机组润滑油系统压力故障应急处理措施(新编版)
润滑油系统及常见故障处理
润滑油系统及常见故障处理润滑油系统及常见故障处理5.1.概述5.1.1.汽机润滑油系统的作用是给汽轮机的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑，为氢密封系统提供备用油以及为机械超速脱扣装置供油。
本机组采用主轴带动的主油泵及双射油器的系统，油管道为套装油管道。
5.1.2.汽机润滑油系统由主油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、高压启动油泵（氢密封备用油泵）、顶轴盘车装置、冷油器、排烟系统、主油箱、射油器、滤网、加热器、油位指示器、轴承箱油挡、联轴器护罩、逆止门、各种监测仪表、油净化装置等组成，润滑油系统供回油管采用套装管路。
5.1.3.汽机主轴驱动的主油泵是蜗壳式离心泵，正常运行时，主油泵出口油管向#1、#2射油器、机械超速脱扣和手动脱扣总管、高压密封备用油管供油。
#l射油器出口向主油泵入口及低压密封备用油管供油。
#2射油器出口通过冷油器向润滑油系统供油。
在机组启、停时由交流润滑油泵经冷油器向润滑油系统供油。
5.1.4.本系统设有二台冷油器，一台正常运行，一台备用，可通过六通阀进行相互切换或并列运行；系统设有自启动试验装置，在润滑油系统油压低时联动交、直流润滑油泵：有低油压试验装置，在润滑油系统油压低时联跳汽轮机。
5.1.5.油净化系统包括油净化装置及其与汽机主油箱、贮油箱相连的有关管道系统。
油净化系统主要由输油泵、过滤油泵、脱水泵、真空泵、电加热器、真空油箱及相关管道组成。
5.2.设备规范：5.3.1.机组启停时各油泵、盘车的联锁：（无标注为西火电参考值）主机冲转后转速大于50rp m时检查盘车装置自动退出，否则手动退出后投入联锁。
主机升速至2500rp m时，延迟2秒顶轴油泵自动停止，否则手动停止后投入联锁。
主机升速至3000 rpm并完成汽机各项试验，确认主油泵已正常工作（入口压力在0.098～0.147MPa，出口压力在1.372MPa）且润滑油压力0.137~0.176MPa停运交流辅助油泵，并投入联锁。
机组润滑油系统压力故障应急处理措施
机组润滑油系统压力故障应急处理措施机组润滑油是保证机组正常运转的必要条件之一。
在机组运转过程中，如果发生了润滑油系统的压力故障，会对机组的安全、可靠运行带来严重威胁。
因此，机组润滑油系统压力故障应急处理措施非常重要。
本文将从以下几个方面介绍机组润滑油系统压力故障的应急处理措施：1. 压力故障的分类2. 压力故障原因分析3. 应急处理措施压力故障的分类机组润滑油系统压力故障主要分为两种类型：1.压力过高2.压力过低压力过高和过低都会对润滑系统的正常工作造成影响，导致润滑不到位，增加机组的摩擦损耗，影响机组寿命。
压力故障原因分析机组润滑油系统的压力故障有很多原因，以下是常见的几种原因:1. 油泵性能不良，工作状态不好。
2.油路堵塞、泄漏、漏气等问题。
3.油路中油液出现气泡、氧化变质等情况。
如果发现润滑油系统出现压力故障，需要对故障进行原因分析，找出问题所在，才能有针对性地采取应急措施。
应急处理措施在机组润滑油系统出现压力故障时，应采取以下应急措施：压力过高气压表显示压力过高时，需要及时对油泵进行调整或更换。
同时检查油路是否出现堵塞、泄漏、漏气等问题，检查润滑油的品质是否正常，以及油路中是否存在氧化变质现象。
压力过低当气压表显示压力过低时，需要首先检查油泵是否正常。
如果油泵工作正常，需要检查油路是否出现堵塞、泄漏、漏气等问题，检查润滑油的品质是否正常，以及油路中是否存在氧化变质现象。
此外，针对具体情况，需要对机组润滑油系统进行详细的检查和维修，确保机组的正常运作。
综上所述，机组润滑油系统压力故障是机组运行过程中常见的问题之一，需要及时有效地采取应急处理措施。
如果无法解决问题，需要及时联系专业的机组维修人员进行检修，以保证机组的安全可靠运行。
柴油机润滑系统的几个故障及检修处理方法
柴油机润滑系统是柴油机正常运行的重要保障，其工作状态直接影响着柴油机的性能和寿命。
然而，在长时间的使用过程中，润滑系统也会出现一些故障，如润滑油温过高、润滑油压力不稳定、润滑油品质下降等问题，这些故障会直接影响柴油机的正常工作。
了解柴油机润滑系统的故障及其检修处理方法对于保障柴油机的正常运行至关重要。
一、润滑油温过高润滑油温过高可能会导致润滑油的氧化、稀释和降解，严重影响润滑效果和寿命。
1.1 故障原因：（1）润滑油循环不畅导致润滑油冷却效果差；（2）润滑系统设计不合理，冷却能力不足；（3）柴油机运行工况恶劣，环境温度高等。
1.2 检修处理方法：（1）检查润滑油循环管路是否通畅，清洗沉积物；（2）如有必要，增加润滑系统的冷却能力，如增加辅助冷却装置；（3）根据环境温度调整合适的润滑油品质和粘度，确保润滑效果。
二、润滑油压力不稳定润滑油压力不稳定会导致柴油机部分润滑部位缺乏足够的润滑，严重时会导致零部件磨损和故障。
2.1 故障原因：（1）润滑油泵内部磨损导致泵效率下降；（2）润滑油泵进气管路堵塞；（3）润滑油滤清器堵塞或损坏。
2.2 检修处理方法：（1）定期检查润滑油泵磨损情况并及时更换；（2）定期清洗润滑油泵进气管路，确保泵的正常工作；（3）定期更换润滑油滤清器，确保润滑油清洁。
三、润滑油品质下降润滑油品质下降会导致润滑性能下降，无法有效保护柴油机的零部件。
3.1 故障原因：（1）润滑油使用时间过长，氧化降解严重；（2）受到污染物的侵入，导致润滑油质量下降；（3）使用劣质润滑油。
3.2 检修处理方法：（1）定期更换润滑油，控制使用时间，并保证质量符合相关标准；（2）加强对润滑油的储存和管理，避免污染；（3）选择合格的润滑油供应商，购买正规渠道的润滑油产品。
在对柴油机润滑系统的故障进行检修处理时，需要根据具体故障情况进行分析，并选择合适的检修方法。
定期对润滑系统进行维护保养，检查各润滑部件的工作状态，及时发现问题并进行处理，可以有效预防故障的发生，延长柴油机的使用寿命。
浅谈风电机组液压及润滑系统问题处理
浅谈风电机组液压及润滑系统问题处理一、液压系统常见问题及处理方法1. 液压系统泄漏液压系统泄漏是影响系统正常运行的常见问题之一。
泄漏可能由液压管道连接处松动、密封圈老化等原因导致。
一旦发现液压系统泄漏，需要及时进行处理，首先应检查液压管道连接处是否松动，若松动应立即拧紧；检查液压密封圈是否老化，若老化应及时更换；对液压系统进行全面检查，确保液压系统处于正常状态。
2. 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定会导致风电机组运行不稳定，甚至损坏设备。
压力不稳定通常是由液压油污染、油液泄漏、液压泵故障等原因引起的。
处理方法包括定期更换液压油、检查和处理液压系统泄漏、定期检查液压泵状况等。
3. 液压系统噪音大液压系统噪音大会给人员带来不适甚至危害，且可能是液压系统故障的信号。
出现这种情况时，应及时检查液压系统各部件的连接是否松动、润滑是否不足、零部件是否损坏等，找出问题所在并进行处理。
1. 润滑油漏失润滑油漏失会导致摩擦副润滑不良，损伤机械零部件，严重时可能导致机械损坏。
出现润滑油漏失时，应首先查找漏油点，确定漏油原因，然后进行修复，严禁使用不合格的润滑油或添加剂。
2. 润滑油污染润滑油污染会影响润滑效果，严重时甚至会损坏机械设备。
保持润滑油清洁是润滑系统维护的重要一环。
定期更换润滑油，并严格控制添加润滑油的环境和设备，可以有效减少润滑油污染的发生。
3. 润滑系统润滑效果不良润滑系统润滑效果不良可能由于润滑油粘度不合适、润滑点润滑良好等原因引起。
解决这一问题可以采取合适粘度的润滑油、加强对润滑点的检查和维护等措施。
液压系统和润滑系统作为风电机组的重要组成部分，在实际运行中可能会出现各种问题，例如泄漏、压力不稳定、噪音大、润滑油漏失、润滑油污染、润滑效果不良等。
针对这些问题，我们应及时进行处理和维护，以确保风电机组的正常运行和发电效率。
对液压系统和润滑系统的定期检查和维护也是非常重要的，可以帮助我们及时发现和解决问题，延长设备的使用寿命，提高发电效率，从而更好地发挥风能的清洁、可再生能源的优势。
发动机润滑系统故障处理措施论文
发动机润滑系统故障处理措施论文目前，在汽车的使用过程当中，由于车辆技术状况参差不齐，车主或司机使用、保养、维护不当引发的故障频繁，而且因为市场上润滑油品牌繁多，消费者对其优劣往往无从辨别，由此造成的发动机润滑系统故障也相当多，了解一些润滑油的基本常识，特别是润滑系统的结构，工作原理以及常见故障的诊断/排除方法是非常必要的。
引起润滑系统故障的因素有很多，正确的判断与处理对于设备正常运行有着重要的意义。
对于发动机润滑系统故障处理，科学和系统分析方法是最为重要和现实的。
一般来讲，应遵循“先系统后零部件，先工艺后材质(包括零件的材质和润滑油等)”的一般思路。
以下针对常见的汽油发动机润滑系统故障进行分析，并介绍处理方法。
一.机油报警灯亮，机油压力过低1.机油油面过低。
需要添加机油，并检查是否有密封不严造成机油泄漏；2.机油限压阀弹簧失效，必须清除阀门上的杂质，清洗机油泵，更换弹簧；3.机油泵转速过慢或间隙过大，不能提供足够的润滑油。
可以先减档以提高发动机转速，再检查机油泵；4.机油过热，粘度过稀。
需要检查是否使用了合适粘度的润滑油，同时水温过热对此影响也很大，尤其是夏季高温下长时间怠速或爬坡，此时因车速较慢，冷却效果差，发动机温度容易过高。
5.轴瓦磨损。
轴瓦磨损造成了机油通过间隙被泄压，造成机油压力低。
常见于刚大修完或较旧的车辆；6.燃油稀释了润滑油。
一般由于燃烧室内可燃气通过活塞组与缸壁的间隙进入曲轴箱造成，部分车辆用柴油或煤油清洗过发动机，也易造成该故障。
可通过检测油样的闪点和粘度检测出；7.只是怠速时压力才低，一给油就正常了。
这一般不是故障，因为在车辆启动时，需要有足够的润滑油快速流入需要润滑的零部件，正常行驶时表现出的油压更准确；8.机油压力传感器损坏。
多数车辆有高低压2个油压传感器，分别探测高、低转速的机油压力。
如有损坏，需更换；9.有异物阻塞油路。
需要清洗油路。
维修实例1.一辆桑塔纳轿车低速行驶时一切正常；当速度超过60km/h，机油压力警告灯闪亮，蜂鸣器也响起，停车重新启动，一切恢复正常，但车速一高，上述现象又会出现，经检查，是高压开关损坏。
滑油压力异常波动及滑油压力降低导致跳闸事故的分析和处理
滑油压力异常波动及滑油压力降低导致跳闸事故的分析和处理发布时间：2022-02-16T04:01:32.013Z 来源：《中国电业》（发电）》2021年第16期作者：刘宗根[导读] 本文介绍了某电厂M-251S燃气轮机组润滑油系统的工作原理；对采用板式滑油换热器的润滑油系统的压力波动原因进行了详细分析，提出了解决方案。
分析了滑油压力低导致机组跳闸的原因，给出了处理方案。
刘宗根山东青岛华丰伟业电力科技工程有限公司山东青岛 266000摘要：本文介绍了某电厂M-251S燃气轮机组润滑油系统的工作原理；对采用板式滑油换热器的润滑油系统的压力波动原因进行了详细分析，提出了解决方案。
分析了滑油压力低导致机组跳闸的原因，给出了处理方案。
关键词：燃气轮机；滑油系统；板式换热器；压力波动；机组跳闸；0 简介该电厂6号机组为引进日本三菱公司的M-251S型、额定功率28MW的燃气轮机组，2020年1月投产。
该机组正常运行时，润滑油压力维持在约0.148MPa，当润滑油压力降低至0.125 MPa时，滑油压力低报警，辅助润滑油泵联锁启动；当润滑油压力降低到0.105 MPa时，事故润滑油泵联锁启动，机组跳闸。
2020年7月5日15：10，该燃机在运行过程中，润滑油压力异常波动到压力低报警值（0.125 MPa）时，辅助润滑油泵未能联锁启动。
此时的滑油压力没有达到跳闸值（0.105 MPa），而机组却因为滑油压力低保护动作跳闸！1 润滑油系统的工作原理。
图1 润滑油系统简图M-251S型燃机的润滑油系统的工作原理如图1所示，润滑油系统有三台润滑油泵：由辅助齿轮箱所驱动的主油泵、由交流马达驱动的辅助齿轮泵、由直流马达驱动的事故油泵。
机组正常运行时，系统润滑油全部由主油泵提供，油箱中的润滑油经由主油泵增压后分别给下列设备提供润滑油：（1）通过冷油器、温度控制阀、双滑油过滤器后，给液力扭矩转化器提供操作油，（2）通过冷油器、温度控制阀、双滑油过滤器、压力调节阀后，给燃机轴承、压缩机轴承供给润滑油，（3）向超速脱扣装置提供超速脱扣油。
机组润滑油系统压力故障应急处理措施标准版本
文件编号：RHD-QB-K1126 （解决方案范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX机组润滑油系统压力故障应急处理措施标准版本机组润滑油系统压力故障应急处理措施标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。
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在发电机组运行中，如润滑油系统发生故障，导致入机口润滑油压力下降，则压力保护装置的动作将确保机组在运动部件失油状态之前得到停机保护，但同时将减少机组发电量。
如何寻求一种应急故障处理措施，在确保故障不发生突发性剧变的情况下，延长机组运行工作期限，提高发电企业经济效益和对电网的供电能力，无疑具有现实意义。
1 润滑油系统故障主要表现润滑油系统故障因发动机的类型和运行环境不同而有多种表现形式，但在运行参数上主要表现为润滑油压力下降及润滑油温度上升。
其机理及危害可以分为如下几种类型。
1.1 过热或冷却不足导致油温升高发动机部件的异常磨损导致润滑油温度迅速提高；对润滑油的冷却效果变差(如冷却器失效、冷却液体流量不足)或内燃发动机燃烧室中部件密封效果降低，导致燃烧烟气窜入润滑油冷却区间等，可引起润滑油温度上升、压力下降，使润滑油变质，导致部件承载能力下降，加剧发动机的腐蚀和磨损。
1.2 渗水导致润滑油压力下降由于润滑油冷却器等部件漏水，造成润滑油含水量升高，粘度下降，直接导致系统润滑油压力降低，严重者导致润滑油系统失压以及发动机等运动部件严重损毁。
渗入润滑油中的水份，加大了对运动部件的“汽蚀”，导致部件的进一步损伤。
对于内燃机，水份将使润滑油中碱性添加剂分解，从而导致润滑油总碱值(TBN)下降，加大冷却部位的化学腐蚀。
1.3 机械杂质污染、部件磨损超标或密封件失效导致润滑部位背压下降机械杂质在管道壁及滤器上的沉积，增加了润滑油通道的阻力，导致润滑部位供油量不足，引起运动部件的局部过热、拉伤等故障。
汽轮机润滑油系统压力异常问题分析
汽轮机润滑油系统压力异常问题分析摘要：汽轮机润滑油系统压力异常是指油系统各轴承处油压低于正常值。
通常表现为主油箱油位低，而轴承处油位正常。
通常会出现在汽轮机启动过程中，运行中一般不会出现此类故障。
造成汽轮机润滑油系统压力异常的原因主要有：一是主油箱油位低，造成润滑油温升高；二是润滑油压力低，造成润滑油压不能满足润滑要求；三是轴承处油压过低，造成轴颈与轴承座间隙过小而引起摩擦。
产生原因的不同，采取的处理措施也不同。
在现场故障判断中，需要根据油压变化曲线的特点进行综合分析，才能准确判断故障原因，并采取相应措施消除故障。
关键词：汽轮机；润滑油系统；压力异常引言汽轮机润滑油系统是汽轮机的重要组成部分，其工作状况直接影响到机组的安全稳定运行。
由于汽轮机润滑油系统工作压力较高，若系统中的某个元件发生故障，就会导致润滑油系统压力异常升高，严重时可能会造成机组停机。
因此，一旦发现汽轮机润滑油系统出现异常，应立即查找原因、消除故障。
1汽轮机油系统工作原理汽轮机油系统的工作原理是：当汽轮机启动时，首先启动油泵，当油泵出口油压达到0.55~0.60 MPa时，即认为主油箱内油位已经达到高油位，此时若油温继续上升，油温将达到较高油位，此时主油箱内润滑油则会出现油液分离现象，但油温仍会继续上升，直到主油箱内油液温度高于75℃时才能使主油箱油位稳定。
当油温超过75℃时，在油泵出口油压的作用下，油通过油冷器（包括油泵出口压力调节器）进入主油箱内。
油经过冷油器后，温度逐渐下降，直到主油箱内油温低于45℃时才能使油重新回到油冷却器内。
而在冷油器出口和油箱之间安装有冷油器截止阀（也称放气阀）。
在停机过程中，当主油箱中油温低于45℃时，可利用此阀将主油箱内的油全部放气至正常油位。
机组停机过程中若主油箱的油不能被放净时，应立即停泵。
2汽轮机润滑油系统压力异常问题分析2.1 压力指示值与实际油压值比较压力指示值与实际油压值的比较，通常可在压力指示值上看到油压曲线在较大范围内波动。
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机组润滑油系统压力故障应急处理措施(新编版)
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机组润滑油系统压力故障应急处理措施
(新编版)
在发电机组运行中，如润滑油系统发生故障，导致入机口润滑油压力下降，则压力保护装置的动作将确保机组在运动部件失油状态之前得到停机保护，但同时将减少机组发电量。
如何寻求一种应急故障处理措施，在确保故障不发生突发性剧变的情况下，延长机组运行工作期限，提高发电企业经济效益和对电网的供电能力，无疑具有现实意义。
1润滑油系统故障主要表现
润滑油系统故障因发动机的类型和运行环境不同而有多种表现形式，但在运行参数上主要表现为润滑油压力下降及润滑油温度上升。
其机理及危害可以分为如下几种类型。
1.1过热或冷却不足导致油温升高
发动机部件的异常磨损导致润滑油温度迅速提高；对润滑油的冷却效果变差(如冷却器失效、冷却液体流量不足)或内燃发动机燃烧室中部件密封效果降低，导致燃烧烟气窜入润滑油冷却区间等，可引起润滑油温度上升、压力下降，使润滑油变质，导致部件承载能力下降，加剧发动机的腐蚀和磨损。
1.2渗水导致润滑油压力下降
由于润滑油冷却器等部件漏水，造成润滑油含水量升高，粘度下降，直接导致系统润滑油压力降低，严重者导致润滑油系统失压以及发动机等运动部件严重损毁。
渗入润滑油中的水份，加大了对运动部件的“汽蚀”，导致部件的进一步损伤。
对于内燃机，水份将使润滑油中碱性添加剂分解，从而导致润滑油总碱值(TBN)下降，加大冷却部位的化学腐蚀。
1.3机械杂质污染、部件磨损超标或密封件失效导致润滑部位背压下降
机械杂质在管道壁及滤器上的沉积，增加了润滑油通道的阻力，导致润滑部位供油量不足，引起运动部件的局部过热、拉伤等故障。
运动部件磨损及密封件性能的逐步降低，引起润滑部位背压下降，使流经该润滑部位的润滑油量增加，但同时却使其他油通道的油量减少，不利于其他部件的润滑和冷却。
2故障应急处理措施
鉴于润滑油系统故障的主要表现是润滑油压力下降，因此，可通过适当提高系统有效供油量，从而提高各部件润滑点润滑油压力的方法来制定故障的应急处理措施。
图1为润滑油回路示意图。
根据该图提出的具体措施如下。
图1润滑油回路示意图
2.1减少润滑油泵旁路开度，增加润滑油供油量
为增加润滑油系统润滑油有效供给量，在润滑油泵L2允许的工作参数范围内，减小油泵旁通阀L7的开度，以确保润滑油的供给量。
另外，缩小润滑油自清滤器L5反冲回流出口E点的通径(如加装节流孔板)，也可增加润滑油的供给量。
2.2适当降低润滑油入机温度
针对机组应急状态下，各运动部件冷却部位普遍存在温度升高
的特点，通过调节温度控制阀L3，增加通过冷却器L4的润滑油流量，确保入机润滑油温度适当降低，从而有效地达到全面降低各冷却点温度的目的。
2.3清除润滑油中的杂质，控制自清滤器压差
在控制自清滤器压差的情况下，提高净化装置的工作效果，如减少净化器排渣间隔时间，最大限度清除润滑油中的机械杂质、积碳、水份等有害物质。
这既可防止滤网破损，又可提高润滑油系统工作的安全性，减少机组部件的摩擦损伤和腐蚀。
(谢晓明)
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