注塑模课程设计---盖的注塑模具设计

Hefei University

课程设计COURSE PROJECT

题目：盖的注塑模具设计

系别：机械工程系

专业：材料成型及控制工程（1）学制：四年

姓名：何涛

学号：0906031025

导师：张远斌

完成时间：2012 年 12 月20日

目录

（一）设计任务书 (3)

（二）设计与分析 (4)

第一章塑件成型工艺分析 (4)

1.1 塑件分析................................ .. (4)

1.2 ABS的性能分析................................ (5)

1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 (5)

第二章模具结构形式的拟定 (6)

2.1分型面的确定................................ .. (7)

2.2型腔数量和排列方式的确定................................ . (7)

2.3注射机型号的确定................................ .... (9)

第三章浇注系统的设计................................ . (11)

3.1主流道设计 (11)

3.2分流道设计 (11)

3.3浇口的设计 (12)

3.4冷料穴的设计与计算 (12)

第四章成型零件的结构设计及算 (12)

4.1成型零件的结构设计 (12)

4.2成型零件钢材的选用 (13)

4.3成型零件工作尺寸的计算 (13)

4.4成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (15)

第五章模架的确定 (16)

5.1各模板尺寸的确定 (16)

5.2模架各尺寸的校核 (16)

第六章冷却系统的设计 (17)

6.1冷却介质 (17)

6.2冷却系统的简单计算 (17)

第七章模具推出机构的设计 (18)

7.1推出方式的确定 (18)

7.2脱模力的计算 (19)

第八章导向与定位机构的设计 (20)

第九章总装图和零件图的绘制 (20)

参考文献 (21)

（一）设计任务书

盖，根据图示的塑件图设计一套注塑模。大批量生产；精度：MT5。材料ABS。

（二）设计与分析

第一章塑件成型工艺分析

1.1 塑件分析

1.1.1、外形尺寸分析

该塑件壁厚为3mm，其外形尺寸不大，同时塑料熔体流程不太长适合于注塑成型。

1.1.2、精度等级分析

塑件的精度等级为MT5，属于较低精度的塑件，未注公差尺寸均是按此等级来取的。

1.1.3、脱模斜度

ABS属无定型材料，成型收缩率较小，为（0.4～0.7）%，按照表1-1选择型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。

表1-1 常用塑料的脱模斜度

1．2 ABS的性能分析

1.2.1 使用性能

ABS塑料综合性能良好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。

1.2.2 成型性能

①无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。

②吸湿性强该塑料含水量小于0.3﹪（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件硬要求长时间预热。

③流动性中等溢边料0.04mm左右。

④模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。

1.2.3 ABS的主要性能指标见表1-2。

表1-2 ABS的性能指标

1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数

1.3.1 注射成型过程

1、成型前的准备对PE的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于PE吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。

2、注射过程塑料原料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

3、塑件的后处理处理的介质为空气和水，处理温度60～75℃，处理时间为16∽20s。

1.3.2 注射工艺参数

1、注射机：螺旋式，螺杆转数为30r/min。

2、料筒温度（℃）：后段 150～170；

中段 165～180；

前段 180～200。

3、喷嘴温度（℃）：170～180。

4、模具温度（℃）：50～80。

5、注射压力（Mpa）：60～100。

6、成型时间（s）：30s（注射时间取1.6s，冷却时间20.4,辅助时间8s）。

第二章模具结构形式的拟定

2.1 分型面的确定

2.1.1分型面的形式

分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件等有关，常见的形式有：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面和平面、曲面分型面。

2.1.2分型面的选择原则

1、符合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具中取出，分型面位置应设在脱模方向最大的投影边缘部位；

2、分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面；

3、确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面；

4、确保塑件质量；

5、应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块；

6、满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定、动模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面；另外，分型面是曲面的，应加斜面锁紧；

7、合理安排浇注系统特别是浇口位置，有利于开模；

2.1.3本设计分型面的选择

通过对塑件结构形式的分析，同时根据以上分型面的选择原则综合考虑，决定将分型面选在塑件截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图2-1所示。

图2-1

2.2型腔数量和排列方式的确定

2.2.1型腔数量的确定

该塑件采用的精度是MT5，属于较低精度，且生产批量为大批量生产，故可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到模具结构尺寸与塑件尺寸之间的关系，