注塑模具的加工标准和要求
注塑件生产通用标准
注塑件生产通用标准1. 引言本文档旨在制定注塑件生产的通用标准，以确保产品质量的稳定性和符合相关行业要求。
注塑件是一种常见的制造工艺，广泛应用于电子、汽车、家电等各个领域。
遵循本标准可以提高注塑件的生产效率和一致性，同时也能减少质量问题和生产成本。
2. 材料选择选择合适的注塑材料是注塑件生产的重要一步。
根据产品设计需求和使用环境，合理选择材料，并确保其符合相关的质量标准和法规要求。
常用的注塑材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)等。
在选择材料时，应考虑以下因素：•产品的功能要求•材料的物理性能和力学性能•材料的耐热性和耐腐蚀性•材料的可加工性和可回收性•材料的成本和供应情况3. 模具设计和制造注塑件的质量和尺寸精度与模具设计和制造密切相关。
模具应具备良好的刚性和热传导性能，以保证注塑件的尺寸稳定性和表面质量。
模具设计时需要考虑以下因素：•注塑件的形状和结构•确定模具的开模方式：如冷却水口的设计、活塞杆的选择等•模具的材料选择：通常选择优质的工具钢或合金钢•模具的加工工艺和精度要求制造模具时应严格按照模具设计要求进行加工，并进行必要的热处理和表面处理，以提高模具的耐用性和制造精度。
4. 生产工艺流程注塑件的生产过程包括以下几个主要步骤：4.1 材料预处理材料预处理是为了消除材料中的湿气和气泡，以提高注塑件的密实性和表面质量。
常见的材料预处理方法包括干燥、烘烤和真空处理等。
4.2 注塑注塑是将预处理的材料通过注塑机加热熔化后，通过模具的喷嘴注入模腔中，使其冷却凝固并形成注塑件的过程。
在注塑过程中，应注意控制以下几个关键因素：•注塑温度：根据材料的熔点和热性能确定合适的注塑温度范围•注塑压力：根据产品的尺寸和形状确定合适的注塑压力•注塑速度：控制注塑速度，以避免产生气泡、毛刺等缺陷•冷却时间：保证注塑件充分冷却，以避免变形和缩水等问题4.3 产品去毛刺处理在注塑过程中，可能会产生一些毛刺或射出物，需要进行去毛刺处理。
注塑模具制作标准
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具制作标准(第二版)
模具外观要求喷漆。江森内部模具统一喷江森蓝漆“ ”，运输带、 支撑脚等附件喷红色油漆，要求喷漆均匀、用钝器刮不易脱落。进出 水路及吊环螺丝孔旁边要求用字码打上进出水标记和吊环螺纹孔规格, 字高要求10mm。见下图：
模具安装方向上的上下侧原则上不能开设水嘴和油嘴，尤其是上方。 若不能避免，必须内置，或下方有支撑脚加以保护。
• 热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。 • 电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。接线盒 应牢固固定在模具的上侧，并避开吊模环。 • 不论是集流板还是模板所有与电线接触的地方均应有圆角过渡，以 免损坏电线。
• 有热流道的模具，在模具的固定板上必须要有隔热板。隔热板外形 尺寸比固定板单边小5mm。
• 热流道系统品牌YFJC推荐为：Yudo（柳道万和）、Syventive（圣万 提）。如果供应商用其他品牌的热流道，必须经YFJC相关工程师的 书面同意。
6.顶出系统：
模具设计应以全自动生产为第一优先考虑设计方案。
顶出复位顺畅，无卡滞，无异响，严禁上下串动。 曲面或斜面上的顶针需有定位防转（D型），顶针若在坡度较大的斜面 上，顶杆上要加防滑槽或咬花，但应以不影响制品外观为原则（见下 图） 。端面如为平面，应用磨床磨平。顶杆应有编号，编号用钢字码 敲上，不准用打磨机打标记。
常用机械式先复位机构简易图
4.成型面和分型面：
分型面保持干净、整洁，无凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。分型面 不能用手提砂轮打磨避空。
型腔、分型面试模前擦干净，无铁屑、红丹。
大中型模具分型面较大的地方应将距产品20～30mm的以外的分型面避空 ，避空深度0.5mm。模仁分型面周边棱角至少要有2X2X45°的倒角。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
注塑模具制作标准
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
QW-RD-004 注塑模具技术标准
1.4浇口
常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。设计时应根据产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时,要慎重选择。
1.4.1直接浇口
对大型单一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底壳类制品.其尺寸要求如图:
1.2.4梯形流道: W一般为5~8 H一般为4~6 H/W=2/3如图1-1:
1.3冷料井
为防止冷却的树脂流入型腔,在不通向型腔的流道末端要设置冷料井,包括主流道的大端和分流道拐角处.
1.3.1大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。 常见形式如图1-2
1.3.2分流道拐角处冷料井设置如图:
5.1.5行位斜销角度一般为15o~25o,最大不能超过25o,斜销角度比行位小2o,一般尽量不采用细小的斜销,以保证行位运动的顺利
5.1.6行位弹弓长度的确定,应保证弹弓空间足够,防止弹弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L,设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10则有
（40%﹣10%）L=M
6.1.2顶出位置
正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位,并且不能与其它零件(如撑头﹑螺丝等)发生干涉。
6.1.3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
7．产品胶位边与模仁边需有25-30mm，模仁边与模胚边需保证50mm（模胚大模边亦要加大），产品胶位底部与模仁底部需有25-30mm,模仁底与模胚底：前模需有25mm，后模需有35mm,(模胚大模底亦相应加厚)见图：
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
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模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观：1. 铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm,字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。
2 . 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3 . 冷却水嘴用塑料块插水嘴①10管，规格可为G1/8 "、G1/4"、G3/8 "。
如合同有特殊要求，按合同。
4. 冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm5 . 冷却水嘴避空孔直径为①25X 30、①30X 30、①35X 30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于X 45，倒角一致。
6 . 冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01 02，要求用8〜12mm字码打上。
7 . 进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G （气）、O （油），字码相同。
8 . 模具安装柱下方有支撑腿加以保护。
9 . 模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM字高5/16 ”，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。
10. 各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。
11•模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。
12•支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。
13. 模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm14. 定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为①100或①150mm高出顶板10mm （如合同有特殊要求，按合同）。
15. 定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm不准直接贴在模架顶面上。
16. 重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。
17. 浇口套球R大于注塑机喷嘴R （—般为SR20）。
18. 浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为①5、小模为）。
19. 模具外形尺寸符合指定的注塑机。
20. 安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP'字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。
21. 模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
22. 模架各板都有大于1.5mm的倒角。
23. 模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装），吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
24. 每个重量超过10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔，如没有，也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
25. 吊环能旋到底，吊环装平衡。
26. 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。
27. 油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。
28. 油缸、缸口要采用集中进出块。
29. 连接进出块与油缸的油管用胶管，接头用标准件。
30. 回针底下有垃圾钉。
31 .模具与套柱面积为方腿间后模板面积的25%—30%。
32. 支撑柱比模腿高出0.05mm—0.15mm ，并不与顶出孔干涉。
33. 锁模片安装可靠，对称安装，不少于2个（小模具可1 个），并且黄漆油表示。
34. 三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。
35. 大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。
36. 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
37. 模具吊环孔直径必须用黄色漆（如M48）。
四、顶出、复位、抽插芯、取件：1 . 顶出时顺畅、无卡滞、无异响。
2 . 斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯一0.15mm斜顶用FDAC材料，氮化处理并有油槽。
3. 斜顶有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
4. 顶杆端面低于型芯0—0.1mm。
5 . 滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700 （大型滑块按客户要求）。
6. 顶杆有止转定位，按图加工。
7. 顶针板能复位到底。
8 . 顶出距离用限位块进行定位，限位材料为40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整。
9．复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。
10．复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大3~ 4mm11. 直径超过①20mm B勺弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm12．一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
13.弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长勺10%-15%。
14 .滑块的定位块及硬片用T8A,淬火到HRC5± 2。
15. 滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装勺情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
16. 滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2—3°如行程过大可用油缸。
17. 滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。
18. 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。
19. 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
20. 滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的倍，高度为宽度的2/3。
21 .滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的2/3 。
22. 滑块在每个方向上（特别是左右侧）的导入角度为3-5 °（配合），以利研配和防止飞边，滑块的滑动距离大于抽芯距2—3mm斜顶类似。
23. 大型滑块（重量超过30Kg）导向T形槽，用可拆卸的压板。
24•滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于10MM的，弹簧要加导向针。
25 .大滑块下面有耐磨板硬片（滑块宽度超过150mm，耐磨板材料T8A,淬火至HRC5± 2,耐磨板比大面高出-0.1mm,耐磨板应加油槽。
26. 大型滑块（宽度超过200mm锁紧面有耐磨板硬片高出1mm上面加油槽。
27. 宽度超过250mm t块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A,淬火至HRC5± 2.28. 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
29. 若顶针上加倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。
30. 顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动，或垫垫片。
31 .顶针孔与顶针的配合长度为10〜15mm顶针孔用铰刀加工，顶针上表面磨出，异形的用铳刀铳出或电火花蚀出。
32. 顶杆不允许上下串动。
33 .制品顶出对易跟着斜顶走，顶杆上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。
34 .有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出，防止顶白。
35. 回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。
36. 斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。
37. 固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3-5°的斜度，下部周边倒角。
38. 制品利于机械手取件（依客户而定）。
39. 三板模在机械手取料把时，限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板（依客户而定）40．三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。
41．对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。
42．油路、气道顺畅，并且液压顶出复位到位。
43．用机械手取件，导柱不影响机械手取件。
44.所有导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出，尺寸做成10 X 1用铳刀铳出，不允许用倒角机。
五、冷却：1 .冷却水道充分、畅通，符合图纸要求（间隙不大于60mm，钻运水后，再吹干净孔里的铁屑，采用铜塞要有台阶孔并铰孔。
2. 密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带, 并注意缠生料带方向。
3. 试模前进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4. 放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上（按图加工）。
5. 密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面。
6. 水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或铝片（较深时原则上不用采用此方式）。
7. 前、后模采用集中运水方式（依客户而定）。
六、一般浇注系统（不含热流道）：1 . 浇口套内主流道表面要抛光至▽（标准件）。
2 . 浇道要抛光至▽或320#沙纸。
3 . 三板模分浇道出在A板背面的部分截面是否为梯形。
4 . 三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于①2，球头处有凹进口板的一个深3mm的台阶。
5．球头拉杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6. 顶板和水口板之间有10-15mm左右开距。
7．水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，大于130mm。
8 . 三板模前模板限位用限位杆，且四支限位杆，长度相差不大于0.1mm,限位杆孔上模部分由数控铳出。
9 . 浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNG铳床、EDM加工，不允许手工打磨或打磨机加工，大模不允许采用镶件方式。
10．点浇口浇口处按浇口规范加工。
11．点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
12．分流道前端有一段延长部分作为冷料穴（按图纸加工）。
13．拉料杆Z 形倒扣圆滑过渡。
14．分型面上的主流道表面为圆形，前后模无错位。
15．出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。
16．透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准（按图纸加工）。
17．料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
18．弯钩潜伏式浇口，，两部分镶块进行氮化处理，硬度HV700。
七、热流道系统：1．热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。
2．进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
3．温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求（或厂家要求）。
4．主浇口套用螺纹与分流板连接，底面平面接触密封。
5．分流板与加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于-0.1mm 的配合间隙，便于更换、维修。