机械加工工艺分析与改进设计毕业论文分析
机械制造毕业论文范文
机械制造毕业论文范文《现代机械制造工艺与精密加工技术研究》机械制造行业的发展水平体现了国家生产水平，为促进我国机械制造行业水平的提升，必须不断优化机械制造工艺，促进精密加工技术的不断进行和创新。
1、现代机械制造工艺机械制造工艺主要有流程制订、原件加工、先进工艺技术等。
现代机械制造工艺包含车、钳、铣、焊等内容，其中焊接工艺应用最广泛。
焊接工艺主要包括电阻焊工艺、气体保护焊工艺、螺柱焊工艺、埋弧焊工艺及搅拌摩擦焊工艺。
电阻焊工艺是通过在正电极和负电极的中间放置焊接物，然后进行通电操作，让电流从中通过时，会在焊接物周围形成店长效应，使得焊接物能够熔化，并进行融合，达到压力焊接的效果。
并且电阻焊工艺具有很高的工作生产效率，用的时间也比较少，焊接的质量高，并能够高效率的进行机械化操作，产生的噪音及气体污染比较小。
但电阻焊工艺也存在一定的不足，电阻焊工艺的相关设备的成本比较高，并且没有具备很好的无损检测技术，维修方面存在一定的难度，并且所需要费用也较高。
气体保护焊工艺的工作过程主要是通过电弧进行焊接操作。
气体保护焊工艺中在进行焊接时，使用的保护介质为气体，气体保护层会在电弧周围产生，对电弧、空气、熔池进行分离。
这种保护措施能够焊接操作受到有害气体的影响，保证焊接电弧在焊接过程中能够实现有效燃烧。
气体保护焊工艺中作为保护介质的气体中应用较多的为二氧化碳，二氧化碳的成本比较低，因此其应用也最广泛。
螺柱焊工艺主要是先连接螺柱与板件或管件，然后通过电话熔化焊接的接触面，并施加一定的压力在螺柱上完成焊接。
螺柱焊工艺的焊接方式有拉弧式和储能式两种。
其中拉弧式焊接的熔深较大，主要应用于重工业中，储能式焊接的熔深较小，主要应用于薄板焊接中。
拉弧式焊接和储能式焊接都属于单面焊接方式，并且具有无需打孔、粘结、铆接等优点，焊接过程中不需要进行钻洞和打孔，能够保证完成的焊接不会出现漏水漏气等问题，并且这两种焊接方式在现代机械制造业中得到了广泛的应用。
毕业设计论文千斤顶螺杆零件的加工工艺分析和编程
摘要（毕业设计或论文内容概况）数控技术和数控机床在当今机械制造业中占据重要地位，是传统机械制造业提升改造，实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
本文主要内容有：一、介绍数控加工技术的特点，数控车床和数控铣床简介，数控程序的格式。
二、论述了千斤顶螺杆的加工工艺规程。
为了达到相应的技术要求，保证零件的加工质量、提高生产率和降低制造成本，制定千斤顶螺杆的加工工艺规程一般可分为以下几步：一、分析零件图，确定加工类型；二、毛坯和选择；三、加工工艺分析的过程、热处理、工序的划分；四、装夹方案；五、切削用量、刀具的选择和及编程等。
【关键词】（论文中与主要内容相关的词语）数控加工技术数控机床螺杆加工工艺编程目录摘要第一章.数控加工技术简介---------------------------------------------1 一数控机床的概述------------------------------------------------ 1 二数控机床的产生和发展------------------------------------------ 1 三数控机床组成-------------------------------------------------- 3 四数控原理------------------------------------------------------ 3 五数控机床加工特点---------------------------------------------- 3 第二章．零件的工艺分析和刀具选择----------------------------------- 3 一加工工艺与参数分析-------------------------------------------- 3 （一）零件的工艺分析--------------------------------------------- 4 （二）加工方法的选择--------------------------------------------- 4 （三）机械加工工艺路线拟定--------------------------------------- 5 （四）加工阶段的划分--------------------------------------------- 6 （五）工序分散--------------------------------------------------- 6 （六）工序顺序的安排--------------------------------------------- 6 二装夹方案------------------------------------------------------ 7 （一）工件的装夹------------------------------------------------- 7 （二）自制夹具及装夹方式------------------------------------------ 8 三刀具及切削用量的选择----------------------------------------- 8 （一）刀具材料选择----------------------------------------------- 8 （二）切削用量的合理选择----------------------------------------- 8 第三章．数控工艺卡及程序的编辑------------------------------------- 9 一数控车加工部分-------------------------------------------------9 二四轴加工中心加工部分----------------------------------------- 13 三数控铣床加工部分--------------------------------------------- 15结束语------------------------------------------------------------ 19 参考文献---------------------------------------------------------- 20 答谢辞------------------------------------------------------------ 21千斤顶螺杆零件的加工工艺分析和编程随着社会生产和科学技术的不断进步，各类工业新产品层出不穷，为适应新世纪科技、经济与社会的飞速发展和日趋激烈的竞争。
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
机械加工工艺分析与改进设计毕业论文【范本模板】
机械加工工艺分析与改进设计作者:陈军摘要:我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力，增强我们对零件图的认识和了解，通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。
制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。
在整个设计中也是非常重要的，通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定，而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。
这对以前学习过的知识的复习，也是以后工作的一个铺垫。
在这个设计过程中，我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度，安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率，夹具是加工工件时，为完成某道工序，用来正确迅速安装工件的装置。
它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。
这是整个设计的重点，也是一个难点.关键词：工艺编程、工艺分析、夹具设计目录摘要 (1)目录 (2)绪论 (3)第一章：机械加工工艺分析 (3)1.1件结构的工艺性分析及毛坯的选择 (3)1。
2定位基准的选择 (4)1。
3 加工工序的设计 (4)1。
4工艺路线的拟定 (5)第二章：制动杆零件的加工工艺分析 (5)2。
1毛坯的制造形式 (5)2。
2基准面的选择 (5)2.3制订工艺路线 (6)2。
4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2。
5确定切削用量及基本工时 (9)第三章：30*40专用夹具的设计 (11)3.1专用夹具的设计要求 (11)3。
2夹具设计 (12)总结 (16)参考资料 (16)绪论本课题是对制动杆零件工艺规程及40×30面铣削夹具的设计,对此研究我查阅了大量的资料,首先明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
在整工艺规程个设计过程中，我们将学习到更多的知识。
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计1000字本文主要从数控铣床零件加工工艺分析和程序设计两方面进行论述，探讨如何使用数控铣床进行零件加工，提高零件生产的效率和精度。
一、数控铣床零件加工工艺分析数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，其加工精度和速度远远高于传统的机械加工设备。
在加工过程中，需要对零件材质、加工要求、工件定位等因素进行分析，选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
1.零件材料数控铣床适用于各种金属材料的加工，如钢、铜、铝、铸铁等。
不同的材质有着不同的硬度、韧性和塑性，需要采用不同的切削参数和工艺。
2.加工要求零件的加工要求包括尺寸精度、表面粗糙度、几何形状等。
根据要求，选择不同的刀具和切削参数，控制加工深度和速度，保持加工精度和加工质量。
3.工件定位工件定位是数控铣床加工中重要的一环，其准确度关系到加工的精度和质量。
在定位时需要考虑工件尺寸、形状、材质和加工要求等因素，采用适当的夹具和定位方式，确保工件的固定和稳定。
二、数控铣床零件加工程序设计数控铣床加工程序是指按照设计要求和工艺要求编制的加工指令集，通常由CAD/CAM软件生成。
数控铣床加工程序设计需要根据实际加工情况进行优化和修改，从而实现加工过程的高效和精密。
1.加工路径在数控铣床加工程序中，加工路径是指刀具在工件表面上的轨迹路线。
根据零件的几何形状和加工要求，选择适当的加工路径，控制刀具的进给速度、转速和加工深度，以实现精确的加工。
2.刀具选择数控铣床加工中需要根据不同的工件形状和加工要求，选择合适的刀具。
刀具的选择要考虑切削性能、刀具材料、刀具刃数等因素，在保证加工质量的前提下，尽量提高加工效率。
3.切削参数设定切削参数包括进给速度、转速和加工深度等。
根据零件材质和加工要求，合理设置切削参数，以确保加工效率和加工质量。
同时，需要严格控制切削温度和切削力，避免对工件造成损伤。
综上所述，数控铣床零件加工工艺分析和程序设计是数控加工技术的重要组成部分，需要充分考虑实际加工情况和加工要求，优化加工方案，提高零件加工的效率和质量。
数控车床零件加工及工艺设计毕业论文
东北大学毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计题目：数控车床零件加工及工艺设计班级： 10数控二班专业：数控加工技术学生姓名：**指导教师：***日期: 2012年4月14日目录摘要 (1)一、数控机床简介 (2)二、数控激光的概念 (3)三、数控机床的特点 (3)四、数控车削加工 (4)五、数控车床加工程序编制 (5)六、数控车床的组成和基本原理 (5)七、数控车床安全操作规 (6)八、数控车床坐标的确定 (6)九、运动方向的规定 (7)十、轴类零件的编程与加工 (7)十一、简单套类零件的编程与加工 (13)十二、简单的盘类零件的编程与加工 (18)结束语 (25)参考文献 (25)数控车床零件加工及工艺设计摘要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。
为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。
机械加工毕业论文
机械加工毕业论文机械加工毕业论文一、引言机械加工是制造业中重要的一环，它涉及到各种材料的切削、成形和组装等工艺。
随着科技的不断进步，机械加工技术也在不断发展和创新。
本篇毕业论文将探讨机械加工的现状、挑战和发展前景。
二、机械加工的现状机械加工作为制造业的核心环节之一，其现状可以从多个方面来分析。
首先，随着自动化技术的应用，机械加工的效率和精度得到了显著提高。
自动化设备的广泛应用使得生产过程更加高效、稳定和可靠。
其次，机械加工行业的竞争也日益激烈。
国内外企业的竞争对手越来越多，产品同质化现象严重，企业需要通过技术创新和质量提升来脱颖而出。
此外，环保和节能也成为机械加工行业面临的重要课题。
三、机械加工的挑战机械加工行业在面临发展机遇的同时也面临一些挑战。
首先，技术创新是机械加工行业发展的重要驱动力。
随着科技的不断进步，新材料和新工艺的出现对机械加工行业提出了更高的要求。
企业需要不断进行技术创新，提高产品的附加值和竞争力。
其次，人才培养也是机械加工行业面临的挑战。
优秀的机械加工人才是企业发展的重要支撑，但目前行业中存在着人才短缺的问题。
因此，加强人才培养和引进是解决这一问题的关键。
此外，环保和节能也是机械加工行业面临的挑战。
随着环保意识的不断提高，企业需要采取更加环保和节能的生产方式，以适应市场的需求。
四、机械加工的发展前景机械加工行业在未来有着广阔的发展前景。
首先，随着国内外市场的需求不断增长，机械加工行业将迎来更多的发展机遇。
其次，随着科技的不断进步，机械加工技术也将不断创新和提高。
自动化技术、智能制造和数字化技术的应用将进一步提高机械加工的效率和精度。
此外，随着环保意识的不断提高，绿色制造将成为机械加工行业的发展方向。
企业需要采取更加环保和节能的生产方式，以满足市场的需求。
五、结论机械加工作为制造业的重要环节，其发展前景广阔。
但同时，机械加工行业也面临着一些挑战，如技术创新、人才培养和环保等。
为了适应市场的需求，企业需要不断进行技术创新，加强人才培养和引进，并采取更加环保和节能的生产方式。
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文一、综述在我们的日常生活中，数控铣床扮演着至关重要的角色。
它就像是一个精密的工匠，能够按照我们的需求，打造出各种复杂的零件。
那么如何更好地利用数控铣床进行零件加工呢？这就是我们今天要探讨的主题——数控铣床零件加工工艺分析与程序设计。
当我们面对一个需要加工的零件时，首先需要考虑的是这个零件的工艺分析。
这就像我们做饭前要有个菜谱一样，知道要先放什么，后放什么才能让饭菜更美味。
对于数控铣床来说，工艺分析就像是它的“菜谱”。
我们需要了解这个零件的材料、形状、大小以及加工要求等等，才能决定如何切削、切削的深度、切削的速度等等。
这一步非常关键，因为它直接影响到后续加工的质量和效率。
接下来就是程序设计了，这一步就像是给数控铣床写“指令”。
我们知道数控铣床是通过计算机控制的，那么我们需要把工艺分析的结果转化为计算机能理解的指令。
这个过程需要专业的知识和技能，因为每一个指令都会直接影响到零件的加工效果。
写指令的过程中，我们要考虑到刀具的路径、切削的速度、换刀的时间等等，确保每一步都准确无误。
1. 背景介绍：数控铣床在现代制造业中的地位和作用走进现代化的制造车间，我们总能被那些精密的机械设备所吸引。
其中数控铣床凭借其独特的优势，在现代制造业中占据了举足轻重的地位。
它不仅仅是一台机器，更是制造业的得力助手，工业发展的得力干将。
数控铣床简单来说，就是一台通过数字化程序控制来进行零件加工的机器。
它的作用可大了去了，在现代化的生产线上，零件的精度和效率要求越来越高，这时候数控铣床就派上了用场。
它可以根据预设的程序，精确地加工出各种复杂形状的零件。
想象一下没有数控铣床的话，很多精密的机械设备可能就无法生产出来，我们的日常生活也会因此受到很大的影响。
可以说数控铣床是现代制造业的“得力助手”。
从汽车、飞机到电子产品，几乎所有的制造行业都离不开它。
随着科技的发展，数控铣床的功能也越来越强大，不仅能加工出更精密的零件，还能提高生产效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械加工工艺分析与改进设计作者：陈军摘要：我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。
制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。
在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。
这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。
在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。
这是整个设计的重点,也是一个难点。
关键词：工艺编程、工艺分析、夹具设计目录摘要 (1)目录 (2)绪论 (3)第一章:机械加工工艺分析 (3)1.1件结构的工艺性分析及毛坯的选择 (3)1.2定位基准的选择 (4)1.3 加工工序的设计 (4)1.4工艺路线的拟定 (5)第二章：制动杆零件的加工工艺分析 (5)2.1毛坯的制造形式 (5)2.2基准面的选择 (5)2.3制订工艺路线 (6)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2.5确定切削用量及基本工时 (9)第三章：30*40专用夹具的设计 (11)3.1专用夹具的设计要求 (11)3.2夹具设计 (12)总结 (16)参考资料 (16)绪论本课题是对制动杆零件工艺规程及40×30面铣削夹具的设计，对此研究我查阅了大量的资料，首先明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
在整工艺规程个设计过程中,我们将学习到更多的知识。
在设计工艺规程之后，我还要进行40×30面铣削夹具的设计。
夹具又称卡具。
从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。
第一章:机械加工工艺分析1.1零件结构的工艺性分析及毛坯的选择1、零件的工艺性分析:是指所设计的零件在满足要求的前提下制造的可行性和经济性。
相同的零件其结构工艺性可以相差很大。
2、零件的结构工艺性分析包括：零件尺寸和公差标注，零件的组成要素和整体结构的分析。
3、工艺性分析的内容1）审查零件图是否完整。
2）分析技术要求是否合理。
例如：加工表面的尺寸精度、形状精度、相互位置精度是否合理，还有表面质量要求以及热处理要求是否合理。
4、毛坯的选择1）毛坯的种类铸造毛坯：适合做形状复杂的零件。
锻造毛坯：适合做形状简单的零件。
型材：适合做轴、平板类零件。
焊接毛坯：适合做板类、框架类零件。
2）毛坯选择的原则选择原则：毛坯的形状和尺寸应尽量接近零件的形状和尺寸以减少机械加工。
毛坯选择应考虑的因素：生产纲领大小：对于大批量生产应选择高精度的毛坯，以减少机械加工，节省材料。
现有生产条件：要考虑现有毛坯制造水平和设备条件。
1.2 定位基准的选择1|、基准的定义：在零件图上或实际零件上，用来确定其他点、线面位置时所依据的那些点、线、面就称为基准。
2、基准的分类1）设计基准：零件图上用来确定其点线面位置的基准。
2）工艺基准：是加工、测量、装配过程中使用的基准。
3、基准的选择粗基准：采用毛坯上未加工的表面作为基准。
精基准：采用加工过的表面作为基准。
基准的选择遵循以下四个原则1）基准重合原则：（1）设计基准与定位基准不重合误差只会发生在用调整法获得加工尺寸的情况。
（2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间的差值。
2）基准统一原则:整个工艺过程或有关几道工序采用同一个定位基准来定位。
采用基准统一原则有利于：（1）简化工艺过程的制定及夹具的设计。
（2）避免基准转换带来误差。
3) 互为基准：使加工面间有较高的位置精度，又使其加工余量小而均匀，可采用反复加工互为基准原则。
4）自为基准：不能提高加工面的位置精度，只能提高自身的精度。
1.3 加工工序的设计1、加工余量的概念1)总加工余量：指零件加工程中某加工表面切去总金属层的厚度。
2)工序余量：一道工序内切去金属层的厚度，为相邻两工序的尺寸差。
1、31加工余量确定的方法1）经验估值法：靠经验估值确定，一般用于小批量生产。
2）查表法：根据手册中的数据确定，应用较多。
3）分析计算法：根据试验资料和公式计算，综合确定比较真实科学，用于大量生产。
2、加工方法和方案的选择1）根据加工表面的技术要求确定加工方法和方案。
2）要考虑被加工材料的性质。
3)要考虑生产纲领，及生产率和经济效率。
4）要考虑现有设备和生产条件。
1．4工艺路线的拟定1、工艺规程的定义：规定产品或零件的制造工艺过程和操作方法等工艺文件称为工艺规程。
2、工艺路线的内容与步骤：1）分析零件图和产品装配图。
2）对零件图和装配图进行工艺审查3）由零件生产纲领确定生产类型4）确定毛坯种类5）拟定零件加工工艺路线6）确定各工序所用机床设备和工艺装备7）确定各工序的加工余量及计算尺寸公差8）确定各工序的技术要求和检验方法9）确定各工序的切削用量及工时定额10）编制工艺文件这是我对加工工艺做的简单分析，第二章我将用实例来详细分析一下制动杆的加工工艺。
第二章：制动杆零件的加工工艺分析2.1毛坯的制造形式零件的材料HT200。
由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
2.2基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
2.2.1粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一个V形块支承 45圆的外轮廓作主要定位，以限制z、z、y、y四个自由度。
再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
2.2.2精基准的选择精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。
选择精基准一般应考虑如下原则：1.“基准重合”原则为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。
这一原则称为基准重合原则。
如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差。
2.“基准统一”原则当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。
采用“基准统一”原则可保证同轴度和垂直度等，减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。
3.精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。
对于本零件，有中心孔，中心孔是其设计基准又是定位基准，而且以中心孔为精基准可以加工多个面。
故可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2mm的锥面来代替中心孔。
若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度2.3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。
部分采用专用刀具和专一量具。
并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
表2.1工艺路线方案一工序1 粗精铣Φ25孔下表面工序2 钻、扩、铰孔使尺寸到达Ф0.02325mm工序3 粗精铣宽度为30mm的下平台工序4 钻Ф12.7的锥孔工序5 加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔工序6 粗精铣2-M6上端面工序7 钻2-M6螺纹底孔孔，攻螺纹孔2-M6 工序8 检查表2.2工艺路线方案二工序1 粗精铣Ф25孔下表面工序2 钻、扩、铰孔使尺寸到达Ф0.02325mm工序3 粗精铣宽度为30mm的下平台工序4 钻Ф12.7的锥孔工序5 粗精铣2-M6上端面工序6 钻2-Ф5孔，加工螺纹孔2-M6续表2.2工序7 加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔工序8 检查工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序7粗精铣M6上端面”其它的先后顺序均没变化。
通过分析发现这样的变动影响生产效率。
而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。
再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。
符合先加工面再钻孔的原则。
若选第二条工艺路线而先上端面，再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。
所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。
所以我决定以第一个方案进行生产。
具体的工艺过程如表 2.3所示。
表2.3 最终工艺过程工序1 粗精铣杠杆下表面。
保证粗糙度是 3.2选用立式升降台铣床X52K。
工序2 加工孔Φ25。
钻孔Φ25的毛坯到Φ22mm ；扩孔Φ22mm 到Φ24.7mm ；铰孔Φ24.7mm 到Ф0.023025mm 。
保证粗糙度是 1.6采用立式钻床Z535。
采用专用夹具。
工序3 粗精铣宽度为30mm 的下平台，仍然采用立式铣床X52K ，用组合夹具。
工序4 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序5 加工螺纹孔M8，锪钻Ф14阶梯孔。
用组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序6粗精铣M6上端面。
用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。
用卧式铣床X52K ，使用组合夹具。
工序7钻2-M6螺纹底孔、攻2-M6螺纹用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具工序8检查2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“制动杆”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190~241，生产类型为大批生产，采用机器造型铸造毛坯。
根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。