2017年度注塑模具的加工规范标准和要求
塑胶模具的制作规范(精)
塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x 2 cycle。
3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。
4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。
5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。
6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。
7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。
B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。
C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。
D.顶出方式﹕1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。
2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。
3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。
E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。
2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。
3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。
G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。
H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。
I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。
J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。
K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。
L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。
M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。
N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的最大行程。
注塑模具技术规范
共享知识分享快乐注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。
1.2、不断提高模具质量，确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。
1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。
2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准。
本标准适用于家用空调国内事业部。
3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2、模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3、模架尺寸3030以下为小型模具。
6、模架选用6.1、优先选用标准模架。
6.2、若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3、大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用石墨铜套制做。
6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6.6、模架必须指定的供应商采购。
6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。
6.6.3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。
7、钢材选用7.4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。
滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，（非外观）用738钢料，硬度 HRC29～33。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
本厂注塑部生产模具基本要求
三梯注塑模具使用标准一、总则，1.模具为公制，2.模具重量必须小于1000KG3.模具必须要有模具铭牌和天侧字码，4.必须要能起吊平衡，5.必须安装好所有的插座和开关，6.必须安装好所有的油路水路接头，二、类型：工字模胚。
三、码模板：码模板厚统一。
特别的模具（三板模）例外。
四、模具宽度：200MM、250MM、300MM、350MM、400MM、450MM、500MM、550MM五、螺丝、吊环：统一用公制。
六、模具标识：模胚天侧打上3T模具编号，操作侧锣上客户产品编号及产品名称。
或操作侧安装模具名牌七、法兰圈：模具应安装合适3T注塑机的法兰圈，模具宽250-400MM内法兰圈做Φ100MM，外法兰圈做Φ125MM、模具宽450-550MM内法兰圈做Φ100MM，外法兰圈做Φ120MM。
八、顶出系统：1、顶棍孔：模具高度400MM以下，开中间一个顶棍孔，顶棍孔Φ35MM，模具高度50以上，开5个顶棍孔，开中间一个、两端开4个顶棍孔：顶棍孔Φ35MM，应符合顶出平衡要求。
2、顶针复位：装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
3、顶针复位开关：装在天侧的非操作侧旁边，装好开关不能高出模具高度。
开关接线端要锣空40MM。
九、行位结构：1、行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
2、行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
十、冷却系统：1、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
2、运水流道出入孔位置不影响安装，运水管要排在非操作侧。
3、DME水嘴NPT1/4牙，水嘴长度不能凸出工字模胚。
4、模具运水流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
若是多组运水流道还应加上组别号。
十一、热流道插头：5针插头，装好插头不能高出模具高度。
十二、唧嘴：唧嘴R10。
十三、锁模扣：如下图。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
注塑模具验收标准规范
注塑模具验收标准规范一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面。
5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6、冷却水嘴应有进出标记。
7、标记英文字符和数字应大于5。
8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑模具标准
模具标准供应商: P.O.#:项目编号: 日期:产品名称:1. 模具材料的使用及附件所有权.1.1) 模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。
1.2) 注塑产品与模具材料使用表:限龙记钢材或明利钢材。
1.3) 开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。
审核后方可开始制模。
1.4) 开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。
检查时间最多半个工作日。
1.5) 开始制模前无论是供应商或模具厂自已设计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公司模具工程师检查, 检查后方可开始制模。
产品图格式限Pro/engineer; Solidworks;UG。
不能接受2D图或IGS等转换格式。
1.6) 开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考.1.7) 所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。
1.8) 制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修,改模包括产品结构,外型设计更改.1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生.2. 模具的基本标准2.1) 所有低于ø1.50MM的顶针必须有托。
2.2) 冷却水直径不低于ø6.0MM，进出水中心距不低于40MM.尽量在内模上运行.2.3) 每套模必须有六颗以上的垃圾钉。
2.4) 每套模必须有扣针(特殊情况例外)。
2.5) 每套模必须有定位圈。
2.6) 唧咀必须定位不可在模内转动。
2.7) 行位必须有斜导柱或相似的机构。
斜导柱头应用车削方式。
2.8) 行位必须有定位螺丝。
2.9) 行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。
2.10) 如果行位封胶面积在1.0CM²时,铲机应有反撑位。
2.11) 司筒针应用压板。
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第 1 页2022-4-26 模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观：1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。
2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。
7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。
8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。
9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。
10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。
11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。
12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。
13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。
（如合同有特殊要求，按合同）。
15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。
16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。
17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。
18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。
编制：审核：审批：19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
20．安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。
21．模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
22．模架各板都有大于1.5mm的倒角。
23．模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装），吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
24．每个重量超过10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔，如没有，也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
25．吊环能旋到底，吊环装平衡。
26．顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。
27．油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。
28．油缸、缸口要采用集中进出块。
29．连接进出块与油缸的油管用胶管，接头用标准件。
30．回针底下有垃圾钉。
31．模具与套柱面积为方腿间后模板面积的25%—30%。
32．支撑柱比模腿高出0.05mm—0.15mm ，并不与顶出孔干涉。
33．锁模片安装可靠，对称安装，不少于2个（小模具可1个），并且黄漆油表示。
34．三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。
35．大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。
36．如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
37．模具吊环孔直径必须用黄色漆（如M48）。
四、顶出、复位、抽插芯、取件：1．顶出时顺畅、无卡滞、无异响。
2．斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯0.1—0.15mm、斜顶用FDAC材料，氮化处理并有油槽。
3．斜顶有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
4．顶杆端面低于型芯0—0.1mm。
5．滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700，（大型滑块按客户要求）。
6．顶杆有止转定位，按图加工。
7．顶针板能复位到底。
8．顶出距离用限位块进行定位，限位材料为40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整。
9．复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。
10．复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大3～4mm。
11．直径超过Ф20mm的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。
12．一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
13．弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。
14．滑块的定位块及硬片用T8A，淬火到HRC50±2。
15．滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
16．滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2—3°如行程过大可用油缸。
17．滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。
18．斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。
19．大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
20．滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。
21．滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的2/3。
22．滑块在每个方向上（特别是左右侧）的导入角度为3-5°（配合），以利研配和防止飞边，滑块的滑动距离大于抽芯距2—3mm，斜顶类似。
23．大型滑块（重量超过30Kg）导向T形槽，用可拆卸的压板。
24．滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于10MM的，弹簧要加导向针。
25．大滑块下面有耐磨板硬片（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50±2，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。
26．大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面有耐磨板硬片高出1mm上面加油槽。
27．宽度超过250mm滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50±2.28．若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
29．若顶针上加倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。
30．顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动，或垫垫片。
31．顶针孔与顶针的配合长度为10～15mm、顶针孔用铰刀加工，顶针上表面磨出，异形的用铣刀铣出或电火花蚀出。
32．顶杆不允许上下串动。
33．制品顶出对易跟着斜顶走，顶杆上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。
34．有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出，防止顶白。
35．回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。
36．斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。
37．固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3-5°的斜度，下部周边倒角。
38．制品利于机械手取件（依客户而定）。
39．三板模在机械手取料把时，限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板（依客户而定）。
40．三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。
41．对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。
42．油路、气道顺畅，并且液压顶出复位到位。
43．用机械手取件，导柱不影响机械手取件。
44．所有导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出，尺寸做成10×1用铣刀铣出，不允许用倒角机。
五、冷却：1．冷却水道充分、畅通，符合图纸要求（间隙不大于60mm），钻运水后，再吹干净孔里的铁屑，采用铜塞要有台阶孔并铰孔。
2．密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。
3．试模前进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4．放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上（按图加工）。
5．密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面。
6．水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或铝片（较深时原则上不用采用此方式）。
7．前、后模采用集中运水方式（依客户而定）。
六、一般浇注系统（不含热流道）：1．浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6（标准件）。
2．浇道要抛光至▽3.2或320#沙纸。
3．三板模分浇道出在A板背面的部分截面是否为梯形。
4．三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于Ф2，球头处有凹进口板的一个深3mm的台阶。
5．球头拉杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6．顶板和水口板之间有10-15mm左右开距。
7．水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，大于130mm。
8．三板模前模板限位用限位杆，且四支限位杆，长度相差不大于0.1mm，限位杆孔上模部分由数控铣出。
9．浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工打磨或打磨机加工，大模不允许采用镶件方式。
10．点浇口浇口处按浇口规范加工。
11．点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
12．分流道前端有一段延长部分作为冷料穴（按图纸加工）。
13．拉料杆Z形倒扣圆滑过渡。
14．分型面上的主流道表面为圆形，前后模无错位。
15．出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。
16．透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准（按图纸加工）。
17．料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
18．弯钩潜伏式浇口，，两部分镶块进行氮化处理，硬度HV700。
七、热流道系统：1．热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。
2．进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
3．温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求（或厂家要求）。
4．主浇口套用螺纹与分流板连接，底面平面接触密封。
5．分流板与加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙，便于更换、维修。
6．分流板两头堵头处不存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封（以热嘴公司为准）。