磁粉检测基本原理
磁粉检测基本原理(精)
磁粉检测原理
磁场中的导体被磁化后，导体内有磁场； 漏磁场：铁磁材料磁化时磁力线由于折射而迤
出到材料表面所形成的磁场称为漏磁场 漏磁场吸附磁粉
N S
S
N
S
N
磁化
漏磁场
吸附磁粉
2.磁粉检测特点
优点：
1）显示直观，磁痕，能直观地显示缺陷的形状位置、
大小、可大致判断缺陷的性质 2）检测灵敏度高，可检测的最小缺陷宽度可达0.1μ m， 能发现深度只有10多微米的微裂纹。 3）适应性好 几乎不受工件大小和几何形状的限制， 能适应各种场合的现场作业 4）效率高、成本低、磁粉检测设备简单，操作方便， 检测速度快，费用低廉。
缺陷宽度对漏磁场的影响相应较小，在缺陷宽度很小时，
随宽度的增大漏磁场有增加的趋势，但当宽度较大时， 宽度增大，漏磁场反而缓慢下降。
此外，缺陷的性质、形状也对缺陷泄漏场有影响。不同
种类的缺陷，磁导率不一样，磁力线通过时磁阻不一样， 产生的漏磁场不可能一样。平面状缺陷和体积状缺陷的 漏磁场也会有差异。
对磁粉起作用的场是磁粉有效磁化场，因为磁粉 退磁场的存在，会使有效场小于磁化场，磁粉退 磁场与磁粉的形状、长径比有密切关系。球状、 椭圆形的退磁因子大，磁化效果差，长条形的磁 粉磁化效果好，但流动性差，平移时受阻大。
磁粉检测
磁粉检测基本原理
磁粉检测基本原理和特点
1.磁粉检测基本原理
磁粉检测是利用磁现象来检测铁
磁材料工件表面及近表面缺陷的 一种无损检测方法。其基本原理 是，当工件被磁化时，若工件表 面及近表面存在裂纹等缺陷，就 会在缺陷部位形成泄漏磁场（也 称漏磁场），泄漏磁场将吸附、 聚集检测过 程中施加的磁粉， 形成磁痕，从而提供缺陷显示。
磁粉检测技术
磁粉检测技术（Magnetic Particle Testing，简称MT或MPI）是一种非破坏性检测（Non-Destructive Testing，NDT）方法，广泛用于检测金属零件的表面和近表面缺陷。
这项技术主要用于发现磁性材料中的裂纹、夹杂、疲劳裂纹、焊缝问题等缺陷。
以下是磁粉检测技术的基本原理和步骤：原理：1. 基本原理：磁粉检测的基本原理是通过在待检测物体表面施加磁场，并在施加磁场的同时撒布铁磁性粉末。
如果存在表面裂纹或其他缺陷，磁粉会在缺陷处形成磁通漏磁，从而可见。
2. 磁通漏磁：当磁通遇到表面或近表面的裂纹时，部分磁通会逸散到周围，形成漏磁场。
这些漏磁场将吸附磁粉，标示出缺陷的位置。
检测步骤：1. 清理表面：首先，需要清理待检测表面，确保表面不受油脂、污垢等影响。
2. 施加磁场：使用电流通过绕组或者磁铁来产生磁场，将待检测物体置于磁场中。
这个步骤会导致磁通穿过物体。
3. 撒布磁粉：在物体表面均匀地撒布铁磁性粉末，通常是黑色或红色的铁粉。
4. 观察：在施加磁场的同时，观察物体表面，特别关注磁粉是否在某些区域集聚，这可能是漏磁场暗示的缺陷。
5. 清理和评估：检测完成后，清理磁粉，然后进行评估。
缺陷的位置、大小和形状可以通过磁粉的沉积来确定。
应用领域：-焊缝检测：用于检测焊缝中的裂纹和其他缺陷。
-表面裂纹检测：用于发现金属表面的裂纹。
-疲劳裂纹检测：用于检测金属零件中的疲劳裂纹。
-轴类零部件检测：用于检测轴、轴承等零部件的缺陷。
磁粉检测是一种灵敏、快速的检测方法，但其缺点是只能应用于磁性材料。
因此，在检测非磁性材料时，需要采用其他非破坏性检测技术，如超声波检测。
磁粉检测
全波整流平均值，用Id表示 粉检测中对工件起磁化作用的是电流的峰值，而交流电表 提供的是有效值。 本式针对正弦电流
•趋夫效应:交流电通过导电体时 ，其电流密度分布是不均匀的， 导体表面的电流密度大，而中心 部位很小，这种电流趋向于导体 表层流动的现象称为趋夫效应,产 生的原因是电磁感应产生了涡流
趋肤效应的产生
• 2）磁化 磁化方法，磁化电流按（2）选择，通电磁化的时 间有一定的技术要求。因为磁化电流一般都比较大， 如连续通电，仪器、工件可能出现热损、从检验缺陷 角度看，有短暂的磁化（如1/2s）就足够了，所以磁 化工件一般都采用间断通电方式，如连续法，为兼顾 磁化瞬间施加磁悬液，通常按——通电1-3s，间断12s——这个动作反复，直到施加磁悬液完毕，这样可 使热量不致太高，又达到检测效果。在采用湿式连续 法时，还应注意磁痕不要被磁悬液的流动破坏。
• 工艺程序
磁粉工艺程序可归纳为下列几个步骤： 预处理 磁化
施加磁悬液
观察 退磁
后处理
• 工艺程序的正确执行是获得良好检验的保证，这里将 各步骤的主要内容简介如下： • 1）预处理 预处理是对即将进行磁粉检测的工件预备性处理 。工件表面状况对缺陷检出有较大影响，检验前必须 清除工件表面的油脂、污垢、锈蚀、氧化皮等，清除 方法很多，可以喷沙、溶剂清洗、砂纸打磨、抹布擦 洗等。通电磁化的工件，在电极接触部位应特别注意 清洗，如有非导电层（如油漆）必须清除干净，保持 良好导电。另外干法检验时要干燥被检面；在采用水 磁悬液时，要注意工件表面的油迹会使水悬液无法润 湿工件表面，产生“水断”现象，要可靠地进行检验 ，必须排除这种现象。
§ 4.2
磁化与退磁
磁化包括磁化电流，磁化方法和磁化规范
§ 4.2.1
磁粉检测原理
磁粉检测原理
磁粉检测是一种常用的无损检测方法，它通过利用磁感应线圈在被测件表面产生磁场，借助于磁性材料的吸附性能，来检测材料内部的缺陷或表面裂纹。
磁粉检测主要基于以下两个原理进行：
1. 磁性原理：磁粉检测仪器产生的磁场能够使材料表面产生磁化，即在材料表面形成一个磁极性，磁性的程度与材料的磁导率有关。
当材料中存在缺陷或裂纹时，由于其磁导率与周围材料不同，因此会对磁场的分布产生影响。
这种影响可以通过观察磁粉在磁场作用下的分布情况来检测出来。
2. 吸附原理：磁粉检测中使用的磁粉通常是铁磁性的粉末。
在施加磁场后，磁粉会被吸附在材料表面的裂纹或缺陷处，形成明显可见的磁粉堆积或磁粉线。
这种现象可以通过观察磁粉在被测件表面的分布状态来识别出材料中的裂纹或缺陷。
总结起来，磁粉检测是基于磁性原理和吸附原理的，通过观察磁粉在材料表面的分布情况来检测出材料的缺陷或裂纹。
这项技术被广泛应用于金属制品的质量控制和安全检测中。
磁粉检测的原理及应用
磁粉检测的原理及应用一、原理介绍磁粉检测是一种非破坏性检测方法，通过施加磁场和应用磁粉颗粒来检测材料表面和近表面的表面裂纹、缺陷或异质性。
它基于磁力线在受磁性材料中的分布和漏磁现象来实现缺陷的检测。
具体原理如下： 1. 磁场的施加：首先要在待检测的零件上施加磁场，可以通过电磁铁或永久磁体来实现。
磁场的方向和强度对检测的效果有重要影响。
2. 漏磁现象：当材料中存在缺陷时，磁力线会受到阻碍，导致磁场发生变化。
这种变化会导致磁力线从材料表面泄露出来，形成漏磁场。
3. 磁粉浸渍：将磁粉颗粒在液态或干态下喷洒或撒布在待检测的零件表面。
磁粉能够通过磁场作用，附着在漏磁场上形成磁粉沉积，从而对缺陷进行可视化。
4. 检测缺陷：通过观察磁粉沉积情况，可以判断出存在的表面裂纹、缺陷或异质性。
这些缺陷会在磁粉上出现黑色或红色的线状或点状。
二、应用场景磁粉检测广泛应用于各个行业中，特别是对金属材料的表面裂纹和缺陷的检测。
以下是磁粉检测的一些常见应用场景： - 航空航天：对飞机结构中的关键零件进行磁粉检测，以确保其安全可靠。
特别是对发动机、翼梁等部件的检测，以防止由于裂纹引起的事故。
- 铁路运输：对列车车轮、轨道、铁道桥等关键部件进行磁粉检测，以确保其运行的安全性和可靠性。
防止由于裂纹等缺陷引起的事故。
- 石油化工：对石油化工设备的关键部件进行磁粉检测，以确保其密封性和强度。
防止发生泄漏和破裂事故。
- 锅炉压力容器：对锅炉和压力容器的焊接接头进行磁粉检测，以排除焊接缺陷和裂纹，确保其承压能力。
- 汽车制造：对汽车发动机零件和关键零件进行磁粉检测，以确保其质量和使用寿命。
防止由于裂纹等缺陷引起的事故。
三、磁粉检测的优势磁粉检测具有以下优势，使其成为一种广泛应用的非破坏性检测方法： 1. 快速高效：磁粉检测对于大批量零件的检测非常高效，可以快速获得结果。
2. 灵敏度高：磁粉检测能够对微小的缺陷和裂纹进行检测，有很高的灵敏度。
磁粉检测技术
建立一个沿轴向方向的磁场
发现横向和接近横向的缺陷
42
3.2 磁化与退磁
（1）线圈法
43
3.2 磁化与退磁
退磁场
H H0 H
H NJ
l d l 2 1 d
N 1
1 2
44
3.2 磁化与退磁
具体要求：
为避免退磁场的影响，短工件应接长 工件纵轴应平行于线圈轴线
要采用快速断电法减小端部效应
48
3.2 磁化与退磁
（2）磁轭法
49
3.2 磁化与退磁
整体磁化的要求：
磁极截面大于工件截面 避免工件和磁极之间的气隙
极间距大于1米时，磁化不充分
形状复杂的长工件，不宜整体磁化 局部磁化的要求： 磁极间距L：75—200mm
50
3.2 磁化与退磁
51
3.2 磁化与退磁
3.2 磁化与退磁
优点：
简单和复杂工件都只需一次通电就可磁化
所需电流值与长度无关，磁化规范计算容易 工件端头无磁极，不会产生退磁场
工艺简单、效率高
灵敏度较高
局限性：
可能烧伤工件 不能检测管材内壁
细长工件夹持易变形
32
3.2 磁化与退磁
工件烧伤的原因： 夹持部位有铁锈、氧化皮、脏物
磁化电流过大
夹持压力不足 通电时松开或夹持工件
r R1 R1 r R2 R2 r R3 r R3
35
36
3.2 磁化与退磁
优点：
电流不直接流经工件，不会烧伤
空心工件内外表面以及端面都会产生磁场 工艺简单、效率高
灵敏度较高
局限性： 厚壁工件的外表面检测灵敏度远低于内表面 检测大直径管时，需采用偏置心棒法 仅适用于有孔工件
磁粉检测的检测原理
磁粉检测的检测原理磁粉检测（Magnetic Particle Testing，简称MT）是一种非破坏性检测方法，通过利用磁感应线圈和磁性颗粒对材料表面的缺陷进行检测。
它适用于金属材料的表面和近表面裂纹的检测，是工程中广泛应用的一种检测技术。
下面将从磁粉检测的原理、装置和应用方面进行详细分析。
磁粉检测原理是基于磁性粒子在磁场中的行为规律。
当物质中存在缺陷时，缺陷周围的磁场发生畸变，使得磁性粒子在缺陷周围形成明显的磁极。
通常，磁粉检测可分为干式和湿式两种方法。
干式磁粉检测是指直接将磁性粉末涂布在待检测材料表面，然后再通过对材料施加磁场，观察磁性粉末在缺陷处的分布情况。
一般情况下，使用铁芯电流产生磁场，如电磁线圈和持续电流设备，以形成足够的磁场强度。
当施加磁场后，磁性粒子会沿着磁场线聚集在材料表面的缺陷上，形成一种磁化模式。
这种模式可通过裸眼或显微镜观察，以便确定缺陷的位置、形状和大小。
湿式磁粉检测与干式磁粉检测相似，但使用的是磁性液体，配合磁场施加和观察设备。
磁性液体通常以水为基础，再加入磁性粒子和沉淀剂。
湿式磁粉检测更常用于检测细小的裂纹，因为在湿状态下，液体可以渗透到较小裂纹中，以增加检测的精度和灵敏度。
在磁粉检测中，磁性粉末是非常关键的因素。
磁性粒子可以是铁磁性或非铁磁性的颗粒，常见的有铁磁性粉末，如铁粉、铁氧体颗粒等。
这些磁性粒子的大小和形状也是需要考虑的因素，因为它们会直接影响检测结果的精度和可靠性。
磁粉检测装置是实施磁粉检测的重要工具。
根据实际需要，磁粉检测装置通常包括电磁线圈、磁化设备、磁力计、显微镜和光源。
电磁线圈是产生磁场的关键部分，可以根据检测要求和材料性质的不同来选择不同的线圈形式。
磁化设备可以是交流电源或直流电源，用于向待检测材料施加恒定的磁场。
磁力计用于测量磁场强度，以确保磁场的均匀性和一致性。
显微镜和光源用于观察和检测磁粉在缺陷上的分布。
磁粉检测是一种广泛应用于工程和科学领域的非破坏性检测方法。
磁粉检测
在配制磁悬液时，应先将磁粉或磁膏用少量载 液调成均匀状，再在连续搅拌中缓慢加入所需载液， 应使磁粉均匀弥散在载液中，直至磁粉和载液达到 规定比例。 磁悬液的检验应按现行国家标准《无损检测 磁 粉检测 第2部分：检测介质》GB/T 15822.2规定的方 法进行。
四、设备与器材
磁悬液的浓度直接影响其检验的灵敏度。浓度 过低，易引起小缺陷漏检，浓度过高会干犹缺陷的 显示，所以应控制磁悬液的配臵浓度。
五、检测步骤及要求
④ 用磁轭检测时，应有覆盖区，磁轭每次移动的覆盖 部分应10mm～20mm之间；在检测中 用触头法检测时，每次磁化的长度宜为75mm～ 200mm；检测过程中，应保持触头端干净，触头与被检表面 接触应良好，尽量减少触点的过热，以防烧伤检测面。电极 下宜采用衬垫，衬垫可以是铅板或铜丝编织带做成的圆盘， 不可用锌作为衬垫。衬垫或编织物厚度应均匀。 ⑥ 探伤装臵在被检部位放稳后方可接通电源，移去时 应先断开电源。
磁粉探伤仪的各装臵应符合现行国家标准《无 损检测 磁粉检测 第3部分：设备》GB/T 15822.3的有 关规定。
四、设备与器材
2. 磁悬液 磁粉检测中的磁悬液可选用油剂或水剂作为载
液。
常用的油剂可选用无味煤油、变压器油、煤油与变压器油的混合液；常用 的水剂可选用含有润滑剂、防锈剂、消泡剂等的水溶液。钢结构工程中较多采用 水做载液，可降低成本，又无火险隐患，检测后焊缝表面易于作防腐、防锈处理。
五、检测步骤及要求
6. 在施加磁悬液时，可先喷洒一遍磁悬液使被 测部位表面湿润，在磁化时再次喷洒磁悬液。磁悬 液宜喷洒在行进方向的前方，磁化应一直持续到磁 粉施加完成为止，形成的磁痕不应被流动的液体所 破坏。
五、检测步骤及要求
7. 磁痕观察与记录应按下列要求进行： ① 磁痕的观察应在磁悬液施加形成磁痕后立即 进行。 ② 采用非荧光磁粉时，应在能清楚识别磁痕的 自然光或灯光下进行观察（观察面亮度应大于 5001x）；采用荧光磁粉时，应使用符合标准规定的 黑光灯装臵，并应在能识别荧光磁痕的亮度下进行 观察（观察面亮度应小于201x），必要时可借助2～ 10倍的放大镜。 ③ 应对磁痕进行分析判断，区分缺陷磁痕和非 缺陷磁痕；有疑义的磁痕显示应采用其他有效方法 来验证。 ④ 可采用照相、绘图等方法记录缺陷的磁痕。
磁粉检测原理
根据工件材料的磁化曲线，找出工件磁感应 强度为80%磁饱和强度时对应的磁场强度。
如采用连续磁化法，则当工件表面磁场强度在 2400～4800(A/m)范围时，大部分铁磁性材料能 满足上述要求。 当采用剩磁法检测时，耍达到与连续法相同的 检测要求，就必须使工件表面的磁场强度达到 8000～14400(A/m)。
磁导率μ 是磁通量密度B与磁场强度H的比值， 不同材料工件由于磁导率不同，在同样外磁场强 度时的磁感应强度也不同。 铁磁性物质的磁导率比非铁磁性物质要大几 个数量级，容易获得足够大的磁感应强度。
而非磁性物质则不能获得足够大的磁感应强度， 因而不能采用磁粉检测方法采检测。
不同铁磁性材料的磁导率也有差异，为了达到 足够大的磁感应强度，应选用不同强度的外磁场 进行磁化。 这就是在对不同磁性材料工件进行检测时选用 不同磁化规范的原因。
4 磁粉检测
4-1 磁粉检测基本原理
磁粉检测是用于检测铁磁性材料(包括铁、 镍、钻等)表面上或近表面的裂纹以及其它缺 陷。 磁粉检测对表面缺陷最灵敏，但对表面以下 的缺陷随埋藏深度的增加检测灵敏度迅速下降。
磁粉检测方法检测磁性材料的表面缺陷，比 采用超声波或射线检测的灵敏度高，而且操作 简便、结果可靠、价格便宜。 因此，被广泛用于磁性材料表面和近表面缺 陷的检测。 铁磁性材料上存在非磁性层涂，只要其厚度 不超过50μ m，对磁粉检测灵敏度影响很小。
这就是调节磁化电流，使该处试片上人工缺 陷刻槽处的背面形成比较清晰的磁痕。
对于夹杂物，如果磁导率与工件材料的磁导 率相差不大时，缺陷就不易被显示。此时在检 测某些合金钢时有可能会遇到。 工件表面缺陷处的漏磁场密度与缺陷深度几 手成正比关系。缺陷深度愈长，愈容易显示。 缺陷深度与宽度之比很重要，缺陷的深度与 宽度之比愈小，则引起的漏磁愈少，不容易引 起磁痕。
磁粉检测特点和方法
优点： 1. 对磁性材料表面和近表面表面缺陷最灵敏; 2. 检测磁性材料表面缺陷时，比超声波或射线检测灵敏度高; 3. 操作简便、结果可靠、价格便宜; 4. 铁磁性材料上非磁性涂层厚度≤50μ m时，对磁粉检测的灵 敏度影响很小。 缺点： 1. 对表面以下的缺陷随埋藏深度的增加检测灵敏度迅速下降 2. 对于非磁性材料如有色金属、奥氏体不锈钢、非金属材料 等基本无效。
r —— 导体内部距导体中心距离(cm)； L —— 线圈长度(cm)；
N —— 螺管线圈匝数； α —— 线圈对角线与轴线之间的夹角
3． 2 磁粉检测方法
3．2．1 磁化方法
磁化方法的选择需特别考虑以下三个因素： (1)要尽可能考虑使磁场方向与预测缺陷的方向成直角 (2)要尽可能考虑使磁场方向与检验面平行 (3)要尽可能减小反磁场的影响
两种磁化方法： 1. 对工件直接通电，或者使电流通过贯穿工件中心孔的导体， 可在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的闭合磁场 其示意图如下图所示：
2. 将电流通过环绕工件的线圈，使工件沿纵长方向磁化的 方法，工件中的磁力线平行于线圈的轴心线，主要用于发 现与工件轴垂直的缺陷。其示意图如下图所示：
2. 表面的磁场强度达到工件材料的磁饱和强度的80％时， 既可避免因磁化不足造成的漏检，又可防止因过强磁化而 带来的杂乱显示；
结论：根据工件材料的磁化曲线，找出工件磁感应强度为 80％磁饱和强度时对应的磁场强度
பைடு நூலகம்
连续磁化法 —— 当工件表面磁场强度在 2400 ~ 4800 (A/m)范围时，大部分铁磁性材料能满足上述要求
芯杆法磁化 ——采用铜棒或电缆穿过工件，同时通电流 以产生周向磁场，用于检查管子内外表面缺陷。这种磁化 方法不但能发现空心工件内外表面上的纵向缺陷，而且能 同时发现工件端面上的径向缺陷
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如果工件表层有缺陷存在，
磁粉的颗粒将立即被缺陷漏 磁场磁化，使每个磁粉颗粒 都成为具有N、S极的小磁铁， 并与缺陷磁极相作用，异性 磁极相互吸引，使磁粉呈链 状吸附在缺陷所在的表面上， 聚集成缺陷磁痕，显示缺陷 位置、形状和大小。由于漏 磁场的作用范围比实际缺陷 的宽度要大数倍至数十倍， 所以磁痕的宽度比实际缺陷 宽度要大得多，很便便于观 察
磁粉检测磁粉检测基本原理磁粉检测基本原理和特点
1.磁粉检测基本原理
磁粉检测是利用磁现象来检测铁
磁材料工件表面及近表面缺陷的 一种无损检测方法。其基本原理 是，当工件被磁化时，若工件表 面及近表面存在裂纹等缺陷，就 会在缺陷部位形成泄漏磁场（也 称漏磁场），泄漏磁场将吸附、 聚集检测过 程中施加的磁粉， 形成磁痕，从而提供缺陷显示。
• 由图可见，当磁化程度较低时，漏磁场偏小，且增 加缓慢，当磁感应强度达到饱和值的80%左右时， 漏磁场不仅幅值较大，而且随着磁化场的增加会迅 速增大。
磁化场的种类也会影响漏磁场的分布，直流磁场
在工件中分布较均匀，交流磁场由于趋肤效应， 磁场集中于工件表面，对表面缺陷，交流的漏磁 场要更为敏感一些；对埋藏缺陷，结果反之（条 件是两磁场峰值相等）。
磁粉检测原理
磁场中的导体被磁化后，导体内有磁场； 漏磁场：铁磁材料磁化时磁力线由于折射而迤
出到材料表面所形成的磁场称为漏磁场 漏磁场吸附磁粉
N S
S
N
S
N
磁化
漏磁场
吸附磁粉
2.磁粉检测特点
优点：
1）显示直观，磁痕，能直观地显示缺陷的形状位置、
大小、可大致判断缺陷的性质 2）检测灵敏度高，可检测的最小缺陷宽度可达0.1μ m， 能发现深度只有10多微米的微裂纹。 3）适应性好 几乎不受工件大小和几何形状的限制， 能适应各种场合的现场作业 4）效率高、成本低、磁粉检测设备简单，操作方便， 检测速度快，费用低廉。
3）工件的材质及工况
•钢材的磁特性是随其合金成分（尤其是含碳量）、热 处理状态、加工状态而变化，相同的磁化、相同的缺 陷对不相同磁性的材料，缺陷磁场不一样，难以磁化 的材料（磁导率低）漏磁场小。
•当工件表面有覆盖层（涂，镀层）时，随着覆盖层厚 度的增加，漏磁场将减弱。
(4)漏磁场对磁粉的作用
磁粉检测是通过漏磁场吸附磁粉形成磁痕来提供缺陷 显示的。这些显示的形成是一个非常复杂的过程。迄 今为止，仍然难以逼真地模拟。磁粉在形成磁痕的过 程中，它的行为除受到漏磁场的磁力作用外，还受到 多个作用力的制约，这些力包括：磁粉重力，磁悬液 粘滞力，励磁场作用力和磁粉微粒之间的相互作用力 等。检测时工件表面上由磁粉构成的磁图像正是这些 力共同作用的结果，缺陷磁痕显示主要由漏磁场的作 用。
2）缺陷方向、位置和尺寸的影响
缺陷方向对漏磁场影响很大，当缺陷主平面与磁化
场方向垂直时，产生的漏磁场最强；当缺陷主平面 与磁化方向平行时，由于缺陷对磁力线的通过几乎 没有影响，所以漏磁场近似为零。当缺陷与磁化方 向的夹角由 90°逐渐减少时，漏磁场的变化规律如 图所示
缺 陷 方 向 对 漏 磁 场 影 响
2.漏磁场的影响因素
真实的缺陷具有比矩形槽复杂得多的几何形位，况 且它们千差万别地存在于不同的工件中，要计算其 漏磁场是艰难的。影响缺陷漏磁场的因素主要来自 下列三个方面： 1）磁化场 磁化场的强弱对缺陷漏磁场影响很大。由于磁化 场决定了工件的磁化程度（磁感应强度），磁化强 度与缺陷漏磁场的对应关系。
• 位置对漏磁场的影响：同样的缺陷位于工件表面时漏 磁场最大，位于工件内部，随着埋藏深度增大而逐渐 减小，当埋藏深度足够大时，漏磁场将趋于零。
• 缺陷的大小对漏场影响很大，当宽度相同、深度不 同时，漏磁场随着缺陷深度的增加而增大，如下图所 示，在一定范围内两者近似于直线关系。
缺陷深度对漏磁场的影响
对磁粉起作用的场是磁粉有效磁化场，因为磁粉 退磁场的存在，会使有效场小于磁化场，磁粉退 磁场与磁粉的形状、长径比有密切关系。球状、 椭圆形的退磁因子大，磁化效果差，长条形的磁 粉磁化效果好，但流动性差，平移时受阻大。
缺陷宽度对漏磁场的影响相应较小，在缺陷宽度很小时，
随宽度的增大漏磁场有增加的趋势，但当宽度较大时， 宽度增大，漏磁场反而缓慢下降。
此外，缺陷的性质、形状也对缺陷泄漏场有影响。不同
种类的缺陷，磁导率不一样，磁力线通过时磁阻不一样， 产生的漏磁场不可能一样。平面状缺陷和体积状缺陷的 漏磁场也会有差异。
局限性：
1）只能适用于检测铁磁性金属材料。
2）只能用于检测工件表面和近表面缺陷，不能检
出埋藏较深的内部缺陷 3）难于定量缺陷的深度 4）通常都用目视法检查缺陷，磁痕的判断和解释 需要有技术经验和素质
缺陷漏磁场
1.漏磁场的形成
当工件的表层存在着切割磁力线的缺陷时，由于 缺陷的磁导率小，磁阻很大，磁感应线将会改变途径。 大部分改变途径的磁通将优先从磁阻较小的缺陷底部的 工件内通过，当工件内磁感应强度比较大，工件缺陷底 部难以接受更多的磁通，或缺陷的尺度较大时，部分磁 通就会从缺陷部位逸出工件，越过缺陷上方然后再进入 工件，这种磁通的泄漏同时使缺陷两侧部位产生了磁极 化，形成所谓的漏磁场