浅谈化工企业降低设备运维成本策略
(完整版)设备维护降低成本方案
(完整版)设备维护降低成本方案背景随着企业的发展，设备的维护成本逐年增加，对企业的盈利能力造成了一定的压力。
为了解决这一问题，我们制定了一份设备维护降低成本的方案，并在以下内容中进行详细说明。
目标我们的目标是通过采取一系列有针对性的措施，降低设备维护的成本，提高企业的利润。
方案1. 定期保养与检查我们将建立一个设备定期保养与检查的计划，并严格执行。
该计划包括以下措施：- 制定设备保养和检查的频率和内容；- 配置专业技术人员执行设备的保养和检查；- 建立设备问题和修复记录，及时发现潜在问题。
通过定期保养与检查，我们可以提前发现设备存在的问题，及时进行修复，避免由于设备故障而导致的高成本维修。
2. 培训技术团队我们将加强对技术团队的培训，提高其维护设备的能力。
具体措施如下：- 定期组织技术培训，包括设备使用和维护的相关知识；- 注重实战培训，提高技术团队的操作技能；- 建立经验分享机制，加强团队之间的沟通与研究。
通过提升技术团队的维护能力，我们可以减少对外部维护团队的依赖，降低维护成本。
3. 优化备件管理我们将优化备件管理流程，确保备件的合理使用与库存控制。
具体做法如下：- 分析设备故障的频率和原因，合理预估备件需求；- 建立备件库存管理制度，避免库存积压和过度采购；- 优化备件的采购流程，寻找合适的供应商，并与其建立长期稳定的合作关系；- 配备专人负责备件的追踪与管理，确保备件的及时补充。
通过优化备件管理，我们可以减少备件的浪费和库存积压，降低维护成本。
4. 引入智能维护技术我们将积极引入智能维护技术，如物联网技术、大数据分析等，进行设备维护的智能化升级和优化。
具体做法如下：- 在关键设备上部署传感器，实时监测设备状态，并进行预测性维护；- 利用大数据分析技术，挖掘设备数据中的规律和趋势，提前发现设备问题；- 借助人工智能技术，实现设备故障的自动诊断和修复。
通过引入智能维护技术，我们可以提高维护的准确性和效率，降低维护成本。
如何降低设备维修费用
如何降低设备维修费用第一篇：如何降低设备维修费用如何降低设备维修费用一、降低设备维修费用的途径很多，应因地制宜。
从如下几方面招手，对降低维修费用可能是有效的1.加强设备的维护保养，杜绝以修代保、缺项维护等不良现象，树立维护重于修理的观念；2.实时检修，争取修理的最佳时机；3.加强检修管理，做到保安全、保工期、保质量、报费用；4.加强培训工作，不断提高工人的设备维护技能，不断采用新技术提高设备维修水平；5.大力推行改造性设备维修；6.做好备件修旧利废工作，充分利用资源；7.适度地控制外委检修。
若外委维修明显经济且具有质量保证，就应当外委，衡量外委与否的标准在于其经济性；8.做好备品配件、检修用材料的采购管理。
备件费与材料费构成了设备维修费的绝大部分，因此做好这方面的工作至关重要。
质量、价格是备件等采购管理的主题，合理的性能价格比是采购工作追求的目标。
片面地追求高质量将以高昂的价格为代价，教条地追求低价格将会带来低劣的质量，而两者都不会带来维修费用的经济性。
9.合理确定维修费用的控制指标应结合本单位的设备状况、工艺流程、历史数据、生产负荷等因素综合考虑、科学预测，并在执行中进行跟踪、评估、不断完善。
二、设备维修费用控制与考核应注意的几个问题1.为防止企业发生片面追求降低设备维修费用、强制运行设备的短期行为，应将设备维修费用与设备利用率、完好率、设备故障停机率等技术指标捆在一起进行考核，使职工认识到重视设备经济管理并不意味着轻视设备技术管理、实物管理，更不意味着在设备管理考核指标上厚此薄彼，促使基层单位千方百计提高设备综合管理水平。
2.设备维修费用的高低除与设备技术状况、装备水平、利用率等有关外，还与设备所在单位的维修管理水平密切相关。
3.设备维修费用的统计口径应当明确，可由设备管理部门与财务部门共同研究确定本单位设备维修费用的统计范围、方法、时域、程序等，力求做到统计口径统一、统计数据准确及时。
这样的统计数据有利于不断提高设备管理水平，合理控制设备维修费用第二篇：设备维修费用管理制度设备维修费用管理制度范围本标准规定了鼎运煤化工公司设备维修费用管理制度。
论降低设备维修费用的有效措施
论降低设备维修费用的有效措施如何降低设备维修费用？网上，专家，有多种论述，本文附后就有两篇大作，请诸位网友鉴赏思考。
但在小编看来，这些文章虽然都很有道理，但大多是管说不管干，过过嘴瘾而已，难以落到实处。
仅稍举几个现实问题为例：通过设备技术更新改造降低维修费用：谁都知道的方法，问题是，钱从哪儿来？对很多企业来说，当下令人眼绿的降低维修费用还没见到一点着落呢，却又要从本来吃紧的资金上再投资进行改造，简直跟晋惠帝“何不食肉糜”同一级别。
把好备品备件质量关：这话本身就有大问题——难道这个单位就一直没有把好备品备件质量关吗？这么大的失职行为，这么大的管理漏洞，这样的管理水平，甭说维修费用降不下来了，恐怕这个单位也该死翘翘了吧？所以这就是一句正确的“废话”。
……有人说了，你批这个扁那个，把你自己的高招亮出来看看！说实话，我也真没啥好招儿，我们全国几百万设备人天天围着单位在干在想这个，可干的、能干的降费用方法都穷尽了，老李我还能有啥好招数？！单位人，整天围着单位转，脑中只想着单位事，很正常；但专家们不同，他们已经跳脱了单位藩篱，本就应该从更广更高的角度，从行业、专业和地区的整体角度，从整个系统的视野，去思考如何更有效的实现目标，如何通过整合优化共享维修资源，降费用增效益。
这是因为，当前以及传统的工厂维修工作有个最大的特点，就是各单位各自为政，在维修人员人数与工作效率、维修器具装备利用率、备件库存数量与种类及储备周期、维修和修旧利废水平能力等方面，存在着巨大的浪费。
有效解决这个问题的关键，是把相关各单位联合起来，实现维修资源的共享与协作，达到维修资源的最优化配置及利用。
这才是降低维修费用的最根本解决之道。
当前中机维协在全国大力推行区域维修社会化协作，就是这一解决思路的具体践行。
附文章一降低设备维修费用的八个秘诀随着市场竞争日益加剧，降低产品价格已成为市场竞争的有效手段。
作为生产成本的一个重要组成部分，降低设备维修费用已经提上了议事日程。
化工厂维修成本管理方案范本
化工厂维修成本管理方案范本一、方案背景。
咱们化工厂啊，就像一个大机器，各种设备整天轰隆隆地转，时间一长，难免这儿出点毛病，那儿需要维修一下。
可这维修成本就像个调皮的小鬼，稍不注意就蹭蹭往上涨。
所以呢，咱们得制定个方案好好管管它，让每一笔维修费用都花得明明白白，就像居家过日子一样，得精打细算。
二、目标设定。
1. 在接下来的[X]个月内，将维修成本降低[X]%。
这个目标可不是随便定的，那是经过咱对以往维修费用的仔细研究，再加上对未来设备状况的预估得出来的，就像我们知道自己每个月大概能存多少钱一样有谱。
2. 提高维修效率，减少因设备维修导致的生产停滞时间。
毕竟设备停了，就像咱们吃饭的家伙事儿被没收了，那可不行，所以要让设备尽快恢复运转。
三、具体措施。
（一）设备前期管理。
1. 采购环节。
在买设备的时候，可不能只看价格便宜就下手。
得找那些质量好、口碑棒的，就像找对象一样，得找个靠谱的。
虽然可能前期投入多一点，但长期来看，能省不少维修的钱。
比如说那些容易出故障的小零件，咱就要求供应商提供质量上乘、使用寿命长的，哪怕贵个几块钱，要是能减少维修次数，那也是赚了。
建立设备采购评估小组，这个小组里要有懂技术的、懂财务的还有实际操作设备的工人师傅。
大家一起商量，从不同角度去评估设备的性价比，这样就能避免买到那些看着便宜，实际维修成本超高的设备啦。
2. 安装调试。
在设备安装的时候，一定要严格按照说明书来，不能图快，随便乱装。
就像搭积木，一块搭错了，可能整个城堡都要塌。
安装不规范，以后设备就容易出问题，那维修成本可就像火箭发射一样直线上升了。
所以要让专业的安装团队来做，并且在安装过程中进行严格的质量检查，确保设备一开始就是“健康”的。
调试的时候也要认真对待，把设备的各项参数都调整到最佳状态，就像给汽车做四轮定位一样，这样设备运行起来才顺畅，也能减少因为初始状态不对而导致的磨损和故障。
（二）维修计划与预防维护。
1. 定期检查。
化工行业的生产效率提升提高化工生产效率与降低成本的方法
化工行业的生产效率提升提高化工生产效率与降低成本的方法化工行业的生产效率提升——提高化工生产效率与降低成本的方法在如今竞争激烈的化工行业中，提高生产效率和降低成本是公司追求的重要目标。
通过采取合适的方法和措施，化工企业可以在市场中更具竞争力。
本文将介绍几种提高化工生产效率和降低成本的方法。
第一，采用自动化技术。
自动化技术在化工行业中起着至关重要的作用。
通过引入自动化生产线和控制系统，可以大幅提高生产效率并降低人工成本。
自动化设备可以减少人为因素对生产过程的干扰，提高生产过程的准确性和稳定性。
此外，自动化技术还可以监控和优化生产过程，提前发现和处理潜在问题，提高生产效率和产品质量。
第二，优化生产流程。
化工企业应该对生产流程进行全面的分析和评估，找出存在的问题和瓶颈，并通过优化来提高生产效率。
例如，可以通过重新安排工作顺序、合理分配资源、减少物料浪费等方式来改善生产流程。
此外，引入精益生产和六西格玛等管理方法也可以帮助企业发现和解决效率低下的问题，提高整体生产效率。
第三，加强员工培训和技能提升。
员工是企业的重要资源，他们的素质和技能直接影响到生产效率和产品质量。
化工企业应该重视员工培训和技能提升，为员工提供相关的培训和学习机会，提高他们的专业知识和操作技能。
通过培训和技能提升，员工能够更好地理解和掌握生产流程，提高操作效率，减少错误和事故，从而提高整体生产效率。
第四，采用先进的生产设备和技术。
随着科技的不断发展，化工行业也出现了许多先进的生产设备和技术。
企业应该及时跟进行业最新动态，引进符合自身需求的先进设备和技术。
这些设备和技术可以提高生产速度和准确性，减少资源和能源的浪费，降低生产成本。
此外，还可以减少排放和污染，符合环保要求，提高企业形象和市场竞争力。
第五，合理管理物料和库存。
化工企业的生产过程涉及大量的物料和库存管理。
合理管理物料和库存可以减少资源浪费，提高产品周期和交货能力。
企业应该建立科学的物料采购计划、库存管理系统和质量控制机制，确保物料供应和库存储备的准确性和适时性。
化工厂节约成本的合理化建议
化工厂节约成本的合理化建议随着经济的发展，化工厂面临着激烈的市场竞争。
为了在市场中立于不败之地，化工厂需要不断提高自身的竞争力，降低成本，提高效益。
那么，如何才能实现这一目标呢？本文将从以下几个方面提出一些合理化建议。
一、1.1 优化生产流程化工厂需要优化生产流程，减少生产过程中的浪费。
具体来说，可以从以下几个方面入手：1.1.1 提高设备利用率化工厂应该定期对生产设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
可以通过引进先进的生产设备和技术，提高设备的自动化水平和生产效率，从而提高设备利用率。
1.1.2 严格控制原料消耗化工厂应该加强对原料消耗的监控和管理，确保原料的合理使用。
具体措施包括：严格执行原料计量系统，防止原料的跑冒滴漏；加强原料储存管理，防止原料受潮、变质等现象的发生；通过技术改进和创新，提高原料的利用率。
1.1.3 减少废气排放化工厂在生产过程中会产生大量的废气，这些废气不仅对环境造成污染，还会造成能源的浪费。
因此，化工厂应该采取有效措施减少废气排放，例如：安装高效的尾气处理设备，对废气进行净化处理；采用先进的生产工艺和设备，降低废气产生量；加强员工的环保意识培训，提高员工的环保意识。
二、2.1 加强人力资源管理化工厂需要加强人力资源管理，提高员工的工作效率。
具体措施包括：2.1.1 制定合理的薪酬制度化工厂应该根据员工的工作岗位、工作内容和工作表现，制定合理的薪酬制度，激发员工的工作积极性。
化工厂还应该建立完善的福利制度，关心员工的生活，提高员工的满意度。
2.1.2 加强员工培训化工厂应该定期组织员工进行业务知识和技能培训，提高员工的综合素质和工作能力。
化工厂还应该鼓励员工参加各类专业技能竞赛，提高员工的专业水平。
2.1.3 建立良好的企业文化化工厂应该树立以人为本的企业文化，关心员工的成长和发展，为员工提供良好的工作环境和发展空间。
化工厂还应该加强与员工的沟通和交流，了解员工的需求和意见，不断优化管理模式和服务水平。
化工行业智能化工厂运维方案
化工行业智能化工厂运维方案第一章智能化工厂概述 (3)1.1 智能化工厂定义 (3)1.2 智能化工厂发展历程 (3)1.3 智能化工厂运维重要性 (4)第二章智能化工厂运维体系构建 (4)2.1 运维体系架构设计 (4)2.1.1 数据采集与监控层 (4)2.1.2 数据处理与分析层 (4)2.1.3 运维决策层 (5)2.1.4 运维执行层 (5)2.2 运维流程优化 (5)2.2.1 故障预测与诊断 (5)2.2.2 设备维护与管理 (5)2.2.3 生产优化 (5)2.2.4 能耗管理 (5)2.3 运维团队建设 (5)2.3.1 人员培训与选拔 (5)2.3.2 团队管理 (5)2.3.3 技术创新 (6)2.3.4 信息共享与交流 (6)第三章设备管理与维护 (6)3.1 设备监控与预警 (6)3.1.1 监控系统概述 (6)3.1.2 监控内容 (6)3.1.3 预警机制 (6)3.2 设备故障诊断与处理 (6)3.2.1 故障诊断方法 (6)3.2.2 故障处理流程 (7)3.3 设备维修与保养 (7)3.3.1 维修策略 (7)3.3.2 保养措施 (7)第四章生产过程优化 (7)4.1 生产数据采集与分析 (7)4.1.1 数据采集 (8)4.1.2 数据分析 (8)4.2 生产调度与优化 (8)4.2.1 生产调度 (8)4.2.2 生产优化 (8)4.3 生产安全管理 (9)4.3.1 安全风险识别 (9)4.3.2 安全措施制定 (9)4.3.4 安全培训与考核 (9)第五章能源管理与节能 (9)5.1 能源消耗监测与分析 (9)5.1.1 能源消耗监测 (9)5.1.2 能源消耗分析 (9)5.2 能源优化配置 (10)5.2.1 能源需求预测 (10)5.2.2 能源优化调度 (10)5.2.3 能源回收利用 (10)5.3 节能措施实施 (10)5.3.1 技术节能 (10)5.3.2 管理节能 (10)5.3.3 行为节能 (10)第六章质量管理与控制 (10)6.1 质量检测与监控 (10)6.1.1 检测设备与方法 (10)6.1.2 检测流程与制度 (11)6.1.3 质量监控与分析 (11)6.2 质量追溯与改进 (11)6.2.1 质量追溯体系 (11)6.2.2 质量改进措施 (11)6.3 质量认证与审核 (12)6.3.1 质量认证 (12)6.3.2 质量审核 (12)第七章安全生产与环境保护 (12)7.1 安全生产管理体系 (12)7.1.1 管理体系概述 (12)7.1.2 安全生产管理组织结构 (12)7.1.3 安全生产管理制度 (13)7.2 环境保护设施运维 (13)7.2.1 环保设施概述 (13)7.2.2 环保设施运维管理 (13)7.2.3 环保设施维护保养 (13)7.3 应急处置与处理 (13)7.3.1 应急预案制定 (13)7.3.2 应急处置流程 (13)7.3.3 预防与整改 (14)第八章信息管理系统 (14)8.1 企业资源计划（ERP）系统 (14)8.1.1 概述 (14)8.1.2 系统架构 (14)8.1.3 系统实施与运维 (14)8.2 制造执行系统（MES） (14)8.2.2 系统架构 (15)8.2.3 系统实施与运维 (15)8.3 数据分析与决策支持 (15)8.3.1 概述 (15)8.3.2 数据采集 (15)8.3.3 数据处理 (15)8.3.4 数据分析 (16)8.3.5 决策模型构建 (16)第九章智能化工厂运维保障措施 (16)9.1 运维安全保障 (16)9.2 运维人员培训与考核 (16)9.3 运维设备与工具管理 (17)第十章智能化工厂运维发展趋势 (17)10.1 5G技术在运维中的应用 (17)10.2 人工智能与大数据分析 (18)10.3 无人化与远程运维 (18)第一章智能化工厂概述1.1 智能化工厂定义智能化工厂是指在现代工业生产过程中，利用信息技术、自动化技术、网络技术、大数据技术等先进技术，对生产过程进行智能化改造和升级，实现生产设备、生产过程、生产管理的高度集成和智能化控制。
设备保养维修的成本降低建议
设备保养维修的成本降低建议背景：设备保养维修是企业运营过程中不可或缺的一环，但高昂的保养维修成本给企业造成了一定的压力。
为了降低成本并提高效率，以下是一些建议。
建议一：制定定期维护计划制定定期维护计划是降低设备保养维修成本的关键。
根据设备的实际使用情况和制造商推荐的保养周期，合理安排设备的维护时间。
定期维护有助于及时发现和修复潜在问题，避免设备突发故障导致的高昂维修费用。
建议二：培训设备操作人员合格的设备操作人员能够正确操作和保养设备，降低设备故障发生的概率。
为设备操作人员提供专业的培训，使其掌握设备的操作规程和常见问题的解决方法。
这将减少因操作不当导致的设备损坏和维修费用。
建议三：建立设备维修记录建立设备维修记录是管理设备保养维修成本的关键。
记录设备的维护历史、故障情况和维修费用等数据，可以帮助企业评估设备的保养状况，及时调整维护计划，降低不必要的维修费用。
建议四：定期检查设备定期检查设备是预防和发现设备问题的重要手段。
通过定期检查设备的运行状态、部件磨损情况和润滑油等，可以及时发现潜在问题，防止故障的发生和进一步损坏，降低维修成本。
建议五：选择优质供应商选择优质的设备维修供应商可以降低设备维修的成本。
寻找信誉好、技术水平高的供应商，确保他们能够及时、有效地提供维修服务。
同时，与供应商建立长期合作关系，能够获得更好的维修价格和技术支持。
总结：通过制定定期维护计划、培训设备操作人员、建立设备维修记录、定期检查设备和选择优质供应商等措施，可以降低设备保养维修的成本。
企业应根据自身实际情况，结合这些建议采取适当的措施，以提高设备的运行效率并降低成本。
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浅谈化工企业降低设备运维成本策略
【摘要】在以经济为导向的现代企业经营背景下，化工企业经营者在对仓储、采购、销售等环节进行了一系列降低企业运营成本举措后，化工设备因工艺操作面临着巨大的维修成本成为企业的又一关注点，如何降低化工设备维修成本，提高维修费用成效成为一个企业面临的如何平衡生产和经营的重大问题。
本文主要讨论了工艺指标控制、计划性检修库存方面如何降低企业的生产成本。
【关键词】运维成本；指标控制；计划检修；备件库存
在以经济为导向的现代企业经营背景下，关注过仓储、采购、销售等市场前沿环节的降低成本措施后，降低化工设备维修成本，从基础上开源节流，平衡生产和设备运维，最大限度减少设备运维本身的消耗，以及最大限度降低运维行为对生产的影响，已经是企业经营者又一个关注的难点。
本文浅谈在工艺指标控制、计划性检修和备件库存三个方面减少运维成本的举措。
1.设备设计及运行全过程注重工艺指标控制
传统的化工工艺设计中的指标通常优先考虑生产条件、其次是装置安全性和环保性，装置的节能降耗及后期维护费用通常只有经营者自行关注。
根据某氯碱PVC行业年产70万吨PVC装置运行初期的数据，因未充分考虑设备运行的工艺指标条件，造成多起事故，不得不采取重选设备或者改造消缺，其重新换、改设备以及间接的产量损失都会增加成本。
建议设计及选型充分考虑现场实际操作条件及各种异常状态，并在装置单机及联动试车时及时查缺，及时能改就改，当时改不了的，与生产协调好后确定方案伺机实施。
上述企业2012年静设备维护费用占了全年运维费用的1/3，其中不乏设备清洗、重防腐以及设备拆装时的安装费用。
因其工艺中存在的酸碱，稍有控制不好就会增加静设备的维护维修费用。
其中，因为某工段发生一起工艺事故，20台共计资产约500万的转化设备，以1台次/天的速度维修及重防腐，此异常增加设备维护费用100万左右，间接影响产量500万，一周后工艺指标恢复正常，转化设备继而再没有继续损坏。
对于资产占机器设备资产65%的静设备，工艺指标确定了其能否在既定的周期内处于完好状态，直接决定了静设备运维消耗；且企业考虑成本问题，构造价值较高的静设备多数是无备机的，因此一个静设备完好周期的长短还间接影响着产量。
对于工艺简单，但介质存在大量高温、高压、及PH控制指标的工段，出于对成本的考虑，必须将工艺指标控制放在首要位置来考虑。
以上述企业为例，最近5起静设备事故中，属于生产工艺控制的占了3起，其余两起均因人员操作所致。
溴化锂机组启停误操作造成价值40万的铜管备件的直接损失，其性质是人员操作原因致设备损害。
对于以上情况，企业从经营方面，应注重员工的操作培训与操作演练，并建立针对性的生产考核制。
2.计划性检修检修对运维成本的影响与控制
随着检修模式的不断发展和信息化在检修中应用，计划性检修模式已经在多数企业中施行，以降低成本为考虑的检修考虑备件消耗最小化、检修占用生产时间最小化以及返修率最小化。
以上述企业为例，计划检修模式运用2年以来，检修模式已经由事后检修成功转型为事前定检，备件成本由两年前的占总资产3%降为1.8%。
此外，有效地做好生产协调，尽量不占用生产时间检修。
目前的做法是：注重日常定期检查测
试和运行操作控制，及时找出正常状态下的隐患，做好与调度的沟通，尽量在工艺切换和调整时一并完成检查与检修工作；定出机会检修方案，既部分缺陷必须在停车时进行的检修，事先准备好方案和备件，一定概率单套装置降量或停车时，就可实施机会检修。
检修效率方面，注重对返修的控制及考核。
或者确应本单位检修水平有限的，可以采取原厂外包运维的模式，有效减小检修返修率。
企业的设备维修费用通常包含备件消耗或者工程类支出，这一部分成本通常都是全额直接进入当年成本，如果设备在进行维修维护时，对设备的进行了改造或改进，特别是对生产及产量有改进的，均可作为技措项目，其费用将作为固定资产转固，其成本是根据设备使用年限在今后装置运行时每月计提。
因此，对于一些频发故障的设备，可以考虑立项改造，并在改造时考虑生产增益，作为技措项目实施。
3.降低备件库存
作为生产后勤，“生产物流控制是指在生产作业计划执行过程中，对有关产品或零部件的数量和生产进度进行控制”[1]。
设备定检和维护的备件库存也影响到了成本，以上述企业为例，装置中动静设备合计近6000台，企业自主维护范围同时包括电气仪表，因此维修及管理范围涵盖大小设备15000余台，为确保生产，前期企业是传统的囤备件，以备不时之需，但是运行3年发现库存成本竟占据了资产总值的2%。
为减少库存，首先按类梳理设备备件的储备定额，确定每类设备的定额。
按类梳理的原因是，同种型号的设备可能同时存在于几个工段，这种情况，就要综合考虑其储备定额。
再如轴承、胶垫、阀门等，都要在装置的高度，综合配比和考虑其定额，定额的目的是保证备件储备的合理。
储备定额至少一年修订一次，根据装置运行时间及寿命缩短的考虑，肯定有一部分的装置的备件是有增减的。
近年，由于物流速度的提高，一些常用且消耗量大的备件，可以考虑备件代储，即厂家24小时送货制，而企业本身做到0库存。
如果企业能做到熟练备件利旧，可以将一部分备件利旧降低成本，但是要注意的是人力成本考虑进去后，利旧成本是否依然较低，这取决于企业的维护部门的机械化及人员技术水平，否则不予考虑。
以上举措应用一年后，备件成本下降了23%。
随着企业的日益壮大，其面临的市场竞争越来越大，生产运维已经不是单纯的运维，必须以经营为导向，以降低成本为目的。
特别对于化工企业，工艺指标控制从源头能控制运维成本、计划性检修最大限度减少实际运维成本消耗，以及合理的备件库存减少企业的综合经营成本。
以上策略在上述化工企业中运用两年以来，其总体运维费用比使用策略前下降了26%，备件成本下降23%。
【参考文献】
[1]http：///wiki/Production_Logistics_Control.。