合理，熔剂和燃料有效组分含量较低，岗位人员为降低能耗，最大限度减小焦粉，致使烧结过程热量不够，液相生成不足，影响烧结矿强度。
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践
足 ， 晶不 充 分 ， 结矿 强度 不 够 。 同行 ， 层 厚度 不足 ， 增 加 了表 结 烧 料 也 层 和 边 缘低 强 度 烧 结矿 的 比例 ， 得 烧结 内返 矿率 增 加 。 使 ０ 引 言 １７ 烧 结 过程 边 缘 效 应 的 影 响。 烧 结 边 缘效 应 使 得 边 缘低 强度 － 内返 矿 是 烧 结 过 程 中 的 筛下 产 物 （ ｍｍ ）其 中包 括 没 有 烧 透 烧 结 矿增 加 ， 使 得 烧 结 内返 矿 率 上 升。 一５ ， 也 和 没 有烧 结 的混 合 料 ， 整 个烧 结 过 程 中 的循 环产 物。 是 内返 矿 由于粒 １８ 终 点 和终 点 温 度 控 制 不够 合理 。 结 终点 提 前 ， 点温 度 过 ． 烧 终 度 较 粗 、 孔 多 ， 入混 合 料 中 可可 改 善 烧 结 料层 的透 气性 。 时 ， 高 ， 结 矿 机 上 冷 却 ， 得 烧 结 矿 内部 形 成 了较 多 低 强 度 的玻 璃质 ， 气 加 同 由 烧 使 于 内返矿 中含 有 已烧 结 的低 熔点 物 质 ，它有 助 于 烧 结 过程 液 相 的生 降 低 了烧 结 矿 强度 。 结终 点 靠 后 ， 点 温度 低 ， 合 料烧 不透 ， 料 烧 终 混 生 成【 １ 】 是 ， 多 的 内返 矿 不 仅影 响烧 结 成 品率 ， 。但 过 降低 烧 结 矿产 量 ， 也 增 多 ， 内返矿 率 上 升 。 增 加 了 内返 矿 重新 加 工 的 能 源消 耗 ， 致 生产 成 本 的上 升 。 导 随着 目前 １ 筛 分 设备 原 因 。 分设 备维 护 不 够 及 时 ， ． ９ 筛 筛面 板 筛 孔增 大 和 国 际铁 矿 粉 价 格 的提 升 ， 铁 行 业原 料 成 本 亦 大幅 度 提 高 ， 钢 降低 生产 破损， 均导致烧结内返矿率 的上升。 成本显得尤为重要 ，而降低烧结矿返矿率是降低铁前成本的有效途 ２ 降低 内返矿 的措 施 径。 针对烧结矿 内返矿率偏高和存在的影响因素 ，梅钢 ３ ＃烧结机 １ 影 响 内返 矿 的 主 要 因素 自２１ ０ ０年 １ ２月份 以来 ， 实施 了以降低烧结矿内返矿率为主要 目标 梅钢 ３ ＃烧 结机 面 积 为 １ ０ ， ８ ｍｚ自投 产 以来 ， 内返 矿 率 一 直 处 于 的生 产 生产 实践 ， 主要 措 施 有 ． 较高水平 ， 生料、 夹生料产生较多 ， 混合料液相形成不足， 烧结矿强度 ２１ “ ． 以质 量 促产 量 ” 。树 立 和 强 化 降低 内返 矿 就 是 提 高产 量 的 不够 。造 成梅 钢 ３ 群烧 结机 生产 波动 大 ， 烧结 矿 强 度 不 足 的主 要 因素 理 念 。 过 降 低 内返 矿 率 提高 成 品 率 ， 高 烧结 矿 产 量 。 终 点能 够 目提高烧结过程上料量 ， 盲 以为提 高上料 ２２ 稳 定 生产 过 程 ， 少 波动 ． 减 量 就 能提 高 产 量 ， 得烧 结 终 点 和终 点 温 度 无 法得 到 保 障 ， 使烧 不 使 致 ２２１ 稳 定 物 料 ， 理 的 圆 盘 闸 门开 度 ， 保料 流 的平 稳 。 对 生 ＿ ． 合 确 透 、 生 料情 况 的经 常 出现 。 跑 产过 程 中 的堵 料 、 料及 时 处理 ， 法 处理 时 及 时 切换 到 备 用 圆盘 生 悬 无 １ 过 程波 动 大 ， 定 性 不够 ＿ ２ 稳 产 ， 绝 断料 和 下 料 不足 现 象 的 发生 ， 保 配 料 精 度和 稳 定 性 。 杜 确 １２１物料下料不畅通 ， ＿＿ 熔剂、 燃料经常出现悬料、 料等现象 ， 堵 ２２２ 稳 定 水 分 ， 整 工 艺 参 数 ， 混 合 料 水 分 由 ６３．０３ 调 ＿＿ 调 将 ． ４ ．％ － 导致 烧 结 过程 热 量 供 应 不 足 ， 气性 较 差 ， 料 结 晶不 够 充 分 。 透 物 整 为 ６７４０３ ， 强 混 合 料水 分的 抗 波动 能力 。 ％ 增 － 根据 料 流 变化 及 生 １２２ 水 分 的波 动 ， 于 物 料 、 －． 由 内返 矿质 量 的波 动 及 生 石 灰 消 化 石灰 、 内返 矿 质 量 的好 换 ， 时 调 整水 分 ， 保 水 分 的稳 定 。 较 易 发 及 确 对 器 故 障 ， 使 混合 料 水 分 无 法满 足 生 产 需 要。 致 生故 障 的 消化 器 ， 岗位 人 员在 停 机 时 间及 时清 理 水箱 和 绞 笼外 ， 除 要 １２３ 设备 的故 障， －． 如原 料圆盘下料 电子秤精度 不够 、 设备故障 求专 业 点检 人 员 定 期 彻底 清 理 ， 少 因 消 化器 故 障 引起 的水 分波 动 。 减 导致切换过程 中衔接不够精确、生石灰消化器故障影响生石灰消化 ２２３加强设备维 护， ．． 确保设备稳定 运行。定期清扫和校正配料 效 果 、 矿 槽 窜料 等 。 小 电子 秤 ， 保 配料 精 度 。 对较 易 引起 窜 料 的布 料 装 置 ， 确 组成 了工 艺和 １３ 熔 剂 、 料 质 量和 用 量 。 剂和 燃 料 的粒 度 和 粒 度组 成 不 够 设 备 人 员组 成 的跨 部 门 团 队予 以彻 底 解 决 ，杜 绝 了窜 料 引起 的 无 法 ． 燃 熔 合 理 ， 剂 和 燃 料 有 效 组 分含 量 较低 ， 熔 岗位 人 员 为降 低 能 耗 ， 大 限 烧 透 的超 厚 料 层 现 象。 最 度 减 小 焦 粉 ， 使 烧 结 过程 热量 不够 ， 相 生 成 不 足 ， 响烧 结矿 强 致 液 影 ２３ 确 保熔 剂和 燃 料 的质 量 和 用 量 ． 度 。 结 矿 异 常亚 铁 和碱 度 对 烧 结 矿 强度 和 内返矿 率 的影 响见 下表 ： 烧 ２３１ 要 求 生 石 灰 的 一３ ．． ｍｍ 粒 级 大 于 ９ ％ ，生 石 灰 中 Ｃ Ｏ含 ０ ａ
降低高炉返矿攻关措施
降低烧结矿高炉返矿的控制措施鉴于目前烧结矿质量差，为尽快扭转此被动局面，给高炉创造有利条件，结合带烧生产的实际情况，制定攻关措施如下：一、具体措施：1、加强燃料破碎系统的管理，强化改善燃料粒度组成，确保燃料≤3mm的粒级含量≥75%，≥5mm的粒级含量≤8%以适应厚料层烧结技术的要求，一次考核值班人员100元。
2、配料室人员严格监控好物料流量，不得因流量不稳定造成生产的波动，配料室机头生石灰加水必须达到要求标准，一次考核值班人员50元。
3、炉前混合料水分控制在7.0-7.4%，若因水分波动而影响生产的，一次考核责任人100元，由工长落实到人。
4、混四料仓料位要保持在2/3左右，以料面高于蒸汽预热管处半米为宜，要求混合料预热相对均匀，预热温度控制在55以上。
5、落实厚料层操作，烧结机布料厚度780mm为宜，机速不得高于28Hz,保持料面平整，无拉沟，发现漏洞及时封堵，达不到要求一次考核布料人员100元，严格执行好过程控制参数要求，每班进行统计，达标率完成95%，严格落实考核。
6、生产正常时要稳定机速，主控室做好与炉前工及所有的配合和沟通，不能私自根据料仓料位调整机速，必须由炉前值班人员通过观察机尾断面后再作调整，坚决杜绝机尾冒青烟现象，保证烧好烧透，提高强度，降低含粉。
7、每天对整个烧结系统的漏风进行排查，对漏风处进行及时的封堵，对炉前漏风的台车进行及时更换，不进行整改的一次考核100元。
8、定期对振动筛进行检查，杜绝铺底料漏大块，影响烧结生产，杜绝返矿筛出现糊堵，影响筛分效果，执行好半仓打料制度，防止烧结矿因摔打造成返矿升高。
不按要求执行的一次考核100元。
9、要求加强烧结过程控制，确保烧好烧透，提高产量，降低返矿。
每班对返矿进行统计，每降低（上升）1吨返矿±1元。
宣钢炼铁厂降低烧结返矿率技术攻关
宣钢炼铁厂降低烧结返矿率技术攻关摘要本文介绍了炼铁厂通过优化入烧原料结构，提高烧结料层，推行烧结标准化操作、开展烧结矿质量、冶金性能跟踪优化，烧结矿强度提高，烧结返矿率明显降低的实践经验。
关键词优化；降低；烧结返矿率0 引言近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。
特别是降低烧结矿返矿率对降低铁前成本具有重要意义。
宣钢铁前系统受原燃料质量波动等因素影响，造成烧结矿强度不高，烧结返矿率偏高的现象，为此展开提高烧结矿质量，降低烧结返矿率技术攻关。
1 降低烧结返矿率措施1）优化入烧原料、熔剂、燃料粒级入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒强度差，烧结矿5mm~10mm粒级明显增加，为从源头解决影响宣钢炼铁厂烧结矿小粒级的问题，我们采取了以下作法：一方面对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，其余部分加工成烧结用粉料，控制粉料+5mm粒级≤15%，对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。
另一方面严格控制石灰石、白云石、白灰粒度，使-3mm粒度达到80%以上。
2）优化高炉返矿和自循环返矿粒级烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。
其次将360m2烧结机三筛筛孔改为上8mm下7mm，提高筛粉效果。
加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保证高炉槽下返矿+5mm粒级在25%以下。
3）优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、MgO水平针对宣钢原料条件，在烧结杯实验基础上，合理配矿，优化入烧原料结构，改善烧结矿质量。
通过烧结杯实验，在优选原料结构时增加烧结矿的落下次数，由2次增加到15次，摔打实验由4m增加到30m，通过摔打实验，确定优选原料结构，提高烧结矿抗摔打性，提高烧结矿成品率。
充分发挥原料场功能，为360m2烧结机生产提供成分稳定、烧结性能优良的铁混料，每堆铁混料结构确定前均进行烧结杯实验，优化结构，并确定适宜的烧结参数，指导生产。
优化生产工艺降低安钢400m2烧结内循环返矿率实践
增加 ，烧结 产量 降低 ，能耗增 加 ，生产 中返矿 配料
配 比随之增 加 ，因而 ，烧 结生 产 内循 环返 矿量 ，即
根据 目前摸 索 的经验 ，在现 有 Ｔ艺 、原 料条 件
烧结 内循环 返矿 配 比水 平的高 低直接 影 响烧结矿 的 下 ，通过加强Ｔ艺控制 、操作及管理 ．安钢４ ０ ０ ｍ 烧 产量 及能耗 ．降低并稳 定烧 结返矿 率是 提升烧 结矿 结 系统 内循环返矿率仍有挖潜空 间。
为 “ 边 缘效 应” 。 由于 “ 边 缘效 应” 的存 在 ，布在
台车边缘 的混合料 的烧 结速 度要 大于 中 间混合 料 的
速 度 ，这样 ，就会 产生 与表 层烧结 矿 相似 的烧结 效 果 。烧结 机 台车愈 宽 ，边缘 烧结 矿 占整块 台车烧 结 饼 的 比重愈 小 ，对成 品牢 的影 响作用 相对 就愈 弱 。 显然 ，在削 弱 “ 边 缘效 应 ”上 ，大型 烧结 机 Ｉ ： Ｌ ４ ， 型 烧 结机 具有 更大 的优 势 ，同时 ，对烧 结 俞车两 侧实 施相应压 料处理 ，也会消除部分 “ 边缘效应 ”。
之 百变 为返 矿 。该 部分烧 结 矿层 厚度 随烧结 过 程的 垂 直 烧 结 速 度 、烧 结 料 烧 结 性 能 的 不 同 会 有 所 变
匀 矿下料 量稳 定性得 到提 高 ，烧 结机 混 合料下 料量
量 稳定性 亦得 到提高 ，烧结 配料 过程 产 品质量得 到
提 高 ，上料 量稳 定进 而保证 了烧 结混 合料 水分稳 定 性得 到提 高 ，烧 结机 烧结 过程 稳定性 得到提 高 ，烧 结矿成品率增加 ，返矿 降低。
混 合料 水分控 制
加 强混合 料水 分控 制 ，原 料 配 比调 整后 ，Ｉ ２ ｈ 内确定混合料水分控制值 ，２ ４ ｈ 内确定烧 结机控 制参
降低返矿量提高烧结主矿配量
谢 谢 观 赏！
汇报人：周金虎 2012年1月16日
2012年度目前现状： 二、技改的必要性： 三、实施方案：
一、目前现状：
我厂1280m3高炉投产后，烧结矿使用筛底为河南 太行5.5mm梳齿筛。烧结筛粉效果好，使得返矿大于 8mm占到18—23%，每天返矿量单高炉达到1600多吨， 返矿率15—17%，这样使得汽车每天从高炉返矿仓到 仓储料仓倒运达3000多吨，从仓储中心运入烧结焙烧， 再次入高炉同于返矿中大于5mm的占到48%—52%，使 得烧结难以矿化，烧结成品率下降。每天这样周而复 始，使得过程中增加了过程汽车费用，由于返矿粒度 大在焙烧过程中难以矿化，破坏了烧结的正常生产， 成品率下降。
二、技改的必要性：
通过几次外出考察学习，部分高炉使用烧结筛底为4mm， 尤其是唐山九江高炉使用3.5mm筛底，控制入炉烧结矿5mm 小于5%，5—10mm小于30%，就能满足高炉正常生产需要。 高炉表现正常顺行，而且烧结矿粒度大时与煤气流程接触 面积小，还原速度慢，影响冶炼强度。我厂与同行相比差 距较大，原因是操作理念和指导思路不正确，认为粒度越 大透气性越好，实际生产中透气性好坏主要决定在软熔带， 是依靠合理的上下部匹配，形成中心开放，边缘稳定，倒 “V”型软熔带，减小软熔带体积利于煤气流通过。从而 提高透气性，确保炉况顺行而粒度过大，在煤气流通过软 熔带后上升过程中，由于在块状带粒度大，易造成管道等 不利于炉况顺行的现象发生。
三、实施方案：
• 我厂200m2烧结机强度大于76，是比较理想的，主要原因是高 炉使用烧结筛底结构不合理，筛分效率低，原先使用筛底为梳子 筛，由于梳齿弹性小，小粒度卡筛严重，后学习太钢改用济南中 燃筛底，同时棒条筛改为4mm的，这样返矿量大幅度减少，由原来 日产1600多吨降到950T—100T，返矿率由原15—17%降到现在 9.5—10.5%，减小了汽车运输费用，更重要的是烧结配料中高了 主矿配量，由原52%提高到60%，使得烧结品位提高了10.8%，在更 换筛底后返矿粒度抽查大于8mm的为零，大于5mm为14—21%，高炉 入炉烧结小于5mm为1—2%，5—10mm为18—26%，完全满足高炉正 常生产的工艺要求，炉况表现正常稳定，冶炼强度得到了进一步 的提升，完成了公司下达的7000T/日任务，在实施过程中，以小 步慢走，四块烧结筛底以10天为一周期更换，每更换一块筛底， 跟踪抽查返矿和入炉烧结粒级，更换后密切关注炉况的变化和反 应，利于一个半月的时间俩高炉全部换为4mm的济南中燃棒条筛， 炉况表现正常顺行，更换筛底明细附后：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
降低烧结返矿率的途径与实践王静波吴凤霞李发展(安阳钢铁公司烧结厂)摘要通过对影响烧结返矿率的因素进行分析，从优化配料、强化制粒和造球、提高料层厚度、实现低碳低水均质烧结等几个方面着手，使烧结返矿率从1998年的23．6％降到了2003年的16．9％。
关麓词烧结返矿率降低随着炼铁精料技术的发展，高炉对烧结矿质量的要求越来越严，不仅要求其品位、碱度稳定，而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。
安钢烧结厂28 m2烧结机系统现有4台机，2003年计划产量130万t。
近几年，随着低硅铁精矿的采用，烧结矿品位提高，但同时也出现了成品矿强度降低和细粒级(1O一5ram)比例增加的问题(其中也包括混合料添加白云石的负面作用)，对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响。
尤其是返矿率上升，对降低烧结成本和加工费不利。
据以往的经验，返矿率每增加1％，高炉焦比升高0．5％一1％，产量下降1％。
为此，降低烧结返矿率成为了我们工作中的一个重要方面。
经过几年的努力，我们摸索出了一套行之有效的方法，并在生产中获得了初步成功。
2 影响烧结返矿率的主要因素多年的生产实践及有关研究表明，影响烧结返矿率的因素是多方面的，也是复杂的。
既有烧结料化学成分、矿物组成的影响，又有配碳量、混合料水分、料层厚度、透气性等工艺操作参数方面的影响，另外，抽风负压、冷却速度等设备工艺参数也对返矿率有不同程度的影响。
收稿日期：2003—04—23 联系人：王静波(455004)河南安阳钢铁公司烧结厂3 降低返矿率的主要措施及对策3．1 配加高品位粉矿改善混合料原始粒度组成，提高混合造球效果，能有效改善料层透气性，提高烧结矿产质量。
实践表明，当粉矿加入量为10％时，料层透气性从0．77 mS／(m2·rain)上升到0．90 m3／(m2·rain)，相应的烧结生产率提高4％一5％；粉矿配加量为20％时，透性提高到1．25 m3／(m2·rain)，生产率提高14％一15％。
有鉴于此，我们在生产中配加了一定比例的高品位巴西粉和印度粉，结果料层透气性明显性改善，生产率提高，对降低返矿率起到了明显的作用。
3．2 加强燃料和熔剂的破碎操作众所周知，熔剂和燃料粒度对烧结生产有很大影响。
粒度过粗，会使其在混合料中分布不均匀，造成强度和结块不均匀。
尤其是熔剂(生石灰)粒度偏大时，在配料过程中不易消化，常造成烧结矿出现白点，导致返矿量增加。
因此，我们要求熔剂粒度控制在<3 mm的占90％以上，并增设了熔剂破碎检查筛分，要求岗位工人随时抽样检查，确保粒度合格。
目前，熔剂粒度合格率平均达到了93．2％。
为了减少熔剂粒度波动带来的烧结矿质量和强度的不稳定，还在实现微机自动配料的基础上采用了生石灰配消器，并使用热水对其进行消化。
燃料粒度过粗会造成燃烧带过宽，料层阻力增大，影响透气性和产量；过细，则造成燃烧速度过快，燃烧带变窄，影响烧结矿强度。
经反维普资讯 烧砖球团第28卷第4期复实践，最后确定控制燃料中0．5～3 mm粒级在90％以上。
并将燃料破碎分成粗破和细破两部分进行，粗破采用一台四辊破碎机，细破采用三台四辊破碎机，利用给料量的不同，提高破碎效率和质量合格率。
同时在生产管理上，推行标准化操作，严格工艺纪律。
实施上述措施后效果明显，燃料粒度合格率平均为92．3％。
3．3 严格配料操作有差别，变料过程中必然造成配比的变化。
因此，要特别注意变料过程中的配料操作，力求稳定烧结矿成分。
另外，在常规操作中，也要尽可能减少配比调整次数，以保证烧结矿质量的稳定。
3．4 提高烧结矿碱度碱度是影响烧结矿矿物组成和强度的一个主要因素，在相同的工艺操作条件下，不同碱度烧结矿的矿物组成略有差别，致使烧结矿强由于原料场料堆不同，相应的化学成分略度相差很大(见表1)。
表1 不同碱度烧结矿的粒度组成(％)由表l可看出：随烧结矿碱度升高，成品矿中<5 m 粒级含量逐渐减少，强度呈上升趋势。
从理论上分析，高碱度烧结矿的粘结相以铁酸钙为主，铁酸钙不仅强度高，而且其还原性也很好。
因此，在一定范围内，提高烧结矿碱度，能改善其粒度组成和强度。
从2002年5月起，我们将烧结矿的碱度由原来的1．8提高到2．0。
同时，为避免碱度波动对烧结矿质量的影响，在生产操作上力求碱度的稳定。
3．5 强化混匀制粒．提高料层能透气性为提高料层透气性，保证烧好烧透，以降低返矿量，我们对混匀制粒工艺进行了一些改造，适当减小了混合机倾角，延长了混合造球时间。
此外，考虑到我厂的返矿(特别是热返矿)没有直接参与配料，不利于烧结矿质量的稳定，所以我们改进了原来的加水制度，将混合料一次水改在预热滚筒中添加，以减少热返矿对混合料造球和透气性的影响。
3．6 提高料层厚度．实现低水低碳烧结我厂烧结所用原料主要为赤铁矿，所需烧结温度较低，客观上要求混合料水分较低。
对高碱度烧结矿而言，其主要矿相为赤铁矿和铁酸钙，铁酸钙的强度较好，它的形成温度在l 200℃左右，一旦配碳量过高，燃烧带温度将达到l 300℃以上，极易造成Fe203分解，使矿物组成中Fe30 和FeO增加，铁酸钙含量降低，引起成品矿强度下降。
同时，燃烧带温度过高，易生成柱状或块状铁酸钙，造成冷却时出现裂’纹，使烧结矿强度降低，返矿量升高。
通过上述分析和总结以往的操作经验，我们将混合料水分控制在6．2％左右，较原来降低了一个百分点；燃料配比为5．2％，也比原来下降了0．5％。
然而，要实现低水、低碳操作，厚料层是基础，也只有实现了厚料层，才能达到低碳高强度的目的。
目前，我们已将料层厚度由330mm提高到了420 mm，效果较为明显。
3．7 延长冷却时间冷却速度过快，会对成品烧结矿强度和粒度组成造成不利影响。
为了将此影响降到最低程度，我们调整了带冷机机速，使烧结矿的冷却时间由原来的20 min延长到35 min，为改善其粒度组成创造了条件。
4 生产效果自2002年5月份生产高碱度烧结矿以来，通过实施上述措施，烧结返矿率整体水平比以往同样生产高碱度烧结矿时下降了3～4个百分点。
具体数据见表2。
表2 近年来烧结返矿率的变化年份 1998 1999 2000 2001 2002 2003(1—3)返矿率／％ 23．6 21．2 20．53 19．44 17．14 16．9 维普资讯 2003年第4期王静波等降低烧结返矿率的途径与实践 555 结语1)在安钢现有原料条件及生产条件下，保持原料成分稳定，适当提高碱度，能够获得强度和摩较好的烧结矿，降低返矿率。
2)适当配加进口粉矿，改善混合料的原始粒度组成，提高料层透气性，可以提高烧结矿成品率。
3)严格破煤操作，改进加水方式，提高料层厚度，实现低水低碳厚料层烧结，有利于提高烧结矿的平均粒度。
4)在保证生产顺行的情况下，适当降低烧结矿的冷却速度，可减轻烧结矿的粒度细化，降低返矿率。
sI姗M匮AsI瓜ES lf0R RE】 J‘：ING s】．】[ER RErI NsWangJlngbo et a1．Abstract Through analyzing the factors influencing the returns-out，some mefsure8，such鼬proportioning optim1~tlon，deep bed and~ow-water／em'bon slnterlng and granulation enhance etc．， were adopted in 28 slntering machine system ofANGANG．As a result。
the slnter returns were decreasedto 16．9％．Key words slnteHng，sinter returns，decrease世界Midrex工艺直接还原厂一览表直接还原厂厂址年产能／Mt 设备数量产品投产年状况·乔治敦钢公司美国南卡罗莱纳州乔治敦 0．40 l DRl ’7l 0伊斯帕特汉堡钢铁公司德国汉堡 0．40 l DRl ’7l 0伊斯帕特魁北克冶金公司l 加拿大魁北克省孔勒特克 0．40 1 DRl ’73 lSIDERCA 阿根廷坎帕纳 0．40 l DRl ’76 0伊斯帕特魁北克冶金公司2 加拿大魁北克省孔勒特克 O．6O l DRl ’77 l臭里诺科黑色冶金公司I 委内瑞拉马坦萨斯 O．35 l DRl ’77 0阿根廷钢业公司阿根廷孔斯蒂图西翁 O．60 l DRl ’78 0卡塔尔钢铁公司卡塔尔Meeaieed 0．40 l DRl ’78 0臭里诺科黑色冶金公司Ⅱ委内瑞拉马坦萨斯 1．29 3 DRl ’79 0加勒比伊斯帕特公司特立尼达多巴哥波因特利萨斯 O．84 2 DRl ’80／’82 0沙特钢铁公司I 沙特朱拜勒 O．8o 2 DRl ’82／’83 0臭斯科尔电冶金公司俄罗斯奥斯科尔 1．67 4 DRl ’83／’85／’86／’87 0Arested Mm8 马来西亚拉不安岛 O．65 l HBl ’84 0胡齐斯坦钢公司伊朗阿瓦士 1．84 4 DRl—’85／’90／’92／’02 0亚历山大国家钢铁公司I 埃及杜海莱 O．72 l DRl ’86 0利比亚钢铁公司I 利比亚米苏拉塔 1．1O 2 DRl ’89／’90 0埃萨钢公司I＆Ⅱ．印度Hazira O．88 2 HBl ’90 0臭帕科公司委内瑞拉臭尔达斯港 1．oo l HBl ’90 0VENPRECAR 委内瑞拉马坦萨斯 O．66 l HBl ’90 0埃萨钢公司m 印度Hazira 0．44 l HBl ’92 0沙特钢铁公司Ⅱ沙特朱拜勒 O．65 l DRl ’92 0穆巴拉克钢公司伊朗穆巴拉克 3．2O 5 DRl ’92／’93／’94 0 伊斯帕特工业印度Raigad 1．oo l DRl ’94 0亚历山大国家钢铁公司Ⅱ埃及杜海莱 O．8O l DRl__。