家具生产流程
各种家具生产工艺流程
各种家具生产工艺流程家具的生产工艺流程主要包括设计、材料准备、加工制造、装配和质量检验等环节。
具体的流程可能会因不同的家具类型和生产方式而有所不同。
以下是一般家具的生产工艺流程的简要介绍。
1.设计：设计是家具生产的第一步。
设计师根据市场需求和消费者喜好确定家具的样式、功能和尺寸，并绘制详细的设计图纸。
现在很多设计师会使用计算机辅助设计软件进行设计，以提高效率和准确度。
2.材料准备：在家具生产过程中，需要使用各种材料，如木材、金属、玻璃、织物等。
这些材料需要经过采购、储存和加工等环节。
采购时需要选择质量好、符合设计要求的材料，并确保供应充足。
3.加工制造：加工制造是家具生产的核心环节。
木材家具的加工包括切割、刨平、雕刻等工序。
金属家具则需要进行打孔、焊接、磨光等工序。
同时，家具的表面处理也是重要的一步，如烤漆、喷涂等。
4.装配：在制造过程中，家具的各个部件需要进行装配。
这需要工人根据设计图纸进行精确的组装，使用合适的联接方式，如钉、螺丝、胶水等。
装配过程需要关注家具的稳固性、平整度和外观质量。
5.质量检验：质量检验是确保家具符合相关标准和质量要求的关键环节。
在生产过程中，需要进行多个环节的检验，如材料的验收、加工过程的抽查、成品的全检等。
检验内容包括尺寸、结构、外观、功能等方面的要求。
6.包装和装运：完成家具的生产后，需要进行包装和装运。
包装可以保护家具免受潮湿、损坏等影响。
根据家具的尺寸和形状，选择适当的包装材料和方式，如泡沫板、气泡膜、纸箱等。
装运过程中要注意家具的防撞、防刮、防倒等，确保安全送达目的地。
7.售后服务：售后服务是家具企业的一项重要工作，它包括安装指导、产品保修、售后维修等。
家具企业需要与消费者保持沟通，解决他们在使用过程中遇到的问题，提高用户满意度。
家具的生产工艺流程一般是以上述环节为基础，但不同类型的家具生产可能会有差异。
例如，对于定制家具，设计环节可能会更加重要，需要更多的沟通和设计修改；对于大型家具，装配和装运的环节可能会更加复杂，需要特殊的设备和操作流程。
家具厂的生产流程
家具厂的生产流程家具厂的生产流程通常包括原材料准备、加工制作、组装和包装等环节。
首先，家具厂需要准备各种原材料，包括木材、钢材、玻璃、皮革等。
这些原材料需要经过严格的质量检验，确保符合生产要求。
在原材料准备好之后，家具厂会进行加工制作环节。
木材需要进行裁剪、打磨、上漆等工序，钢材需要进行弯曲、焊接等工艺，玻璃需要进行切割、打磨等处理，皮革需要进行裁剪、缝制等加工。
这些加工工序需要精密的设备和熟练的操作工人，以确保产品质量和生产效率。
加工制作完成后，家具厂会进行组装环节。
这个环节是将各个部件组装在一起，形成完整的家具产品。
组装工序需要严格按照产品设计图纸进行，确保每个部件的位置和连接方式准确无误。
同时，组装工序也需要注意产品的稳固性和美观性，以满足客户的需求和审美要求。
最后，家具产品会进行包装环节。
包装是保护产品的重要环节，可以防止产品在运输和搬运过程中受到损坏。
包装材料需要选择合适的材质和包装方式，以确保产品的安全性和完整性。
除了以上几个主要环节外，家具厂的生产流程还包括原材料库存管理、生产计划安排、质量检验、成品检验等环节。
原材料库存管理是确保原材料供应的重要环节，需要根据生产计划和市场需求合理安排原材料的采购和储存。
生产计划安排是根据客户订单和市场需求，合理安排生产计划，确保生产效率和产品质量。
质量检验是在生产过程中对原材料和半成品进行检验，确保产品质量符合标准。
成品检验是对最终产品进行全面检验，确保产品质量和外观完美。
总的来说，家具厂的生产流程是一个复杂而又精细的过程，需要严格的管理和操作。
只有严格按照流程要求进行生产，才能生产出高质量的家具产品，满足客户的需求。
同时，家具厂还需要不断改进生产工艺和技术，以适应市场的需求和发展。
通过不断的努力和创新，家具厂可以生产出更加优质的产品，赢得客户的信赖和支持。
家具工厂生产流程表
家具工厂生产流程表标题：家具工厂生产流程表详解一、项目启动阶段1. 订单接收：这是生产流程的起点，销售部门接收到来自客户的定制或标准家具订单。
2. 设计确认：根据客户的需求，设计部门会进行产品设计，并与客户确认设计图纸和规格。
3. 生产计划：生产管理部门根据订单量和现有资源制定详细的生产计划。
二、原材料采购阶段4. 原材料采购：采购部门根据生产计划购买所需的木材、金属、布料等原材料，确保质量和数量满足生产需求。
三、生产准备阶段5. 原材料检验：质量控制部门对采购的原材料进行严格的质量检查，确保符合生产标准。
6. 设备调试：生产工人们会检查和调试生产设备，确保其正常运行。
四、生产制造阶段7. 切割与组装：使用专业设备对原材料进行切割，然后由熟练工人进行组装，形成家具的基本结构。
8. 打磨与涂装：对家具进行打磨，去除毛刺，然后进行涂装，赋予家具美观的外观。
9. 细节处理：包括镶嵌、雕刻、安装五金配件等，提升家具的精致度和实用性。
五、质量检验阶段10. 质量检查：所有完成的家具都会经过严格的质量检查，确保其符合公司的质量和安全标准。
六、包装与存储阶段11. 包装：通过专业的包装方式，保护家具在运输过程中的安全。
12. 存储：合格的家具会被妥善存储在仓库，等待发货。
七、发货与售后服务阶段13. 客户通知：通知客户准备接收货物，并安排物流发货。
14. 售后服务：家具送达后，售后服务团队会跟进，处理任何可能的问题或反馈。
以上就是家具工厂的典型生产流程。
每个步骤都至关重要，确保了从设计到交付的每一件家具都能达到高质量的标准。
家具厂生产流程
家具厂生产流程
家具厂的生产流程主要包括原材料采购、加工制造、质量检验和包装出货四个环节。
首先，原材料采购是家具生产的第一步。
家具生产所需的原材料主要包括木材、板材、五金配件、油漆等。
在采购原材料时，家具厂需要选择优质的材料供应商，确保原材料的质量和供应的稳定性。
接下来是加工制造环节。
在这个环节中，家具厂会根据设计图纸和客户的需求，对原材料进行裁剪、打磨、组装等加工工艺。
木工、油漆工、五金工等工人会按照工序分工，分别进行加工制造工作。
在这个过程中，需要严格控制加工工艺，确保产品的质量和外观。
随后是质量检验环节。
在家具生产完成后，需要对产品进行严格的质量检验。
质量检验的内容包括产品的结构稳定性、表面光洁度、油漆涂装是否均匀等方面。
只有通过了质量检验的产品，才能够进入下一个环节。
最后是包装出货环节。
在家具生产完成并通过质量检验后，需要对产品进行包装，然后进行出货。
包装的目的是保护产品，避免
在运输过程中受到损坏。
家具产品的包装一般采用纸箱包装或泡沫包装，以确保产品的完好无损。
总的来说，家具厂的生产流程是一个严谨而复杂的过程。
从原材料采购到加工制造，再到质量检验和包装出货，每一个环节都需要严格把关，确保产品的质量和客户的满意度。
只有这样，家具厂才能够生产出高质量的产品，赢得市场和客户的信赖。
浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项
浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项家具生产工艺流程是指将原材料经过加工、组装、涂装等一系列工作，最终完成家具产品的过程。
质量要求与注意事项则是指在家具生产过程中对于质量的要求以及需要特别注意的事项。
下面将从家具生产工艺流程、质量要求和注意事项三个方面进行浅谈。
一、家具生产工艺流程1.原材料准备：首先需要准备家具生产所需的原材料，如木材、板材、金属、皮革等。
这些原材料要求材料质量好，整齐无裂纹、无疤痕等缺陷。
2.制作家具骨架：根据设计图纸和要求，将选好的原材料切割成所需的尺寸和形状，然后进行组装，制作出家具的骨架。
3.填充材料安装：将家具骨架安装好后，需要将填充材料（如海绵、棉花等）填充到家具中，使其具有均匀的柔软度和弹性。
4.软包装安装：根据设计要求，将软包装材料（如布料、皮革等）进行粘贴或缝合，覆盖在家具的表面，起到保护和美化的作用。
5.涂装工艺：对于需要进行涂装的家具，在软包装安装完成后，需要进行涂装工艺。
涂装工艺可分为底漆、砂光、面漆等步骤，以提供家具表面的保护和装饰效果。
6.细部加工：对家具进行细部加工，如抛光、打磨、装饰等，以使家具表面光滑、美观，符合设计和质量要求。
7.检验与包装：在家具生产过程中，需要进行质量检验，确保家具产品符合相关标准和要求。
然后进行包装，以保护家具，并方便运输和销售。
二、质量要求1.选材要求：原材料要求质量好，无明显疤痕、裂纹或虫眼等缺陷，确保家具的使用寿命和稳定性。
2.加工工艺要求：家具的组装和加工要规范，各个部件之间的连接要牢固稳定，没有明显的松动或缺口。
3.填充材料要求：填充材料要均匀，具有合适的柔软度和弹性，没有硬块或变形的现象，以保证坐椅的舒适度和使用寿命。
4.涂装要求：家具的涂装工艺要合理，确保涂层的平整度、附着力和耐磨性，同时要达到设计要求的颜色和光泽度。
5.细部加工要求：细部加工要精细，确保家具的表面光滑、无毛刺或划痕，装饰部件要符合设计要求。
家具生产工艺流程
家具生产工艺流程
《家具生产工艺流程》
家具生产是一个复杂而精细的工艺，它包括了多个环节和工序。
下面是一般家具生产的工艺流程：
1. 设计规划：在家具生产的初期阶段，设计师会根据客户需求和市场趋势进行设计规划。
他们会综合考虑材料、结构和风格等因素，制定出合理的家具设计方案。
2. 材料采购：接下来是材料采购环节，生产商需要采购适当的原材料，如木材、金属、布料等。
选择质量良好的原材料对于家具的质量至关重要。
3. 制作家具骨架：根据设计图纸，工人开始制作家具的骨架，这包括裁剪木材、焊接金属框架等工艺。
4. 细部加工：家具的细部加工是非常重要的一步，包括木工、雕刻、打磨、喷漆等工艺。
这些环节需要工匠们花费大量的时间和精力。
5. 装配组装：在细部加工完成后，各个部件需要进行装配组装。
这一环节需要工人们精准的操作，确保家具的结构稳固性和美观性。
6. 质量检测：经过装配组装后的家具需要进行严格的质量检测，确保每一件家具都符合相关的标准和要求。
7. 包装运输：最后，合格的家具将进行包装，并运输到销售渠道。
包装要求也非常严格，以确保家具在运输过程中不受损坏。
总的来说，家具生产工艺流程包括了设计规划、材料采购、骨架制作、细部加工、装配组装、质量检测和包装运输等多个环节。
每一个环节都需要工匠们精湛的技艺和严谨的态度，只有这样才能生产出高品质的家具产品。
家具的生产工艺流程
家具的生产工艺流程
家具的生产工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 原料准备：首先需要准备家具的原材料，主要包括木材、钢材、塑料等。
这些原材料经过采购后，会送到生产车间进行储存和分类。
2. 设计制作：根据家具的设计要求，将纸板或其他材料制作成家具的模型。
在这个步骤中，需要设计师和技术人员共同合作，确保家具的设计符合市场需求和客户需求。
3. 切削加工：根据设计好的模型，将原材料进行切削加工，得到家具的各个零部件。
这个步骤需要使用专业的切割设备，如木工锯、刨床等。
4. 组装和连接：在将家具的各个零部件进行组装之前，需要进行连接处理，比如使用螺丝、胶水等将家具的零件牢固地连接在一起。
这个步骤需要使用电钻、胶水等工具。
5. 表面处理：经过组装和连接后，家具的表面可能会存在一些毛刺和不光滑的地方，需要进行表面处理。
这个步骤需要使用砂纸、打磨机等工具，将家具的表面处理得光滑平整。
6. 上漆和喷涂：经过表面处理之后，需要给家具进行上漆或喷涂处理，以增加家具的外观表现力和保护。
这个步骤要求使用喷涂设备和烘干设备。
7. 检验和质量控制：在生产过程中，需要进行家具的质量检验，确保家具符合相关的国家标准和行业标准。
只有通过质量检验的家具才能出售给客户。
8. 包装和出库：家具经过检验合格后，需要进行包装，以保护家具在运输和搬运过程中不受损坏。
包装完成后，家具经过出库，准备发往销售渠道。
以上就是家具的生产工艺流程的基本步骤。
不同种类的家具可能还会有一些其他的特殊工艺，比如木工雕刻、金属铸造等，但一般而言，以上的步骤已经涵盖了大部分家具的制作过程。
实木家具的生产流程
实木家具的生产流程
实木家具的生产过程通常分为以下几个步骤：
1. 原材料采购：首先，需要选择合适的实木材料作为家具的原
材料。
这些原材料通常包括橡木、松木、胡桃木等。
供应商会根据
客户需求提供符合要求的木材。
2. 原材料处理：接下来，原材料需要经过处理，包括去皮、切
割和磨光等工艺。
这些步骤可以确保木材质量的一致性和光滑度。
3. 设计与制作：在木材处理完成后，根据客户的需求和设计要求，家具制造商会设计家具的结构和外观。
然后，工匠们开始制作
家具的框架和细节部分，如连接件和装饰部件。
4. 砂光和上色：在家具制作完成后，需要进行砂光和上色处理。
砂光可以使家具表面更加光滑，上色可以给家具增添色彩和保护层。
5. 组装和安装：经过砂光和上色处理后，家具的各个零部件需
要进行组装和安装。
这包括连接框架、安装抽屉和装饰件等。
6. 质量检验：在家具组装和安装完成后，需要进行质量检验。
此过程包括检查家具的结构稳定性、外观质量和功能性等，确保家
具符合客户的要求和标准。
7. 包装和配送：最后，通过合适的包装，家具将准备好运送到
客户的地点。
包装要能够保护家具不受损坏，并方便运输和搬运。
这些步骤构成了实木家具的生产流程。
根据家具的设计和要求，每个步骤可能会有一些变化和特殊处理。
然而，这个流程提供了一
个基本的框架，帮助生产商和客户了解实木家具的制作过程。
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砂光的流程与砂纸规格
砂纸的规格：150/180/240AA/240CC/320/400/600 砂光的流程:砂光是每个工艺流程中不可缺少的部分，包 括在各个环节上，只是需要的砂光程度不同，所以砂光的方 式也不同，在进料和机加工中，几乎都是属于粗砂。对形状 和磨损度的要求都比较高，所以一般选用密度为150和180的 机砂。在装配线则较多的使用密度为240AA/240CC，320的 规格砂纸，因为这两个型号的砂纸不仅对木材磨损度不大， 而且能达到桌面平滑的基本要求。在油漆线上使用400和600 密度的砂纸，这既能不破坏油漆，又能达到光滑平整的效果 。
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人造板种类与规格
规格（厚度）：cm 夹板（plywood） 中纤板（MDF） 刨花板（Particleboard ） 2.5/3.0/5.0/16/18/23.5/ 25 2.5/6/9/12/18/25 15/18
平衡纸（Balance paper ） 0.4/0.6
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薄片材种的认识
漩涡黄金花薄片（swirl cerejeira veneer） 黄金花薄片（cerejeira veneer） 直纹闪斑莫桑比克（mozambique veneer-quarter cut） 月桂树瘤（LBC） 樱桃木（cherry veneer） 普通桃花心木薄片（mahogany figure veneer） 楸木排骨（waknut crotch） 莫桑比克（Mozam Bique） 柞木（OAK veneer） 欧克玛（okoume veneer） Mappa burl veneer 漩涡桃花芯木（swirl mahogany veneer） （注：由于薄片种类繁多，不一一列举，以上为主要薄片材种。）
7
含水率测定
选取待测薄片样材10g，用粉碎机压成粉后放入赛多 斯水分检测仪（MA150）中，一段时间后，经提示可 以读出含水率。一般要求含水率在6%-8%之间。
粉 碎 机
水 分 测 定 仪
8
实木木材材种
常用的有黄杨木 ，楸木，橡胶木，桦木。 楸木（China walnut）：纹理清晰，结构细而均匀，耐腐 朽强，不易变形开裂，无异味。 橡胶木（Rubber Wood）:重，硬，纹理直，结构粗。色 泽淡雅，纹理美观，力学强度高，耐磨损，但是木材不易 于干燥，锯解和切削，常用于家具制造中的脚和餐椅。 桦木（Birch）：树皮平滑，含有树脂，纹理直且明显， 材质结构细腻而柔和 光滑，质地较软或适中。桦木富有 弹性，干燥时易开裂翘曲，不耐磨。加工性能好，切面光 滑，油漆和胶合性能好。 黄杨木（yellow poplar/Boxwood）：通用木材，密度适中 ，易进行机械加工，干燥容易，保持 油漆，瓷漆及染色 剂的能力极为良好
上板115-120 下板130-135
布胶（g/m²） 压力（kg/cm²）
90-110 8-10
中密度 85-100 纤维板
实木
冷压 实木
140-200
时间（min ） 50-60
上板115-120 下板130-135
温度(℃) 常温
90-110
8-10
布胶（g/m²） 压力（kg/cm²） 90-110 8-10
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由于生产线的不同，配件的加工流程也有相应的不 同，但大致可以分为：进料-修边-细作-砂光-组装-砂光等 几个主要步骤。以门/侧框线为例，这条线的主要流程为：、 进料后，使用DET进行修边，完成修边后进行的细作就分 很多的内容，比如 洗榫、钻孔、贴边、压花等等，细作完 成后就可以进行组装，最后砂光。
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试装/养生房
试装车间用于新产品的试装，按照图纸生产出 来的新产品通过试装，对发现的问题进行反推， 如果问题出在图纸上则PE部门更改图纸，若问题 出在生产部门则更改生产工艺。 养生房一般对加工出来没来得及包装的产品 进行保养，平衡含水率一般维持在7%-9%之间。
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热压/冷压
热压 时间（S） 温度(℃)
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2.机加工
机加工车间主要由九条生产线组成，包括： 1.前/后框线（F&B Frame Line） 2.床/镜框线 (Bed/Mirror Line) 3.顶线（ caprail line) 4.床柱线（post line） 5.雕刻线（carving line） 6.板线（panel pressing） 7.门/侧框线（door/side frame line） 8.抽斗线（drawer line） 9.餐桌线（Dining Table line）
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热压与冷压的区别主要在于，热压主要针对中密度纤维板和 薄片进行压板工艺。而冷压则主要针对实木进行接合。热压 所用时间较短，大约在4-5分钟之内。通过高温高压进行压 合。而冷压则使用时间较长，一般为50-60分钟（一般情况 下夏天为50分钟，冬天为60分钟）。通过常温高压，通过胶 黏剂固化使板材胶合。高周波在使薄片弯曲时所用的胶为卡 斯科无醛胶，而在薄膜压板时所用的胶为脲醛胶。之所以有 分别是因为弯曲成形时使用无醛胶可以减少甲醛含量。而在 压板阶段，无醛胶黏性较大，容易对薄片造成损坏，粘在高 周波机床上不易清理，影响工作效率。
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胶黏剂及使用
• 装配车间主要用胶为：AB胶 白胶 热熔胶 • 使用方式：在组装过程中有使用到胶粘的地方， 主要用胶为白乳胶和AB胶；AB胶主要用在45° 的夹角，因为这个地方不能上螺钉，只能接榫， 而AB胶的粘性比白乳胶的更强。AB胶使用后需 用打包带固定，带AB胶固化后方能解开，时间 大约为4-5小时。AB胶按照1:1的比例混合而成 ，固化时间为2小时。热熔胶主要用于抽斗的底 部，滑榫和木块的固定。加热温度为180℃。
家具生产流程报告
1
生产流程
配料 2. 机加工 3. 装配 4. 油漆 5. 包装
1.
2
配料
配料主要流程：
• 实木木料 进料-定长-修边-拼板-四面刨
（注：进料时，一部分木料为规格料，这部分木料可以省去拼板环节直接到 四面刨；而定长过程中余下来的木料可以通过加工成为指接木；指接木是由 木料与木料之间通过8085白乳胶以指型胶合而成。）
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柜类家具检查
柜类家具零部件包括两侧板，前后柜，背板，底柜，抽 斗，脚架等。装配过程中会在底部加装垫块，防止损伤。 （有门的柜子背板在包装车间组装）。在柜类的质检 中，要求门缝的大小维持在2mm，一般情况下测量工具 的范围在1.5~2.5mm，抽屉要求对称，抽拉顺畅，外 露部分保持良好，需要打孔的地方要求孔深准确，侧板 的孔位要求平行，不能出现出钉现象。经过手砂线处理 之后部分产品要经过皮坏处理，有虫孔，刮痕等。仿古 处理后还需要再做一次检验，有问题的还需要修补。
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打牛尾 烘干1小时 七号喷漆台 A.sealer B.sealer 砂光 手砂 砂纸密度240（底漆较粗，选用240砂 纸不会造成影响） 八号喷漆台 香蕉水（增强颜色效果） 漏白 打干刷 做阴影 烘干 打点 九号喷漆台 sealer
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餐椅组装过程中背框手工组装，使用木榫，扁榫固定，以 及AB胶水，完成使用包带紧固，在养生房第二天即可打 开包带。餐椅的底框则需要油压组装机来进行组装，保证 产品的稳固性，使用螺钉，马钉等连接。这一部分不需要 包带紧固。砂光一般是手工砂光，使用圆盘砂和三角砂。 餐椅的检测一般观察产品是否对称，这是餐椅品检的主要 步骤，其次是餐椅的外露部分是否光滑无 瑕疵，第三主要是砂光是否有不到位的地方。
• 重要机台
四面刨
拼板机
3
• 四面刨
配料车间有四台四面刨，前三台型号为U-23-E，一台型号
为U-23-EL。第一台主要刨方料（拼板料），功能较为简 单。后四台为花刨，作业名称为刨花型，可以加工出较为 复杂的曲面。其中第四台主要刨小料和方料。由于某些复 杂的曲面人工测量有一定的难度，所以使用GO/NO GO检 测模具来进行检测。GO既是四面刨出来的料能通过的即 为达标，若不能则是不达标。NO GO就是四面刨出来的料 若不能通过检测模具，则是合格的，若通过则为不合格。
4
• 拼板机
车间一共有三台轮式拼板机，一台高周波拼板机，一台A型 拼板机和四十排轮式拼板机。主要对非规格料进行拼板粘合 。高周波拼板机主要对薄材进行拼板，主要特点是拼板周期 短，高频升温。但由于高周波拼板机使用时间长，所以现在 会出现脱胶问题。A型和四十排轮式所用胶比例为1913白胶 ：1940硬化剂100:15±1。布胶量在250-280（g/m³）。而高 周波则是1980白乳胶：1993硬化剂100:15±1，布胶量在 250-280（g/m³）。
Equalizer/sap stain(底色) N.G.R (底色) Duro stain Pent stain
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伍号喷漆台 wash coat(底色) 砂光 机砂/条纹砂 砂纸密度400(由于底色太薄，所 以选用高密度砂纸，破坏程度小) 根据面板型号打filler 六号喷漆台 先上清油 再上Glaze 喷Glaze的主要作用是使产品颜色加深 擦净Glaze 打毛刷 清洗 抓highlight 可以体现深浅带，有明暗效果 品质检验-临时喷台
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胶水检测/实木脱胶测试
胶水检测：取两个空烧杯进行称量，记录完毕后，分别装上待 测胶和硬化剂。分别进行称量。经计算，可得出胶水比例。 实木脱胶测试： 1.把3块样品放入常温浸渍6小时 2.再把样品放入40±3℃烘箱中干燥18小时以上 3.检查胶线剥离情况 4.公式：开裂率（%）=样品两端胶线开裂总长度/样品两端脱胶 线总长度×100% 5.冷水浸泡试验标准 胶水开裂率不得大于10%，每条胶线开裂率不得超过1/3。 注：(胶水配方为1989/1993=100/15；样品3块（75mm）；木 材含水率为9%以下）