热处理态钢结硬质合金WC相析出微结构分析
WC-Co超细硬质合金微观结构对其性能的影响
积分数；d— ——WC 的晶粒度。
Garland 认 为 ， 断 裂 出 现 在 WC 晶 粒 内 部 和
WC-Co 边界及Co 相内部。 因此，减小 WC 晶粒尺寸
将增大碳化物相的接触数量， 而以分布高度均匀的
钴相作粘结相，可以提高合金的强度。 Garland 理论
能 够很好地解 释 Co 含量一定 时， 合金强 度随 WC
硬 质 合 金 代 表 性 的 强 度 理 论 有 Garland 理 论 [9]
Kpeйmep 理论[10]以及铃木寿[11]理论。
1.1 Garland 理论
Garland 从弥散体系的强度理论出发，推导出硬
质合金强度公式：
3
σ2=K·fWC 2 d
(1)
其中 ：σ— ——屈 服 强 度 ；K— ——常 数 ；fWC— ——WC 相 体
d=λ(1-C) fWC =λ(1-C)/k
(5)
1-fWC
硬 度 （HV30） 强 度 /(N/mm2)
Co 的质量分数%
Co 的质量分数%
图 1 晶粒度、Co 含量与硬度、强度的关系[8]
·190·
硬质合金
第 26 卷
其中 C 为 WC/WC 邻 接 度 ，fWC 为 WC 的 体 积 分
数。 如果体积分数是固定的，那么体积分数相关的
模量；fCo— ——Co 的体积分数；C— ——裂纹长度。
Kpeйmep 还指出，合金断裂强度与 WC 晶粒间
的钴层厚度，即 Co 粘结相平均晶粒自由程成反比，
但是，Kpeйmep 强度理论没有考虑晶粒度对强度的
影响。
1.3 铃木寿理论
日本的铃木寿、林宏尔等人曾对硬质合金的断
裂进行系统的研究， 并指出硬质合金的断裂起源于
WCNi硬质合金的显微结构参数
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收稿日期 ! " & & ( * ! & * " " 作者简介 ! 刘寿荣 ! " 男" 教授级高工 ( ! ’ # ’Y #
WC_Co_Ni硬质合金的微观组织和断裂强度.
Vol.14No.4粉末冶金技术PowderMetallurgyTechnology 1996.11WC-Co-Ni硬质合金的微观组织和断裂强度何平X(中南工业大学,长沙410083)摘要结合WC-Co-Ni硬质合金工业生产中的质量检测工作,应用二次电子图像(SEI)、背散射电子图像和特征X射线扫描图像,观察和分析了该合金的断裂行为,并讨论了降低合金断裂强度的因素。
主题词WC-Co-Ni硬质合金断裂行为断口形貌孔隙夹杂物1前言WC-Co-Ni硬质合金的微观组织结构,在理论状态下仅仅存在WC硬质相和钴镍粘结相,但通常会有较为复杂的组织结构,这些微观组织结构与合金的断裂强度有着密切的关系。
虽然对WC-Co-Ni硬质合金的强度、碳化物平均晶粒度、粘结相间的平均自由程、粘结相成分及其相互关系进行过许多研究,但是,对于抗弯强度出现极低值等问题,尚不能用这些理论进行完满的解析。
本文作者在采用光学显微镜观察分析的基础上,采用SEI、BEI及特征X射线线扫描等方法,对WC-Co-Ni硬质合金的断口形貌、断裂行为行径断裂源、孔隙、夹杂物的周围组织结构及成分进行观察和分析,从实践和原理方面阐述硬质合金的断裂行为和断裂的机理,为提高产品质量提出了建议。
2试样制备和实验方法试样制备:采用工业生产制得WC-Co-试样选择:在检测中,其抗Ni硬质合金产品。
弯强度波动范围在2300～3000MPa,和少数X何平,1978,工程师。
〔1〕抗弯强度较高或低于此范围的试样,对其新生断口进行较全面的观察和分析。
按国家标准GB3488-83(≈ISO4499-1978)制得金相试样,对合金金相作成分分析。
JCXA-733型电子探针显微分析仪的实验条件和方法:加速电压25kV,电子束流500×10-9A;应用SEI观察断口形貌,对断裂面附近的显微组织用BEI观察,同时观察夹杂物周围的组织结构,应用波谱仪分析夹杂物的化学成分及其浓度分布。
WC_Co超细硬质合金微观结构对其性能的影响
作者简介：李壮(1984-)，男，硕士研究生，河南南阳人，从事粉末冶金研究。
E-mail:presight@WC-Co 超细硬质合金微观结构对其性能的影响李壮王家君林晨光崔舜（北京有色金属研究总院粉末所，北京,100088）摘要介绍硬质合金微观结构对硬度、强度影响的相关研究进展，探讨孔隙率、碳含量、晶粒大小、粘结相以及界面性质等微观结构因素差异引起硬质合金的宏观力学性能的变化，探索高性能超细WC-Co 硬质合金的制备技术的研究进展和发展趋势。
关键词超细硬质合金；微观结构；性能2009年9月Sep.2009第26卷第3期Vol.26No.3硬质合金CEMENTED CARBIDE!!!!"!"!!!!"!"综合评述doi ：10.3969/j.issn.1003-7292.2009.03.011硬质合金是脆性材料，其硬度和强度之间存在着矛盾：硬度高则强度低，而强度高则硬度低。
突破这一技术瓶颈，一直是人们努力的方向。
研究表明，除组分本身的特性之外，硬质合金的微观结构，对其硬度和韧性起到决定性的作用[1]。
1984年德国科学家H.G1eiter 首次成功研制出纳米晶体材料，开辟了材料史的新纪元，研究发现，在钴相含量不变的情况下，当WC 晶粒降到1μm 以下时，硬度和强度同时提高，而且提高的幅度随着晶粒度的减小而更加明显。
这为同时提高硬质合金硬度和强度指明了方向[1]，纳米技术和纳米材料的发展，也为高性能硬质合金的制备提供了契机。
表1给出了德国粉末冶金联合会对硬质合金的分类标准。
超细硬质合金因具有高强度、高硬度、高耐磨性、高红硬性等性能，其应用领域不断扩大，用于电子工业（如微钻）、金属切削工具、高精度磨削加工与微型雕刻刀刀具（棒材）、木工刀具等。
随着世界进入电子信息时代以及各种难加工材料的问世，对合金的品质提出更高要求，需求量不断上升[3]，即使目前受到金融危机的影响而有所回落，但随着经济触底回升，高品质的硬质合金材料将拥有更大的市场。
电冶熔铸碳化钨钢结硬质合金的微观组织研究
图 7 合金退火前后的 X 射线衍射图
2. 4 WC 相的变化 原始的 WC 相颗粒尖峰角锐 ,呈多边形或三角状 。
它的部分物理 、力学性能 :密度为 15. 5 g/ cm3 ,线膨胀 系数为 3. 8 ×10 - 6/ ℃,硬度为 HV = 2 800～3 000 ,弹性 模量为 810 MPa 。经电冶熔铸后的 WC 存在两组粒度 和数量都不同的原始颗料区和扩散颗粒区 ,它们的成
针对矿冶工程用的耐磨构件尺寸大 、多数受冲击 载荷的服役条件 ,研制了用电冶熔铸法制备新型碳化 钨钢结硬质合金 ,该制备工艺最大特点是可利用回收 废的粉冶钢结硬质合金作原料 ,而且是采用快速凝固 的生产方法 ,明显地缩短了生产周期 ,使产品的制作成 本降至 80～200 元/ kg ;新工艺还可以生产大体积的工
第 23 卷 图 3 冲击断口上枝晶断裂
图 1 合金的显微组织整体形貌
图 4 枝晶“破碎”(加电磁搅拌)
2. 1 共晶组织 在电冶熔铸过程中发生了共晶反应 ,出现了枝晶
状共晶组织 (见图 2) ,枝晶均沿择优方向生长 ,而且这 种枝晶呈对称性生长状态 。经退火 、正火后退火及高 温淬火等高温加热的热处理过程对枝晶的影响都不 大 ,说明这种含 W 的共晶组织热力学稳定性很高 。枝 晶组织增加了合金的脆性 ,而且还发现枝晶主干上出 现微裂纹 。图 3 为合金的冲击断口照片 ,可见枝晶成 为合金的断裂源 。在制备材料工艺中增加电磁搅拌可 以使这种不良组织得到大大改善 (见图 4) ,粗大的枝 晶“破碎”变成颗粒状 。文献 [ 4 ]的研究也得出经过电 磁搅拌的合金比未搅拌的更细小 、均匀 。增加电磁搅 拌工艺制备金属基复合材料是非常有独特新颖的方 法[5] ,利用电磁力对金属熔体进行搅拌具有不接触 ,对 熔体无污染等优点 ,磁声波具有促进凝固组织晶粒细 化的作用[6 ] 。
WC硬质合金堆焊材料界面组织结构和力学性能
ＷＣ硬质合金耐磨堆焊材料是由高硬度的ＷＣ硬质 合金颗粒和具有一定强度、韧性的胎体金属组成．由于其 具有优异的耐磨性和承受冲击能力，广泛地应用于石油钻 井、井下作业中作为铣鞋和磨鞋等打捞工具承受磨损的工 作面［１－－３】．
磨铣工具在铣削深层落物过程中，承受很高的压应 力、剪应力和冲击载荷的作用，特别是硬质合金刀头在高 温下受到急冷急热的温度变化，其服役条件相当复杂．磨 铣工具的失效是一个复杂的综合过程，其失效形式不仅有 磨损、高温氧化，还有硬质合金颗粒的碎化及颗粒的脱落． 一般来讲，硬质合金颗粒的脱落与胎体金属的耐磨性、硬 质合金与胎体金属的界面结构有关．因此， 为了提高磨
如果界面结合脆弱（存在裂纹或剥离），在载荷的作用 下，易导致硬质合金颗粒的脱落．因此，硬质合金与胎体
金属界面结合的好坏，直接影响堆焊层中硬质合金的力学
性能和使用寿命． 一般来讲，硬质合金与胎体金属结合的界面可以分
为：突变型、扩散型和化合物型．界面间没有化学反应和 元素扩散时，即形成突变界面；在界面附近相互反应形成 化合物时，则得到化合物型界面；当二者之间存在一定的 溶解度时，便形成扩散型界面．从界面结合强度看，突变 型界面最差，化合物型界面最好．图３，４分别是２号焊条 中硬质合金与胎体金属的界面形貌、成分分布，以及界面
１实验方法
实验用硬质合金颗粒为具有高硬度和良好抗弯强度 的ＹＴ５３５型ＷＣ硬质合金，经机械方法破碎成粒度为 １—６ ｍｍ的颗粒．胎体金属采用Ｃｕ基钎料，在Ｃｕ－Ｚｎ 合金中加入一定量的Ｎｉ，其高温力学性能和耐蚀性能都 有提高．硬质合金和胎体金属的主要化学成分和力学性能 见表１．
万方数据
１２８０
金属学报
１２８２
金属学报
３６卷
的Ｘ射线衍射图．由图３可见，界面结合良好，二者之间 只存在元素的扩散，在界面附近相互掺杂，表明这种界面 不是突变型．图４分析表明，界面没有新的物相产生，而 是以固溶的形式结合．这种结合形式主要是由于焊条成形 温度较低，硬质合金边缘的碳化物的分解和扩散量很小， 硬质合金边缘硬度的下降较小，这对提高焊条的质量是有 利的．
基于微观结构的WC-Co硬质合金硬度预报模型
基于微观结构的WC-Co硬质合金硬度预报模型王东;赵军;李安海;崔晓斌【摘要】采用“随机法”构建了考虑WC-Co硬质合金的Co相体积分数、晶粒平均粒径分布、晶粒形心分布以及晶粒取向角分布的微观结构模型,结合显微压痕实验的有限元模拟,提出一种基于材料微观结构的硬度预报模型.结果表明:“随机法”构建的微观结构模型较好地反映了材料的真实细观结构特征;材料的硬度受微观结构的影响较大,其中以Co相体积分数和晶粒平均粒径分布最为显著.模拟结果与实验结果吻合较好,从而证明了提出的模型能够准确地预报WC-Co硬质合金的硬度.【期刊名称】《材料工程》【年(卷),期】2013(000)009【总页数】6页(P22-26,31)【关键词】WC-Co硬质合金;微观结构;硬度;显微压痕实验;有限元仿真【作者】王东;赵军;李安海;崔晓斌【作者单位】山东大学机械工程学院高效洁净机械制造教育部重点实验室,济南250061;山东大学机械工程学院高效洁净机械制造教育部重点实验室,济南250061;山东大学机械工程学院高效洁净机械制造教育部重点实验室,济南250061;山东大学机械工程学院高效洁净机械制造教育部重点实验室,济南250061【正文语种】中文【中图分类】TG135+.5随着计算机技术和数值仿真的发展，使用计算机仿真模型预报材料性能的技术也取得了飞速的发展[1－6］。
硬度是硬质合金材料具备的基本性能之一，它在很大程度上取决于显微结构，这不仅包括各相的硬度，而且包括各相的体积分数、晶粒形状及取向、粒径的分布规律，这些造成了其微观结构的不均匀性和复杂性，使得材料微观结构的建模具有很大难度，因而构建硬度预报模型成为材料科学工作者亟待解决的关键问题。
Lee H.C.等[7］认为 WC相、Co相和 WC－Co硬质合金有相同的约束参数，从而给出了计算硬度的经验公式。
但是，Xu Zhihui等[8］提出了不同的观点，认为WC相、Co相和WC－Co硬质合金的约束参数是不同的，提出了改进后的模型。
硬质合金微观结构
式中： Xs-烧结后碳化物的平均晶粒度； Xc-烧结前碳化物的平均晶粒度。
钴粘结相结构对合金性能的影响
✓ 钴在417℃左右会发生同素异晶转变，一种马氏体相变类型转变，在相变 温度Ms以上，f.c.c.结构的α相是稳定相，在相变温度Ms以下，h.c.p.结构的ε 相是稳定相。 ✓ h.c.p.结构金属往往塑性较差，而且h.c.p.结构的ε-Co，其c/a之值约等于 1.6223，所以ε-Co与α-Co相比，其独立滑移系少，形变协调性较差，塑性及 韧性较低。当Co中α相含量从26%降至4%时，试样的延伸率就从50%降至 7%。因此，应尽可能多地保留α-Co到室温而提高钴的性能。 ✓ 硬质合金中的钴相，由于溶入了W和C，其α→ε相变温度和程度会发生一 定的变化。然而，相变总会发生。例如，在硬质合金刀具表面那些变形力涉 及的部位，钴的α→ε相变不可避免，因为塑性变形会大大降低。这些ε-Co存 在无疑会对合金的物理机械性能和耐磨性产生不良影响。
WC晶粒度的影响因素
✓ 原始粒度：原始粒度越细，烧结时越易长大。当原始粉末粒度分布很广，特别是有
大量细颗粒WC存在时，烧结时出现异常长大的晶粒数较多。 ✓ 杂质：含量仅10ppm左右的Fe杂质会促使烧结时WC晶粒长大。约0.3%的Ni和Cr能 分别使烧结时WC晶粒发生明显的粗化和细化。 ✓ 碳含量：碳含量对合金碳化物晶粒的影响极为显著。普通认为随碳含量增加，烧结 时碳化物的长大更为严重。 ✓ 下式可定量描述碳含量对烧结时碳化物晶粒长大程度的影响：
硬质合金中的相：硬质相
✓ WC的颗粒形状受合金含碳量和含钴量的影响。随含碳量的增高，在 1450oC下烧结2h，WC晶粒择优生长而呈现矩形形状。
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收稿日期:2010年5月热处理态钢结硬质合金WC 相析出微结构分析赵一生1,3,魏世忠2,高志国31深圳职业技术学院; 2河南科技大学; 3中南大学摘要:利用SEM 研究了热处理后钢结硬质合金TLMW50复式碳化物中WC 相的析出及其微结构。
结果表明:经过1100 淬火后烧结态钢结硬质合金TLMW50中主要复式碳化物Fe 3W 3C 、Fe 2W 2C 相发生析出分解,三角状、菱形状WC 相颗粒随机分布在Fe 3W 3C 、Fe 2W 2C 相颗粒上。
淬火二次析出WC 相颗粒有利于提高烧结态钢结硬质合金TLMW50试样的硬度、耐磨性。
XRD 衍射分析结果表明;在回火温度150 -250 范围内,随着回火温度的升高,WC 析出物数量明显减少。
关键词:热处理;钢结硬质合金;WC 相;析出;微结构中图分类号:TG135;TG161 文献标志码:AMicrostructure Analysis on Precipitation of WC Phasein Heat Treated S teel bonded CarbideZhao Yisheng,Wei Shizhong,Ga o ZhiguoAbstract:Precipi tation and microstructure of WC phase from mul tiple carbides in heat treated Steel bonded carbide TLMW50were investigated by SEM.The results showed that the precipitati on of WC phase from Fe 3W 3C 、Fe 2W 2C phase was observed in TLMW50as quenched in 1100 ,the triangular or rhombic WC phase precipitates were randomly distributed in Fe 3W 3C 、Fe 2W 2C phase particles.The precipi tation of WC phase was p ropitious to increase the ri gidity of the Steel bonded carbide TLMW50.The XRD diffracting results showed that T he numbers of WC phase precipi tates decreased wi th the increasing of temper temperature from 150 -250 .Keywords:heat treat;s teel bonded carbide;WC phase;precipitation;microstructure1 引言近50年来,钢结硬质合金(简称钢结合金)作为一种新型工模具材料获得迅速发展。
通过调整作为粘结相的合金钢的成分,使得在粘结相上均匀分布一定比例的WC 或TiC 硬质颗粒,经过烧结后可获得高硬度、高强度、高耐磨性的钢结硬质合金。
作粘结相的合金钢可赋予钢结硬质合金抗氧化、耐高温、耐腐蚀和良好的物理机械性能等优异特性。
钢结硬质合金综合了钢与硬质合金各自的特点,构成了自己独特的性能,成为一种介于钢和硬质合金之间的工程材料[1]。
烧结态钢结硬质合金试样的使用性能存在不足,需要进行进一步热处理。
不过,正是因钢结硬质合金TLMW50具有可热处理等方面的优势,其应用前景非常广阔。
高志国等[2]采用爆炸成形将金属粉末爆炸压实成形并采用低真空液相烧结工艺制得TLMW50钢结硬质合金材料,利用SEM 观察和磨粒磨损实验发现:经1050 淬火、150 回火热处理后可显著提高试样的磨粒磨损耐磨性。
文献[3]报道了热处理对钢结硬质合金TLMW50态与分布的影响。
TLMW50钢结硬质合金微观组织决定其力学等性能,硬质颗粒或碳化物的结构演变决定了合金材料的性能改变。
通常认为钢结硬质合金中由复式碳化物来增强合金的性能,很少有文献报道淬火回火后的二次析出物可再次促进合金性能的提高。
本文通过对热处理前后的TLMW50钢结硬质合金的微观组织中二次碳化物从复式碳化物上的析出行为进行研究,从微观分析角度阐述了二次W C 相析出物的形貌和尺寸,揭示了TLMW50钢结硬质合金淬火工艺处理的必要性和可行性。
2 试验(1)试件的制作将按照国家牌号TLMW50化学成分设计、配制、球磨、搅拌均匀的金属混合粉末添加1%-2%胶水作为成形剂和润滑剂后,填入模具内压实成形(TLMW50化学成分见表1)。
将成形后的钢结合金粉末压坯置于ZGL 型真空烧结炉内进行液相烧结。
利用Calphad 技术确定预烧温度为800 ,实际烧结温度为1350 ,保温时间为1h 。
312011年第45卷 1(2)试件的热处理对烧结态钢结硬质合金TLMW50试样进行1100 淬火处理。
采用箱式炉淬火加热,在淬火温度上保温0 5h,保温后迅速用油淬,在油中静置时间大约5-10min 。
采用箱式炉对1100 淬火后试样进行回火处理,回火温度为150 -250 ,保温时间为2h,后空冷至室温。
(3)试件的SE M 观察采用JSM-5610LV 型扫描电子显微镜(SE M)分析热处理前后钢结硬质合金TLMW50微观组织。
3 结果与讨论3.1 烧结态复式碳化物形貌SEM 观察烧结态TLMW50试样显微组织中复式碳化物形貌的SE M 扫描照片如图1所示。
由图可知,在烧结致密过程中,因WC 颗粒熔点较高,作粘结相的金属混合粉末部分变成液相,逐渐包覆未溶的硬质相颗粒,硬质相与基体之间存在化学反应,烧结态TLMW50的硬质相当量直径明显大于初始加入的WC 颗粒的粒度,这些形状各异、体积较大的硬质相是WC 与Fe粉末等所形成的复式碳化物颗粒。
图1 烧结态TLMW50试样显微组织中复式碳化物形貌SEM 像3.2 WC 相析出SEM 观察复式碳化物经过热处理以后发生形态上的变化,1100 淬火、150 -250 回火态试样显微组织SE M 像如图2所示。
由图可知,图中出现两种形状不同的硬质颗粒,烧结态复式碳化物虽然还存在,但二次析出的形状规则颗粒数量明显增多,但仍然有!桥接∀大颗粒存在。
依据文献[2],1100 淬火,150 、200 、250 回火均使得TLMW50组织发生转变,由碳化物+珠光体转变为碳化物+回火马氏体。
图2a 显示了经1100 淬火、150 回火热处理后TL MW50的SE M 形貌,图中复式碳化物出现钝化现象,二次WC 相颗粒在复式碳化物上析出,形状有三角形状、长条状和菱形;由图2b 可见,经1100 淬火、200 回火热处理后,在TLMW50试样中发现复式碳化物上分布尺寸更小的三角形和正方形的二次W C 析出相颗粒;由图2c 可知,经1100 淬火、250 回火处理后的TLMW50试样复式碳化物上只见少量的二次WC 析出相颗粒分布。
(a)150 回火 (b)200 回火 (c)250 回火图2 经1100 淬火、不同温度回火后TLMW50试样微观组织中复式碳化物的形貌3.3 WC 相析出XRD 衍射分析热处理前后试样的XRD 图谱如图3所示。
由图可知,热处理前(烧结态)试样中没有WC 相衍射峰,淬火后试样中出现明显的WC 衍射峰。
可见,SE M 观察结果与XRD 分析结果是一致的。
大量WC 相颗粒在烧结过程中溶于粘结相奥氏体中形成了复式碳化物。
混合粉末中WC 和Fe 会发生如下反应:WC(初始)+Fe #Fe 3W 3C+Fe 2W 2C(1)然而,对于热处理后的复式碳化物而言,在低于烧结温度下进行淬火和回火加热,会导致复式碳化物中已经饱和的元素根据式(2)重新从Fe 3W 3C 和Fe 2W 2C 中分解析出,形成新的WC 相颗粒,并随机分布在复式碳化物上。
Fe 2W 2C+Fe 3W 3C #WC (二次)+Fe(2)依据文献[4],WC 的硬度为1430-1800HV,而碳化物的硬度为1100-1330HV 。
文献[5]中建立了硬质相和粘结相的硬度与合金的硬度之间的关系,即H CC =H WC V WC C+H m (1-V WC C)式中,H CC 、H WC 、H m 分别为合金WC 相和粘结相的硬度值;V WC 是粘结相的体积分数,C 是碳化物相的面积分数。
显然,淬火和回火热处理对改善合金微观组织是必要的,淬火、回火析出WC 相颗粒有利于提高试样的硬度、耐磨性等性能。
(a)烧结态32工具技术(b)1100 淬火150回火(c)1100 淬火200回火(d)1100 淬火250 回火图3 TLMW50合金试样X-射线衍射图谱4 结语经过1100 淬火、150 -250 回火后,烧结态钢结硬质合金TLMW50微观组织中的主要复式碳化物Fe 3W 3C 、Fe 2W 2C 相发生析出分解,三角状、长条状和菱形状W C 相颗粒随机分布在初生Fe 3W 3C 、Fe 2W 2C 相颗粒上。
根据试验结果,回火温度在150 -250 范围内,随着回火温度的升高,复式碳化物颗粒上二次碳化物析出数量明显减少。
淬火二次析出WC 相颗粒有利于提高烧结态钢结硬质合金TLMW50试样的硬度、耐磨性等性能。
参考文献[1]株洲硬质合金厂.钢结硬质合金[M].北京:冶金工业出版社,1982.[2]高志国,杨涤心,魏世忠,等.热处理对钢结硬质合金覆层微观组织及磨粒磨损性能影响[J].硬质合金,2006,23(2):69-73.[3]赵一生,高志国,杨涤心,等.热处理对钢结硬质合金TLMW50中复式碳化物形态与分布的影响[J].湖南有色金属,2009,25(3):40-43.[4]宋雪峰,尤显卿,郑玉春,等.热处理对电冶钢结硬质合金DGJW50显微组织的影响[J].硬质合金,2005,22(1):10-14.[5]H C Lee,J Gurland.Mater.Sci.Eng.A ,1978,33:125-133.第一作者:赵一生,深圳职业技术学院教师,中南大学材料科学与工程学院研究生,518055广东省深圳市First Author:Zhao Yisheng ,College of Lecturer,Shenzhen Polytechnic,Shenzhen,Guangdong 518055,China全球清洁能源新格局正在形成,中国地位领先知名会计师及咨询事务所安永公司最新发布一份报告称,随着新的竞争者不断加入,全球清洁能源领域的新格局正在形成,其中中国处于领先地位。