钻孔灌注桩施工技术方案
钢筋混凝土钻孔灌注桩施工方案全套
钢筋混凝土钻孔灌注桩施工方案全主要施工范围：亲水平台、木桥混凝土桥柱及码头结构。
1工艺流程2施工方法(1)施工前期准备①准备桩基施工所用记录表格、拟建平台工程施工图及与桩基工程施工有关的地质勘察报告等技术文件，并做好桩基的定位工作。
②现场搭设生活临建设施。
在钢筋进场之前钢筋加工场地需要平整。
工程桩施工场地应在施工前平整硬化。
现场挖小型泥浆池，泥浆随时用车外运。
生产用电由网电或采用现场发电机。
③工程桩施工顺序：钻机先施工试验桩再施工普通桩。
从内侧往主辅道侧边退边打，以方便施工车辆通行。
根据泥浆排放及循环的需要修筑封闭良好的泥浆沟槽，沟槽深度以50厘米为宜，主沟宽宜50厘米、次沟宽宜40厘米。
④用于测量定位的经纬仪、水准仪应在有效标定期内；用于施工的机械设备处于良好的机械性能状态。
⑤做好材料的采购工作，做好有关资格证明文件的报验工作；并根据钢筋数量、规格及焊接接头数量进行钢筋机械性能和焊接质量的复检。
⑥复核控制基线、水准基点，并作好书面交接记录；控制桩图的书面确认。
桩基轴线的控制点及水准点应设置在不受桩基施工影响处并加以妥善保护，做好工程测量工作及相关资料。
⑦用油漆在钻机钻杆上标明孔深的相对位置（钻杆长度）。
⑧做好施工前与设计单位、监理对施工图纸的技术交底及安全技术交底。
（2）测放桩位①依据：甲方提供的控制点、桩位平面图、控制桩图。
②测放工具：ET02电子经纬仪，DS32水准仪，5Om钢尺，铁锤，长度500mm的钢筋。
③测放方法a根据控制桩图放出平台主要轴线控制点、复核准确（控制点一定要保护好，做好明显标记，同一轴线上的控制点尽量保持通视）。
b根据桩位布置图与轴线控制点,计算出各控制点与临近桩位的转角和距离并做出详细放线说明。
C复核放线说明。
d根据放线说明测放桩位。
e此计算数据须由项目技术负责人审核后方可测放，测放完毕后须由技术负责人验线完后（验线尽量用与放线说明不同的计算方法），方可报监理验线（桩位放完钢筋头要露出地面20mm左右，以便验线）。
回旋钻钻孔灌注桩施工技术方案
回旋钻钻孔灌注桩施工技术方案一、前期准备工作1.确定施工地点：根据设计要求和现场实际情况确定回旋钻钻孔灌注桩的具体施工位置。
2.编制施工方案：根据设计要求和技术标准，编制回旋钻钻孔灌注桩的施工方案，包括施工方法、施工工艺、施工顺序等内容。
3.土质勘察：对施工地点的土质进行勘察，确定地下水位、不同土层的厚度和土质特性等。
4.准备施工机械：根据施工方案确定需要的施工机械和设备，并进行购置或租赁。
二、施工过程1.准备工作（1）搭建施工平台：根据现场实际情况搭建施工平台，保证施工平台的平整和稳固。
（2）安装导杆：在施工平台上安装导杆，用于引导回旋钻进行钻孔操作。
2.钻孔作业（1）设置起钻点：根据设计要求，在施工平台上设置好首孔的起钻点。
（2）起钻：使用回旋钻进行起钻，根据设计要求控制孔径和孔深。
（3）钻孔处理：在钻孔过程中，根据土层的情况，采取相应的处理措施，如水泥浆注入、沉钻等，以保证钻孔的质量和稳定性。
3.孔内清理（1）清除孔底杂物：使用水冲清孔底的杂物，保持孔底洁净。
（2）清理孔壁：使用毛刷清理孔壁，以去除余泥和杂物。
4.钢筋安装（1）确定钢筋长度和数量：根据设计要求确定钢筋的长度和数量。
（2）插入钢筋：将预先准备好的钢筋插入孔内，并按照设计要求设置好钢筋的间距和连接方式。
5.灌注混凝土（1）准备混凝土：根据设计要求和现场条件准备好混凝土。
（2）灌注混凝土：用料斗将混凝土倒入孔内，同时使用振动棒振捣混凝土，以保证混凝土的密实性。
6.填密孔隙（1）挤浆：在灌注混凝土之后，采用注浆方法填密孔隙，以提高桩体的整体性能。
（2）孔口封堵：对孔口进行封堵，使用水泥砂浆或其他材料进行填塞。
7.桩头处理（1）修剪桩身：对桩身进行修剪，使其与地面高度一致。
（2）安装接头：根据需要，在桩身上安装接头，以便进行后续的连接工作。
8.后期处理（1）保护桩体：对已完成的桩体进行保护，防止外力损坏和腐蚀。
（2）验收和记录：对施工过程进行验收，记录施工过程中的资料和数据。
钻孔灌注施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于XX地区，施工内容为钻孔灌注桩基础。
基础设计采用钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩径为800mm，桩长根据地质条件确定，单桩承载力设计值为200kN。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉设计图纸，了解工程地质条件，掌握施工工艺和技术要求。
（2）编制施工组织设计，明确施工顺序、施工方法、施工进度、质量控制、安全措施等。
（3）组织技术人员、施工人员及管理人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和质量要求。
2. 材料准备（1）钢筋：选用符合设计要求的钢筋，确保钢筋质量。
（2）水泥：选用符合设计要求的普通硅酸盐水泥，确保水泥质量。
（3）砂、石：选用符合设计要求的砂、石，确保砂、石质量。
（4）外加剂：选用符合设计要求的外加剂，确保外加剂质量。
3. 施工设备准备（1）钻机：选用适合钻孔灌注桩施工的钻机，确保钻机性能稳定。
（2）搅拌机：选用适合混凝土搅拌的搅拌机，确保搅拌效果。
（3）运输车辆：选用适合混凝土运输的车辆，确保运输效率。
（4）检测设备：选用符合国家标准的检测设备，确保检测数据的准确性。
三、施工工艺1. 钻孔施工（1）根据地质条件，选择合适的钻机进行钻孔。
（2）根据设计要求，确定钻孔深度和孔径。
（3）采用“正循环”钻进工艺，确保钻孔质量。
（4）在钻孔过程中，严格控制钻速、钻压，确保钻孔质量。
（5）钻孔完成后，进行清孔，确保孔底沉渣厚度小于30mm。
2. 钢筋笼制作与吊装（1）根据设计要求，制作钢筋笼，确保钢筋笼尺寸、形状符合要求。
（2）将钢筋笼吊装至孔口，确保钢筋笼位置正确。
（3）采用机械振动器振动钢筋笼，使其与孔壁紧密结合。
3. 混凝土灌注（1）根据设计要求，配制混凝土，确保混凝土质量。
（2）采用“从下至上”的灌注顺序，确保混凝土灌注均匀。
（3）在灌注过程中，严格控制混凝土的灌注速度，防止出现离析、断桩等现象。
（4）当混凝土达到设计强度后，停止灌注。
四、质量控制1. 钻孔质量：确保钻孔垂直度、孔径、孔深符合设计要求。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一.施工流程施工准备T测量放线一桩位复核T护筒埋设一钻机就位T钻进成孔一一次清孔T吊放钢筋笼—导管安装一二次清孔T沉渣测量一灌注水下混凝土τ桩底注浆二、施工工艺根据施工条件、工程量及进度要求，本工程钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
三、测量放样1.建筑平面点位根据建设单位提供的测站，汇同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距离，在施工现场内建立合适的测量控制网。
2、平面控制采用控制点座标测定，各点进行角度交会控制。
3、水准点现场水准点必须引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上,且距离不得大于100m,需满足施工现场范围内通视，通视水准点不得少于2个。
4、测量规程(1)控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。
(2)桩位位置放样、标高引测均通过自检(技术负责人\现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
(3)保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
(4泄位误差小于IOomm,建筑物位置符合设计及业主要求。
四、成孔工艺1、本工程较短的钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
桩成孔时拟采用正循环工艺，二清时也采用正循环工艺。
2、钻孔灌注桩施工期间，采取以下措施控制水压差：一是调整泥浆比重，二是调整孔内泥浆面高度。
3、为调整桩机施工技术参数及正确理解地质情况，在正式成孔前必须进行试成孔。
五•钢护筒制作1.钢护筒长2m,壁厚6mm,Φ800桩钢护筒内径为900、Φ600桩钢护筒内径为700钢护筒顶标高应高出水位。
2、钢护筒在钢结构加工场加工。
钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1%。
椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
3、钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30毫米。
六、泥浆1.采用优质泥浆，采用正循环方式进行泥浆循环。
2、泥浆控制措施如下：(1)控制泥浆液面由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
钻孔灌注桩工程施工方案
钻孔灌注桩工程施工方案一、编制依据本方案依据《建筑桩基技术规范》(JGJ 94-2008)、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ 106-2014)、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204-2002)等相关规范和标准进行编制。
同时，结合工程实际情况，充分考虑施工现场的地质条件、环境要求、施工设备及人员素质等因素，确保钻孔灌注桩工程的施工质量和安全。
二、工程概况本工程为某新建建筑物的桩基工程，桩基设计采用钻孔灌注桩，桩径为φ600mm，桩长为25m，共计桩基工程量约为1000根。
地质条件为第四系冲积黏土、粉土、砂土和碎石土，地下水位较高。
三、施工准备1. 场地平整：清除施工范围内的障碍物，对场地进行平整，满足桩基施工的要求。
2. 测量放线：依据设计图纸，进行桩位放线，设置桩位标志，并进行复核。
3. 护筒埋设：依据桩位，埋设护筒，护筒内径应大于设计桩径，深度应进入非施工层土层。
4. 泥浆制备：根据地质条件，制备适合的泥浆，满足钻孔要求。
5. 施工设备准备：配置满足施工要求的钻机、泥浆泵、吊车等设备。
6. 施工人员培训：对施工人员进行技术培训和安全教育，确保施工人员掌握相关技能和安全意识。
四、钻孔灌注桩施工方案1. 钻孔：采用旋转钻机进行钻孔，钻孔过程中应保持钻机垂直度，防止孔斜。
钻孔速度应根据地质条件合理控制，保证孔壁稳定。
2. 清孔：钻孔完成后，采用高压风水联合清孔方法进行清孔，直至孔底沉碴厚度满足设计要求。
3. 钢筋笼制作：根据设计要求，制作钢筋笼，主筋应符合规范要求，箍筋间距合理，焊接牢固。
4. 灌注混凝土：采用泵送混凝土灌注，混凝土配合比应符合设计要求，坍落度控制在合适范围内。
在灌注过程中，应保证导管的埋置深度，防止混凝土离析。
5. 桩顶处理：灌注完成后，对桩顶进行处理，清除多余的混凝土，并进行桩顶标高测量。
五、质量保证措施1. 施工过程中，严格遵循相关规范和标准，确保施工质量。
2. 对施工设备进行定期检查和维护，保证设备正常运行。
长螺旋钻孔灌注桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于XX地区，建筑场地面积为XX平方米，地质条件复杂，地基承载力低。
为确保工程质量和安全，本方案采用长螺旋钻孔灌注桩基础施工技术。
以下为长螺旋钻孔灌注桩施工方案的具体内容。
二、施工准备1. 施工人员准备（1）组织专业施工队伍，确保施工人员具备丰富的长螺旋钻孔灌注桩施工经验。
（2）对施工人员进行安全技术交底，确保施工过程中遵守安全操作规程。
2. 施工材料准备（1）钢筋：按照设计要求准备钢筋，确保钢筋质量符合国家标准。
（2）水泥：选用优质水泥，确保水泥质量符合国家标准。
（3）砂、石：选用优质砂、石，确保其质量符合国家标准。
（4）混凝土：根据设计要求，配制合适配比的混凝土。
3. 施工设备准备（1）长螺旋钻机：选用性能稳定、操作简便的长螺旋钻机。
（2）搅拌机：选用符合国家标准的混凝土搅拌机。
（3）运输车辆：准备足够的运输车辆，确保混凝土和材料及时运输。
（4）其他设备：准备挖掘机、吊车、水准仪、经纬仪等辅助设备。
三、施工工艺1. 施工流程（1）场地平整：对施工场地进行平整，确保场地坚实、平整。
（2）测量放样：根据设计图纸，进行测量放样，确定桩位。
（3）钻孔：采用长螺旋钻机进行钻孔，确保钻孔质量。
（4）清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔底沉渣。
（5）钢筋笼制作与吊装：根据设计要求制作钢筋笼，并进行吊装。
（6）混凝土浇筑：采用混凝土输送泵进行混凝土浇筑，确保混凝土质量。
（7）养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，确保混凝土强度。
2. 施工要点（1）钻孔：采用长螺旋钻机进行钻孔，确保钻孔垂直、孔径符合设计要求。
钻孔过程中，严格控制钻进速度，防止孔壁坍塌。
（2）清孔：钻孔完成后，采用高压水枪进行清孔，清除孔底沉渣，确保孔底沉渣厚度不超过规定值。
（3）钢筋笼制作与吊装：钢筋笼制作应严格按照设计要求进行，确保钢筋笼的尺寸和形状符合设计要求。
吊装过程中，注意钢筋笼的平稳，防止变形。
（4）混凝土浇筑：混凝土浇筑前，对混凝土进行充分搅拌，确保混凝土质量。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、施工工艺流程二、施工方法及技术措施针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁，在坚硬的岩层（微风化灰岩）具有成孔速度快等优点。
冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。
同时，由于原场地地面标高比桩顶设计标高低约1.5米，决定此段桩基模板采用砌砖模的方法进行施工。
砖采用灰砂砖MU7.5，砂浆强度等级为M10，砖模为240mm。
1、测量定位用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2、埋设护筒护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。
3、冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
粘土中钻进时，采用原土造浆。
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择冲击成孔施工要点冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。
每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。
冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。
成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、编制依据1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；3、该工程的《岩土工程勘察报告》及部份设计图纸。
二、工程概况与地质情况1、工程概况工程设计形式为钻孔桩基础，桩数为92根，桩长21∽24.5m，桩径Φ1200mm、Φ1300mm、Φ1400mm三种，大部分扩底；其中Φ1200直孔4根，Φ1200（扩1600的20根、扩1800的15根、扩2200的15根），桩径Φ1300mm18根（扩2200的3根、扩2000的4根、扩1600的7根、不扩的4根、），Φ1400（扩1800）20根；Φ1400的6根（扩2000的2根、扩1800的4根）。
混凝土强度为C25，单桩承载力设计值1500KN∽4600KN。
钢筋布置详见设计图纸。
2、地质情况本工程地基分层为：（一）杂填土（6∽16M厚）；（二）强风化泥岩；（三）中风化泥岩；桩持力层为中风化泥岩。
（详见《岩土工程勘察报告》。
三、施工力量部署我公司针对本工程的实际情况，选用两台液压步履式泵吸反循环钻机成孔，砼水下灌注技术成桩，施工设备、人员力量配备如表：施工设备配备表四、工期及施工进度计划每机每两天完成 1 根，施工准备十五天，共45 天。
五、施工工艺附：钻孔灌注桩工序流程图。
1、成孔工艺a、首节做孔口砼护筒按设计图纸测量放线定桩位后，采用原人工挖孔桩成孔护壁设置孔口砼护筒，砼护壁厚150mm，护筒需挖至原土层。
施工期时用桩位十字控制中心，并将十字控制线及高程引至第一节砼护壁上并埋设铁钉做好标志，供钻机钻头准确对准中心及控制钢筋笼、砼灌注顶面。
b、泥浆池、沉淀池设置。
按施工平面图设一个泥浆池，规格3×2×1.5m3，沉淀池用泥砂包围成，容积30m3。
c、钻机就位钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。
使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。
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绍兴市曹娥江综合整治工程（柯桥段）二标（迎阳闸、东江闸）钻孔灌注桩施工技术方案浙江艮威水利建设有限公司绍兴市曹娥江综合整治工程（柯桥段）二标项目部2020年3月20日目录一、项目概况 (2)二、编制依据 (4)三、施工工艺方法 (4)四、施工组织与管理 (7)五、工程质量保证措施 (8)六、安全环保控制措施 (9)七、施工进度计划及保证工期的主要措施 (12)八、偏孔塌孔防范处理措施 (13)附图１钻孔灌注桩施工工艺流程图 (15)附图2钻孔灌注桩工序质量保证对策表 (16)附图3钻孔灌注桩施工进度计划表 (17)一、项目概况1、水文、气象条件本项目位于绍兴市，场地属杭州湾南岸萧（山）—绍（兴）平原地貌曹娥江水系，处平原地带，地表水发育，以河流为主，汇水面积较大。
河道设计常水位4.13m。
气候属亚热带季风性气候，湿温多雨，四季分明，具有冬夏长、春秋短的特点。
年平均气温16.4℃,极端最高气温39.5℃, 低温天气平均在3-4℃，极端最低气温-10.1℃。
年降雨量1450.4mm，日最大降雨量345.2mm，且分布不均，降水量变化呈双峰型且年际变化较大，年降水日数平均为156.2天。
最大积雪深度24cm，年蒸发量为800～1000mm，相对湿度80%左右，无霜期245天左右。
春末夏初多梅雨，七～九月多热雷、台风暴雨。
历年十分钟平均最大风速为21.7m/s，风向WWS，夏季主导风向为WN；台风最大风速为34m/s。
2、桥桩结构设计说明2.1迎阳闸桥迎阳闸桥桥梁全宽23.5m，布置为0.5m护栏+2.5m非机动车道+7.5m车行道+0.5m双黄线+7.5m车行道+2.5m非机动车道+2m游步道+0.5m护栏。
桥梁无通航要求，右偏角90℃。
桥梁采用钻孔灌注桩。
钻孔采用Z11、Z12，桩基均按摩擦桩设计，桥台持力层为粉质粘土，桥墩持力层为砂砾，单桩轴向受压承载力容许值：桥墩不小于5500KN，桥台不小于2500KN。
2.2东江闸桥东江闸桥桥梁全宽23.5m，布置为0.5m护栏+2.5m非机动车道+7.5m车行道+0.5m双黄线+7.5m车行道+2.5m非机动车道+2m游步道+0.5m护栏。
桥梁无通航要求，右偏角90℃。
桥梁采用钻孔灌注桩。
钻孔采用Z6、Z7，桩基均按摩擦桩设计，桥台持力层为粉质粘土，桥墩持力层为砂砾，单桩轴向受压承载力容许值：桥墩不小于5500KN，桥台不小于2500KN。
2.3桥桩桩基情况桥桩桩基情况一览表如下：3、桥梁桩基施工设计要求如下：3.1施工单位应采取可靠的方法对桥基础中线及各桩位坐标精确放样。
放样前应对提供的坐标及基底标高进行复核，确认无误后方可进行下部结构施工。
3.2桥址处钻孔数有限，施工中如发现地质与设计不符，应及时反馈以进行变更。
基础施工时应加强地质监控，及时反馈地质的变化，进行动态设计。
3.3钻孔桩成孔后，必须测量孔深，垂直度、孔径和沉淀层厚度等，有预埋声测管的桩基要注意声测管的位置，确认满足设计要求后，才能灌注砼，灌注砼过程中注意控制成桩钢筋笼中心位置。
应加强检测，防止塌缩径、砼离析和桩偏位。
3.4清空要求：钻孔灌注桩桩底沉淀土厚度要求小于20cm。
钻孔泥浆应禁止直接排入江、河中3.5桩基础检测频率按照《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004），高应变动测不宜小于总桩数的5％且不少于5根，并保证每个桥梁墩台有一根桩的检测率。
其余桩基均应采用超声波检测。
检测完毕后需向建设方、施工监理、设计方提交一份符合《规程》要求的。
3.6如桥下存在填土的，或位于路基侧边的桩基，需等填土或路基处理稳定达到要求后，方可施工桩基础二、编制依据（1）绍兴市曹娥江综合整治工程-二标桥梁、涵洞施工图设计（2）提供的地质勘察报告（3）工程测量规范（GB50026-2007）（4）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）（5）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-2018）（6）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-2005）（7）水利水电工程施工安全管理导则（SL721-2015）（8）施工组织设计（9）现场实际情况三、施工工艺方法1、工艺流程见附图12、钻孔桩施工方法及技术要点2.1施工准备根据本工程场地实际情况，钻孔灌注桩施工前，应对桩基施工场地进行平整、压实。
2.2测量放样测量放样桩位采用全站仪以复核过的导线控制点为基准进行放样。
测量时采用“两次放样法”，即先用桩位坐标测出具体桩位，然后再反测出该桩位的坐标值，与设计计算坐标较核，从而防止操作仪器输入数据时“手误”，从而导致桩位偏位。
具体桩位放设后，立即用“十字线法”将桩位用护桩引出，同时对桩位、护桩进行加固、标识、保护。
2.3埋设护筒（若施工时地面土质较硬可不用护筒）护筒埋设采用70小挖掘机挖埋，四周回填土应夯实。
护筒内径应比桩径大20～40cm，护筒中心线与桩基中心线重合。
护筒高度应高出地面30cm，埋深宜为2m。
护筒内泥浆面应高于地下水位1.0m以上。
测设护筒顶面标高，用作控制孔底标高（孔深）。
现场施工员填写工艺流程卡，将有关成孔控制参数如孔号、孔口标高、孔底标高、孔深、孔径等注明，并下发至钻机操作手。
2.4钻进成孔成孔采用回转钻进，泥浆护壁。
粘土中钻进时，采用原土造浆，遇砂层较厚易发生塌孔，可调整泥浆粘稠度及比重。
为了泥浆有更好性能，可适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量的0.5%左右，在淤泥质土及砂层成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.5，砂率小于8%，防止塌孔。
开钻前，应检查钻机的水平度及钻杆的垂直度，钻杆要有导向装置，钻具中心对准桩位后方可开钻。
在土层中成孔采用导向性好的筒式钻头。
钻进时，对不同的地层和深度按不同的方式操作：刚开钻时，要轻压慢钻，回转速度不能太快，以免钻杆过分抖动，造成孔位偏斜；在砂层中，控制钻进速度，加强泥浆护壁。
当钻头钻至岩层时，应进行取样，通过岩样和进尺速度结合钻探资料判断地质情况是否与设计相符。
在钻进过程中，详细认真地填好成孔钻进记录，并对孔位、孔深、孔径及垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验，合格后进入下一道工序。
2.5钢筋笼制作、安装钢筋在加工场分节制作、安装，现场安放。
钢筋笼应严格按设计及规范要求制作。
对桩基主钢筋的自身接长采用焊接，其余接头均采用搭接双面焊；钢筋混凝土段加强圈每2米设置一个，素混凝土段声测管范围内每1米左右设置一个，加强圈自身搭接部分采用双面焊；伸入盖梁内的钢筋除受构造限制外，应做成与竖直线成10度角的喇叭形，若以后与盖梁钢筋发生碰撞时，可适当调整伸入承台内的桩基钢筋；桥台桩基主筋保护层按净7cm控制，桥墩桩基主筋保护层厚度按净5～7cm控制。
钢筋笼下放过程中应保持垂直下放，准确焊接。
焊缝应饱满平顺，避免烧伤钢筋，钢筋均匀分布，钢笼平直。
焊缝长度满足设计及规范要求。
吊放前应放置定位预制混凝土块，定位预制混凝土块固定在钢筋骨架上，在钢筋混凝土段每2米左右沿圆周等距离布置4块，上下层错开位置，吊放时应慢慢吊起至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内，在骨架入孔时应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重放或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼接长应扶正固定，确保2个钢筋笼在同一条竖直线上，且不得倾斜，焊接应符合规范要求，当采用双面焊接时，焊接头应≥5d；当采用单面焊接时，焊接头应≥10d。
吊放最后一节钢筋时，应增设吊筋，由水准仪测出孔口标高来计算吊筋的长度，核对无误后再焊接对位，吊筋安放后用钻机缓慢下放最后一节钢筋笼，当下放至一定高度后在钢筋笼顶吊圈下插两根平行钢槽，将整个笼体支托于枕木上，这样可防止钢筋笼受碰撞变位和落入孔中，也可防止钢筋笼上浮，利用全站仪等测量工具测出桩柱中心位置，然后在顶吊圈位置焊定位筋，以防钢筋笼下放过程中发生移位，之后再放入孔内至设计高程。
2.6吊放导管导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф200-Ф300，使用前应进行水密承压实验，进行水密实验的水压宜为孔内水1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。
导管吊放时应居中且垂直，轴线偏差小于孔深0.5%,下口距孔底0.3～0.5m，最下一节导管长度应不小于4m。
2.7清孔成孔结束后，为保证钢筋骨架顺利安放，进行第一次清孔。
安放导管后，为确保清孔质量，采用反循环工艺进行第二次清孔。
清孔后泥浆各项指标应符合要求。
孔底沉渣厚度，满足设计及规范要求。
摩擦桩沉渣厚度小于100mm。
清孔完毕后，必须在30分钟内灌注混凝土，否则，要再次清孔直至符合要求。
2.8水下混凝土灌注本工程桩基混凝土采用商品混凝土，混凝土强度等级为水下C30，混凝土搅拌车运至现场，用导管进行水下灌注，混凝土塌落度控制在18～22cm。
水下砼灌注采用同标号的砼隔水塞隔水。
混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。
初灌时首批混凝土数量必须满足充满孔底并埋管1m以上的要求。
在灌注过程中，随时测量混凝土面高度，及时提升和拆除导管，开始灌砼时导管离孔底宜保持300—500mm，以使导管在混凝土中始终保持埋置深度2～6M。
为使砼密实，可利用吊车慢速振插导管。
接近终灌时，通过适当减少埋管深度(但须≥2M)升高承料漏斗，辅以人工排除孔口浓泥浆等措施，以确保砼压出顺利。
终灌时，按桩顶设计标高正确掌握最后灌注的砼量，使实灌砼面高出设计桩顶面1M以上，以确保凿除桩头后桩顶砼的质量。
砼的充盈系数必须控制在1.15—1.3之间。
砼灌注过程中，应做好水下砼灌注记录。
3、成桩检验及质量检验标准严格按《施工技术规范》及《质量检验评定标准》执行，具体标准及检验方法见下表。
四、施工组织与管理为保证工程顺利施工，在管理体系人员、施工班组人员、机具设备方面组织如下。
1、管理体系组织针对工程实际情况，组织管理人员，见下表。
钻孔桩工程管理人员2、班组作业人员组织钻孔桩工程作业人员3、机具设备组织根据施工工艺要求，本工程配备的相应的施工机具设备，见下表。
机具设备配备表五、工程质量保证措施1、管理措施1.1建立施工质量管理流程图和工序责任表，各工序检查、验收工作分解落实到班组个人，并通过完善以承包为主的经济责任制，明确内部奖罚制度，充分调动施工人员的积极性和责任心。
1.2做好工序管理的控制1.2.1工程经理控制好本工程人员、材料、设备、工艺方法和施工环境（即4M1E）等五个方面的因素，确保工序投入的质量，以此保证每道工序质量的稳定。
1.2.2加强质量检查和隐蔽工程的鉴证，对每道工序实行操作者、班组长和质检员三者百分百检查，工程技术负责抽检的制度。
1.2.3技术负责应及时掌握质量，一旦发现问题立即研究处理，隐蔽工程必须严格遵循上道工序，不合格不能进入下道工序的原则。