坝后护坡及预制块施工方案..

河南省河口村水库主体工程ZT4标段

大坝工程

（合同编号：HKCSK-ZTSG-04 ）

坝后护坡施工技术方案

河南省水利第一、第二工程局联合体

河口村水库大坝工程项目经理部

2014 年5月

批准：审核：编制：

坝后护坡施工技术方案

一、工程概况

河口村水库混凝土面板堆石坝工程最大坝高122.5m，坝顶高程288.5m，防浪墙高1.2m，坝顶长度530.0m，坝顶宽9.0m，上游坝坡1：1.5，下游坝坡1：1.5，招标图阶段坝后设计6.0m宽“之”字形永久上坝道路，综合边坡1：1.685。施工图阶段经设计优化取消上坝道路，使坝后形成统一坡面，设计坡度为1：1.5。坝后压戗平台高程为220m。

设计优化后的坝后护坡预制块厚度为10cm，标号为C25F150，铺设面积约40000m2，预制块底部设3cm砂浆找平层，砂浆层下部为52cm厚碎石垫层，坝后垫层料面积44000m2。坡面设竖向格梁五道，观测房高程以下格梁顶部设踏步。坡面水平方向设格梁四道。格梁总长度约2210m，混凝土标号C25F150，工程量约1200m3。坡面上半部中央用混凝土浇筑“河口水库”四个大字以及水库徽标。

二、施工现场布置

预制与加工厂布置：坝后护坡预制块设专门的预制厂，场内设单独拌和站专供预制块生产，位于余铁沟施工营地一号楼西南侧，面积约3000m2。预制厂场地平整硬化。钢筋和模板加工厂设在余铁沟施工营地一号楼前，网格梁和坡面字标与徽标混凝土采用位于左坝肩的拌和站生产。垫层料和混凝土骨料由大坝标石料加工厂场开采加工。

场内交通布置：在坝脚位置平行于坝轴线修筑临时施工道路，路宽约10m，道路经右岸原渠马线道路连接至余铁沟预制厂，用于坡面底部第一层网格梁以下的预制块和砂浆的仓外水平运输。预制块和砂浆运至坡脚后临时堆放在坡脚挡墙顶部，然后采用5吨或10吨卷扬机运输至砌筑高程面，

最后在砌筑高层面搭设临时施工便道，用于预制块的仓内水平运输。

由于坝后永久“之”字路的取消，预制块和砂浆不能直接运输至砌筑高程，护坡垫层料也不能通过9#路——1#路——5#路和“之”字路直接运至工作面或坝顶。根据现场条件，同时考虑已经砌筑的预制块不被干扰破坏，坡面底部第一道网格梁以上预制块和砂浆须经4#路运至坝顶，然后用卷扬机配合斗车运至砌筑高程。护坡垫层料通过9#路——1#路——4#路运至坝顶，然后经溜槽运至坡面各处。混凝土骨料通过9#路——1#路——4#路——坝顶运至左坝肩拌和站。

施工用水：在预制厂布设专用养护水管，水源来自附近引沁干渠。坡面垫层料洒水和坡面网格梁混凝土养护用水来源于左右坝肩面板养护系统。局部采用洒水车供水。

施工用电布置：预制厂电源采用余铁沟施工营地原有315KVA变压器，设单独供电线路至预制厂。坡面坝肩和坝脚位置各敷设供电电缆一道，利用左右坝肩630KVA变压器供电，满足坡面施工及照明使用。

三、施工进度计划安排

坝后护坡工程原计划从5月1日开始，至8月16日完成，因预制块尺寸调整设计变更，现计划于10月16日完成。

预制块生产：总量约24万块，坝后护坡施工计划于7月15日开始生产性试验，8月1日开始铺设。

坡面网格梁、字标、徽标混凝土：约2000m3，自5月1日开始，至7月31日完成。

垫层料铺设： 5月15日开始铺设，至9月10日完成。

护坡预制块： 6月1日开始铺设，至10月16日全部完成。

四、主要施工方法

主要施工工序：坝后削坡→坡脚支撑墩→竖向格梁及踏步混凝土浇筑→垫层料铺设碾压→预制块铺设→横向网格梁浇筑→垫层料铺设碾压→预制块铺设。预制块要提前生产，满足预制块铺设需要，格梁和踏步分段施工，垫层料以水平格梁为界分段分块铺设碾压，水平格梁在其对应部位垫层料铺设完成后进行立模浇筑。

4.1削坡

坝后削坡工程量约28万m3，采用两台2.1m3挖土机和1台1.0m3挖土机自上而下进行， 10台25t自卸车运至坝后压戗区，一台220HP推土机分层推平，每层厚度控制在1.5m以内。削坡时测量人员随时控制坡面平整度。削坡工作已于4月10日前全部完成。

4.2 预制块预制生产

4.2.1预制前的准备工作：预制厂设在余铁沟施工营地1#楼西南侧空地，预制场地3000m2，人工整平场地后，采用C20混凝土进行场地硬化，厚度10cm。预制厂设置0.4m3搅拌机一台，骨料采用地磅称量，人工翻斗车上料。预制厂水泥搭棚存放，砂石料分堆整齐存放。材料进场后及时通知工地试验室会同监理工程师取样检测，检测合格后方可使用。现场设配合比的标识牌，成品与半成品区等标识清除。

4.2.2 生产性试验（已完成）

为确保混凝土的强度、抗冻性指标以及表面加彩要求，生产性试验采用两种方法对比进行：一是采用压力机直接压制成型法；二是采用常态混凝土入模振捣法。第一种方法按照施工图第一次设计要求预制块表面加彩的方案，采用30MPa液压挤压机配合专用钢模具直接挤压成型法，虽然满足强度和表面加彩要求，但不能达到抗冻性要求。第二种方法采用设计预

制块不加彩的方案，采用常态混凝土拌制，采用定制模具，振动台振捣的方式预制，能够满足设计参数要求。因此，采用第二种方案，具体流程如下。

4.2.3 施工流程

配料→拌合→入模→振捣→脱模→码垛养护。

配料：采用人工装翻斗车上料，每一班开始作业前，对计量设备进行重点校核，并严格按照工地试验室提供的施工配合比通知单配料。

拌合：采用0.4m3滚筒拌和机拌和，最短搅拌时间不得低于2min，混凝土搅拌完毕后，检查坍落度是否符合要求。

入模：混凝土入模前，对特制定型塑料模具进行清理，模具内壁采用气动喷枪喷涂脱模剂，脱模剂喷涂要均匀适量。模具放置在震动平台后要及时用人工向模具加入混凝土，入模混凝土不能过多或过少，过多时多余混凝土会洒落在震动平台上，震动时将模具损坏同时影响厚度的均匀性，过少导致预制块厚度达不到设计要求。

振捣：采用设在搅拌机附近的震动平台震动密实，振动时观察混凝土无下沉，无明显气泡溢出，且震动时间不得小于90s后方可停止震动。震动时观察入模混凝土量，并人工微量调整，确保预制块厚度符合要求。

脱模：震动完成的预制块连同模具采用人工搬运至小型运输车，运至预制场空地处摆放整齐，48小时后人工脱模，脱模时要轻搬轻放，避免损坏预制块和模具。

码垛养护：脱模后的预制块人工就近码垛，码垛高度控制在1.5m以内，码垛要整齐平整，以防止预制块挤压破坏，缺棱掉角。码垛后采用洒水养