高分子材料基本加工工艺
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工是将高分子材料通过一系列的工艺操作和设备，使其转变成所需形状和尺寸的过程。
以下是高分子材料成型加工的一些常见方法：
1. 注塑成型：将高分子材料以固体或液态形式注入到模具中，在高压和高温下使其熔化并充满模具腔体，然后冷却固化，最终得到所需形状的制品。
注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料容器、零件等。
2. 挤出成型：将高分子材料通过挤出机加热熔化，然后通过模具的挤压作用将熔融物料挤出成连续的型材，经冷却固化后得到所需形状的制品。
挤出成型常用于生产管道、板材、薄膜等产品。
3. 吹塑成型：利用吹塑机将高分子材料加热熔化，然后通过气流将其吹成空气袋状，同时在模具中形成所需形状，最后冷却固化得到制品。
吹塑成型常用于生产塑料瓶、塑料薄膜等。
4. 压延成型：将高分子材料以固体或液态形式置于两个或多个辊子之间，通过辊子的旋转和挤压，使其逐渐变薄并得到所需形状和尺寸，最后冷却固化。
压延成型常用于生产塑料薄膜、塑料板材等。
5. 注塑吹塑复合成型：将注塑成型和吹塑成型结合在一起，先通过
注塑将制品的大部分形状成型，然后通过吹塑将其膨胀、加压并使得内部空腔形成所需形状。
注塑吹塑复合成型常用于生产中空制品，如玩具、塑料容器等。
除了上述常见的成型加工方法外，还有其他方法如压缩成型、发泡成型、旋转成型等，不同的高分子材料和产品要求会选择适合的成型加工方法。
成型加工过程中需要考虑材料的熔化温度、流动性、冷却速度等因素，同时也要注意模具设计和工艺参数的优化，以获得良好的成型效果和制品质量。
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工简介高分子材料成型加工是指通过加热、挤压、拉伸等工艺将高分子材料转变成所需形状和尺寸的过程。
高分子材料广泛应用于各个领域，如塑料制品、橡胶制品、纤维材料等。
本文将介绍高分子材料成型加工的基本原理、常用的加工方法以及在实际应用中的注意事项。
基本原理高分子材料成型加工是利用高分子材料的可塑性进行加工的过程。
高分子材料的可塑性是指在一定的温度和压力下，可以被加工成各种形状的性质。
其基本原理可以归纳为以下几点：1.熔融：高分子材料在一定的温度范围内可以被熔化成流体状态，使得材料更易于流动和变形。
2.成型：将熔融的高分子材料注入到模具中，通过模具的形状和尺寸限制，使得熔融材料在冷却后得到所需的形状和尺寸。
3.冷却固化：熔融材料在模具中冷却后逐渐固化成固体，成为最终的成型品。
常用的加工方法注塑成型注塑成型是一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种塑料制品。
其基本流程包括：1.材料准备：选择合适的塑料颗粒作为原料，将其加入注塑机的进料口中。
2.加热熔融：注塑机将原料加热、熔融，并将熔融的塑料材料注入到模具中。
3.冷却固化：模具中的熔融塑料材料在冷却后逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
4.取出成品：将固化的成型品从模具中取出，并进行后续加工，如修整边缘、打磨表面等。
挤出成型挤出成型是另一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种管材、板材等长型产品。
其基本流程包括：1.材料准备：将高分子材料以颗粒形式加入到挤出机的料斗中。
2.加热熔融：挤出机将颗粒状的高分子材料加热、熔融，并通过螺杆将熔融的材料挤出。
3.模具成型：挤出的熔融材料通过模具的形状和尺寸限制，被冷却成所需的形状和尺寸。
4.冷却固化：在模具中冷却后，熔融材料逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
5.切割成品：挤出机会根据需要将成型品切割成所需的长度，以便后续使用。
除了注塑成型和挤出成型，还有许多其他的高分子材料成型加工方法，如压延成型、注射拉伸成型等，根据材料和产品的需求选择合适的加工方法。
高分子材料加工技术
高分子材料加工技术
高分子材料加工技术是指将高分子材料（如塑料、橡胶）通过一系列的加工工艺，使其变成所需的产品或零部件的过程。
它包括以下几种常见的加工技术：
1. 注塑成型：将高分子材料加热熔融后，通过注塑机将熔融物注入模具中，然后冷却固化成型。
2. 吹塑成型：将高分子材料加热熔融后通过吹塑机，将其吹入充气的模具中，然后冷却固化成型。
3. 挤出成型：将高分子材料加热熔融后，通过挤出机将熔融物挤出成型。
4. 压延成型：将高分子材料通过双辊压延机，经过连续的冷却和压延，使其变成薄膜或板材。
5. 注塑拉伸吹塑成型：将高分子材料通过注塑机注塑成形后，再通过拉伸和吹塑成型，制成透明的容器或瓶子。
6. 焊接和粘接：在高分子材料表面使用热焊或化学粘接剂
将两个或多个零部件连接在一起。
此外，还有其他加工技术如热压、胎具法、模压、拉伸成
型等。
这些加工技术都有各自的特点和适用范围，根据实
际需求选择合适的加工技术可以提高生产效率和产品质量。
四大高分子材料加工方法
一．挤出成型挤出成型工艺适用于所有的高分子材料，制造各种连续制品如管材、型材、板材(或片材)、薄膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等。
其中的塑料挤出成型几乎能成型所有的热塑性材料，也可用于少数几种热固性材料，如酚醛。
原因：因为挤出成型工艺具有以下特点：1.连续成型，产量大，生产效率高；2.制品连续，断面形状不变，制品外形简单；3.制品质量均匀密实，尺寸准确较好。
二．注射成型注射成型的应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型，也可以成型橡胶制品。
但主要是热塑性塑料的注射。
原因：因为注射成型工艺具有以下特点：1.成型周期短，生产效率高，易实现自动化；2.能成型形状复杂，尺寸精确；3.带有金属或非金属嵌件的塑料制件；4.产品质量稳定。
三．模压成型模压成型工艺广泛用于热固性塑料和橡胶制品的成型加工，几乎所用的高分子材料都可用此方法来成型制品。
目前主要用于：热固性塑料的成型；橡胶制品的成型；复合材料的成型。
原因：因为模压成型工艺具有以下特点：1.与挤出和注射等成型工艺相比，模压成型工艺所需设备结构简单、制造精度不髙、制造费用低，所以投资少、见效快，为发展多品种、小批量的生产提供了有利条件；2.在模压成型过程中，由于塑料的流动距离很短，受填料的定向影响小，所以塑件的尺寸变动小，不易变形，尺寸稳定性好，机械性能稳定；3.相同吨位的压机可以成型较大平面的制品；4.模压成型工艺成熟，生产过程易于控制；5.模压成型中没有浇注系统，原材料浪费相对较少。
对于不能重复利用的热固性材料来讲，节约原料尤为重要；6.模压成型基本上适合于加工各种塑料，尤其像氨基树脂、环氧树脂和聚酰亚胺等材料，用注射成型既困难又会影响制品外观质量；对于用石棉或玻璃纤维等增强的塑料，在注射和挤出成型中，纤维易在浇口部分断裂，使制品的机械强度特别是冲击强度降低，失去增强的意义；聚酯团状和片状模塑料若采用注射成型，则需特殊的强迫加料装置，导致设备费用昂贵。
高分子材料生产工艺
高分子材料生产工艺高分子材料生产工艺是指将原材料经过一系列的加工和处理工序，制成高分子材料产品的过程。
以下是一个典型的高分子材料生产工艺流程。
1. 原料准备：首先需要准备好高分子材料的原料。
通常情况下，高分子材料的原料主要由单体和辅助物质组成。
单体是高分子材料的主要成分，可以通过化学合成或提取方法获得。
辅助物质包括催化剂、稳定剂、填料等，用于改善材料的性能。
2. 单体合成：对于需要化学合成的高分子材料，单体合成是一个重要的工序。
该工序一般包括原料与催化剂的混合、加热反应、冷却等步骤。
通过控制反应条件，可以实现单体的聚合，生成高分子链。
3. 成型加工：得到的高分子材料通常是一种无定形的物质，需要通过成型加工得到所需的形状。
常见的成型加工方法包括挤出、注塑、压延、吹塑等。
在成型加工过程中，高分子材料需要经过加热、加压、冷却等步骤，以实现形状的塑性变形和固化。
4. 表面处理：某些高分子材料产品需要进行表面处理，以改善其表面性能。
例如，可以通过喷涂、镀膜、离子束处理等方法，给高分子材料的表面增加一层保护层或改善其光滑度、耐磨性等特性。
5. 检测与质量控制：在高分子材料生产工艺中，检测与质量控制是一个不可或缺的环节。
通过使用各种物理、化学、机械等检测手段，对高分子材料的成品进行检测，以确保其质量符合标准要求。
检测项目包括密度、硬度、拉伸强度、耐热性、化学稳定性等。
6. 包装与运输：高分子材料成品需要进行包装，以保护其不受外界环境的危害。
常见的包装材料包括塑料袋、纸箱、木箱等。
在运输过程中，需要注意避免高温、潮湿等不利因素对成品的影响。
7. 储存与销售：高分子材料成品通过储存和销售环节，进入市场。
在储存过程中，需要注意适宜的环境条件，以防止成品的老化、变形等问题。
销售环节需要通过有效的市场营销手段，将成品宣传和推广给潜在的客户。
以上是一个典型的高分子材料生产工艺流程。
根据具体的高分子材料种类和产品要求，实际的生产工艺可能会有所不同。
高分子材料加工工艺
高分子材料加工工艺引言高分子材料是一类具有很高分子量的大分子物质，具有良好的可塑性和可加工性，因此在工业生产中得到广泛应用。
高分子材料的加工工艺对材料的性能和质量具有重要影响。
本文将介绍高分子材料的常见加工工艺及其特点。
压延法压延法是高分子材料加工的基本方法之一。
它通过将高分子材料置于两个连续旋转的辊子之间，通过压力将材料挤压成所需的厚度和形状。
压延法适用于制备薄膜、片材、带材等产品。
压延法的工艺流程包括以下几个步骤：1.原料准备：将高分子材料切碎或研磨成粉末状，准备好所需的添加剂和填充剂。
2.混炼：将高分子材料与添加剂、填充剂加入混炼机中进行混合。
3.炼胶：将混炼好的材料送至炼胶机中进行炼胶，以提高材料的可塑性和可加工性。
4.压延：将炼胶好的材料放入压延机中，通过辊子的旋转和压力的作用，将材料挤压成所需的薄膜、片材或带材。
5.后处理：对压延好的产品进行表面处理、冷却等后续工艺，使其达到所需的性能要求。
压延法的优点是加工速度快、效率高，可以制备出很多种形状的产品。
但是，压延法在某些高分子材料中容易产生气泡、缺陷等问题，需要通过优化工艺参数和加入消泡剂等方式解决。
注塑成型注塑成型是高分子材料加工的常用方法之一，尤其适用于制备大批量的复杂形状产品。
注塑成型通过将高分子材料加热熔融，然后将熔融材料注入模具中，通过模具的冷却固化成型。
注塑成型适用于制备塑料制品、零件、模具等产品。
注塑成型的工艺流程包括以下几个步骤：1.原料准备：将高分子材料切碎或研磨成粉末状，准备好所需的添加剂和填充剂。
2.预处理：将原料加入注塑机的料斗中，通过加热和混合来提高材料的可塑性和可加工性。
3.注塑：将预处理好的材料注入注塑机的料筒中，材料在高温和高压的作用下熔融。
4.冷却：在注塑机的模具中，熔融材料通过冷却固化成型。
5.后处理：将成型好的产品从模具中取出，进行修整、清洁、质检等后续工艺。
注塑成型的优点是生产效率高、制品成型精度高，还可以制备出各种复杂形状的产品。
高分子材料加工
高分子材料加工高分子材料是一类具有高分子量、由重复单元结构组成的材料，广泛应用于塑料、橡胶、纤维等领域。
高分子材料的加工是指将原料通过一系列工艺加工成成品的过程，包括塑料成型、橡胶硫化、纤维纺丝等多种加工方法。
本文将重点介绍高分子材料加工的一些常用方法和技术。
首先，塑料成型是高分子材料加工中最常见的方法之一。
塑料成型包括挤出成型、注塑成型、吹塑成型等多种方法。
挤出成型是将塑料通过挤出机加热后挤出成型，常用于生产管材、板材等产品；注塑成型是将塑料加热后注入模具中成型，常用于生产各种塑料制品；吹塑成型是将热塑性塑料加热后吹制成型，常用于生产各种塑料容器。
这些方法都是通过加热塑料使其变软，然后通过模具或模具组合使其成型，是塑料制品生产中不可或缺的加工方法。
其次，橡胶硫化是橡胶制品加工中的重要环节。
橡胶硫化是指将橡胶加入硫化剂和促进剂后进行加热处理，使其发生交联反应从而获得所需的物理性能。
橡胶硫化的方法有热硫化、冷硫化等多种，其中热硫化是最常用的方法。
在橡胶硫化过程中，控制硫化温度、时间和硫化剂的种类和用量是非常重要的，这直接影响着橡胶制品的质量和性能。
最后，纤维纺丝是纤维制品加工中的关键环节。
纤维纺丝是指将聚合物溶液或熔体通过纺丝机械加工成纤维的过程，包括湿法纺丝、干法纺丝等多种方法。
湿法纺丝是将聚合物溶液挤出成纤维后通过凝固、拉伸、固化等工艺制备纤维；干法纺丝是将聚合物熔体挤出后通过拉伸、冷却等工艺制备纤维。
纤维纺丝是制备纤维制品的关键步骤，直接影响着纤维制品的质量和性能。
综上所述，高分子材料加工涉及多种方法和技术，对原料的选择、工艺参数的控制、设备的运行等都有着严格的要求。
只有在加工过程中严格控制各项参数，才能获得具有优良性能的高分子材料制品。
希望本文介绍的内容能够对高分子材料加工有所了解，并在实际生产中加以应用。
高分子材料加工及表面改性技术
高分子材料加工及表面改性技术高分子材料，其实就是具有很高分子量的化合物。
这种材料具有比较高的强度和韧性，可以应用在很多领域中，例如工业、医学、电子等等方面，而高分子材料加工及表面改性技术，则是围绕着这种材料的处理技术而展开的研究和实践。
在这篇文章中，我将针对高分子材料的加工和表面改性技术进行探讨。
一、高分子材料加工技术高分子材料的加工技术，主要包括成型加工、加工工艺以及加工装备等三个方面。
1. 成型加工成型加工，是指将高分子材料加工成所需形状和尺寸的工艺过程。
其中，最常见的成型加工方法，便是注塑成型。
注塑成型是一种通过芯棒将熔化的高分子塑料注入模具中冷却成型的方法。
该方法在整个加工处理过程中，需要用到注塑机、机械手等设备。
此外，还有挤出成型、吹塑成型、压缩成型等不同的成型加工方法。
这些方法，适用于不同的高分子材料以及不同的加工需求。
2. 加工工艺加工工艺，则是指通过调节加工参数，使高分子材料达到最佳加工状态。
对于不同的高分子材料，其加工参数也会有所不同。
举例来说，在进行注塑加工处理时，需要考虑高分子材料的注塑温度、注塑压力、注塑速度、模具温度等因素。
3. 加工装备高分子材料加工中，加工装备则是重要的辅助性因素。
相应的，加工装备的维护保养，以及开展相应的技术培训，也是加工成功的关键之一。
二、高分子材料表面改性技术除了高分子材料加工技术以外，改善高分子材料表面性能的技术也受到了广泛的关注。
表面改性技术，可以通过物理、化学、生物等多种途径，将高分子材料的表面性能得到改进。
1. 物理方法物理方法，指的是通过物理手段来进行表面改性。
例如，通过使用阳极氧化、喷砂处理以及激光加工等方法，对高分子材料的表面进行改良。
在这些方法中，激光加工则属于一种比较高效的表面处理技术。
通过使用激光加工设备，可以在材料表面形成微米级别的表面结构和纳米级别的结晶区域，从而达到更好的表面改性。
2. 化学方法化学方法，指的是在高分子材料表面添加化学物质，从而起到改性的作用。
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《高分子材料基本加工工艺》复习题课程名称《高分子材料加工技术》任务1：认识常用橡胶1. 高分子材料将高分子化合物经过工程技术处理后所得到的材料称为高分子材料。
2. 高分子材料加工描述高分子材料加工是将高分子材料转变成所需形状和性质的实用材料或制品的工程技术。
3. 高分子材料加工的主要内容包括：①橡胶加工②塑料加工4. 橡胶的共性：①具有橡胶状弹性。
②具有粘弹性。
③有缓冲减震作用。
④对温度依赖性大。
⑤具有电绝缘性。
⑥有老化现象。
⑦需进行硫化。
必须加入配合剂。
5. 橡胶的分类：按材料来源分天然橡胶和合成橡胶；按性能和用途分通用橡胶和特种橡胶。
6. 天然橡胶的特性及缺点。
特性：①为不饱和橡胶，化学性质活泼，能进行加成反应和环化反应，能与硫磺硫化和与氧反应，硫化反应速度较快；②为非极性橡胶，易与烃类油及溶剂作用，不耐油；③在室温下无定形态，具有高弹性（在通用橡胶中仅次于BR）；在低温下或伸长时能出现结晶，属于结晶型橡胶，具有自补强性，在-70℃时为玻璃态；④具有良好的综合性能，且加工性好；⑤具有良好的耐透气性和电绝缘性。
缺点：耐油性、耐老化性（臭氧、热氧）差。
7. NR广泛应用于制造各类轮胎、胶管、胶带、胶鞋、工业制品及医疗卫生制品，是用途最广的橡胶品种。
8. 合成橡胶：合成橡胶是指由各种单体经聚合反应而制成的高弹性聚合物。
9. 合成橡胶按性能和用途分为通用合成橡胶和特种合成橡胶。
10. 凡是性能与NR相近，加工性能较好，能广泛用于轮胎和其他一般橡胶制品的称为通用合成橡胶。
11. 凡是具有特种性能，专供制造耐热、耐寒、耐化学腐蚀、耐溶剂、耐辐射等特种合成橡胶制品使用的称为特种橡胶。
12. 通用合成橡胶包括丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶。
13. 非结晶性橡胶，纯胶强度较低，需用炭黑补强，否则无使用价值。
14. BR的弹性在通用橡胶中最高，最主要的缺点是抗湿滑性不佳。
15. 乙丙橡胶耐老化性优异，在现有通用型橡胶中是最好的。
16. 丁基橡胶（IIR）具有优异的气密性（为橡胶之首），主要用于制造内胎。
17. 天然橡胶（NR）、氯丁橡胶（CR）属于结晶型橡胶，18. 天然橡胶在通用橡胶中加工性能最好。
19. 特种合成橡胶包括丁腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯。
20. 硅橡胶（Q）同时具有优异的耐热性和耐寒性好，无味、无毒，具有生理惰性，对人体无不良影响。
21. 氟橡胶具有极优越的耐腐蚀性能。
22.橡胶加工工艺过程。
原材料的加工与配合——塑炼——混炼——压延挤出——成型——硫化。
任务2：认识常用树脂23. 热固性树脂是指在制造或加工的某个阶段是既可以溶解也可以熔化的固态，或者是可以流动的液态，通过加热、催化或其他方法（如紫外线等射线的作用）发生化学变化后交联成既不溶解也不能受热熔化的三维体型结构树脂。
24. 常见的热固性树脂有：酚醛树脂（PF）、不饱和聚酯（UP）、环氧树脂（EP）、聚氨酯树脂（PU）等。
25. 酚醛树脂（PF）主要用于电绝缘材料。
在PF树脂中填充木粉后的塑料有电木之称。
26. 不饱和聚酯（UP）树脂，UP树脂填充玻璃纤维增强后，力学强度很高，接近金属，称为玻璃钢。
27. 五大通用树脂：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚三元共聚物（ABS）。
28. 五大通用工程塑料：聚酰胺（尼龙PA）、聚碳酸酯（聚碳PC）、聚甲醛（POM）、聚酯（主要是PBT）、聚苯醚（PPO）。
29. 聚乙烯（PE）是通用树脂中产量最大的。
30. 聚丙烯（PP）产量仅次于PE、PVC、PS，位居第4位。
在通用塑料中，PP密度最低。
31. 聚氯乙烯（PVC）年产量仅次于PE，位居第2位。
具有阻燃性。
32. 聚苯乙烯（PS）产量仅次于PE、PVC 而位居第3位。
抗放射线能力是所有塑料中最强的。
34. 聚酰胺（PA），PA6产量位居工程塑料之首。
35. 聚碳酸酯（PC）产量居工程塑料的第2位。
在五大工程塑料中唯一具有良好透明性。
PC具有突出的抗冲击性能，是目前工程塑料中最高的；任务1: 原材料的加工与配合1. 烘胶的目的：清除结晶、硬化现象，减少加工困难，缩短加工时间，降低电能损耗，烘干表面水分，保证切胶机、炼胶机的安全操作和工作效率。
2. 切胶的目的：便于称量、便于投料、减少机械电能消耗，保障设备的安全。
3. 破胶的目的：使块状的橡胶变为碎胶，便于称量和塑炼，以保护设备和提高塑炼效率。
4. 配合剂干燥的目的：干燥主要是除去配合剂中的水份和挥发份，使其符合规定要求，防止硫化时出现气泡或直接影响硫化胶的物理机械性能。
任务2：橡胶的塑炼5. 塑炼简要讲是提高橡胶塑性的炼胶，它是将橡胶经过机械加工、热处理或加入某些化学助剂，使其由强韧的弹性状态转变为柔软而便于加工的塑性状态的工艺过程称之为塑炼。
6. 生胶塑炼使用的设备及塑炼的目的。
（1）塑炼使用的设备是开炼机、密炼机和挤出机。
（2）塑炼目的是提高胶料的塑性、流动性，从而实现：①生胶的可塑性增大，以利于混炼时配合剂的混入和均匀分散；②善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶坯形状和尺寸稳定；③大胶料粘着性，方便成型操作；④提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度使之易于渗入纤维缝隙，增加附着力；⑤改善胶料的充模性，使模型制品的花纹饱满清晰。
7. 生胶可塑性的控制原则：生胶的可塑性并非越大越好，而是在满足工艺加工要求的前提下，以具有最小的可塑性为宜。
8.塑炼方法（1）按使用设备分类：开炼机塑炼法、密炼机塑炼法、挤出机塑炼法（2）按塑炼次数：一段塑炼法、二段塑炼法、多段塑炼法（3）按是否添加塑解剂：普通塑炼法、添加塑解剂塑炼9. 塑炼的本质是降低橡胶分子量（橡胶的长链分子断裂），减少分子间作用力，从而提高流动性。
10. 影响橡胶分子链断裂的因素主要是氧和机械力作用。
11. 开炼机塑炼机理：机械塑炼法（低温塑炼）用开炼机进行塑炼，主要就是通过两个相对回转的辊筒对胶料产生的剪切、挤压作用，使胶料原有的大分子链被打断，从而使得胶料获得可塑性。
12. 开炼机塑炼属于低温塑炼，适用于胶种变化多、耗胶量较少的企业。
13. 开炼机塑炼方法按操作方法：薄通塑炼、包辊塑炼。
按塑炼次数：一段塑炼、分段塑炼。
按是否添加塑解剂：普通塑炼、添加塑解剂塑炼14. 密炼机塑炼属于高温氧化塑炼，一般适用于胶种变化少，耗胶量大的工业生产。
15. 橡胶用配合剂包括硫化剂、促进剂、活性剂、补强剂、填充剂、软化剂、防老剂、防焦剂、着色剂、发泡剂、阻燃剂。
16. 橡胶配合体系主要由硫化体系、补强填充体系、软化增塑体系和老化体系组成。
17. 硫化体系由硫化剂、促进剂和活性剂组成。
18. 硫化是指橡胶的线型大分子链通过化学交联作用而形成三维空间网状结构的化学变化过程。
硫化后，胶料的物理性能及其他性能都发生根本变化。
19. 硫化的本质就是化学交联。
20. 补强剂能显著提高硫化胶的拉伸强度、撕裂强度、定伸应力和耐磨性的填充剂。
常用的补强剂有①炭黑，②白炭黑。
21. 填充剂的作用：①增大体积、降低成本；②改善加工工艺性能（减少半成品收缩、提高半成品表面平坦性）；③提高硫化胶硬度和定伸应力。
任务3：橡胶的混炼22. 在炼胶机上将各种配合剂加入生胶中制成混炼胶的工艺过程称之为混炼。
23. 开炼机混炼灵活机动性强，适合多品种、小规模、小批量生产。
24. 开炼机混炼的一般原则是：a.固体软化剂（如古马隆树脂）较难分散，所以先加；b.小料用量少、作用大，为提高分散效果，较先加入；c.液体软化剂一般待补强填充剂吃净以后再加，以免补强填充剂结团和胶料打滑；d.若补强填充剂和液体软化剂用量较多时，可分批（通常为两批）交替加入，以提高混炼速度；e.最后加入硫化剂、超促进剂，以防焦烧。
25. 密炼机混炼特点优点：安全性好、环境污染大大减少、自动化程度高、劳动强度低、减少混炼时间、提高生产效率（5-10t/小时）。
任务4：橡胶的压延挤出26. 压延机特点：规格大、辊速快、半制品的精度高、机器的自动化水平高。
27. 压延机组设备组成：主机，辅机，控制系统。
28. 压延机在传动要求上具有如下两个特点：第一，为适应操作上的方便，压延机需变换辊筒的压延速度，即要具有快速、慢速回转，并且能够平稳地调整。
第二，为适应不同的压延工艺要求，压延机需能变换辊筒的速比，即速比等于1或速比不等于1进行压延操作。
29. 压延机规格表示：规格：辊筒外径×辊筒工作面长度×辊数，如φ230 ×630×4型号：XY-辊筒数量辊筒排列方式辊筒工作长度设计序号如：XY－4 S 1800 X(S)Y－4 Г173030. 压延机工作原理两个相邻辊筒在等速或有速比情况下相对回转时，将具有一定温度和可塑度的胶料在辊面摩擦力的作用下被拉入辊距中，由于辊距界面的逐渐变小，使胶料逐步受到强烈的挤压与剪切而延展成型，从而完成纺织物覆胶（擦胶或贴胶）、钢丝帘布贴胶、胶片压延或压型以及多层胶片的贴合。
31. 辊筒长度是指辊筒工作部分的长度，表征了可压延制品的最大幅度。
32. 辊筒直径是指辊筒工作部分的直径。
表征了压延机规格的大小。
33. 辊筒速度系指辊筒表面的线速度，也就是辊筒的圆周速度。
是表征压延机生产能力和先进程度的一个参数。
34. 压延机最高速度主要根据最大生产能力的要求确定。
最低速度主要根据设备启动、操作安全和方便确定。
35. 压延的定义：胶料的压延主要是通过两个辊筒作用把加热塑化后的胶料碾压成具有一定厚度和宽度的胶片的过程。
36. 在压延过程中，胶料发生两方面的变化：一、黏性流动二、弹性形变37. 压延前的准备工艺主要包括：胶料的热炼、纺织物的准备、垫布的整理、设备的准备。
38. 胶料的输送;打卷输送——间断供胶法，将胶料打卷，按先后顺序使用，停放时间不能超过20min。
39. 输送带输送——连续供胶法,输送的距离不能太长，一般不超过20m。
40. 挤出又称压出，是胶（物）料在（挤出机）螺杆或柱塞的挤压推动下连续不断的向前运动，借助于口型（中空制品则是口型加芯型）挤出各种所需形状半成品，以完成造型或其它作业的工艺过程。
41. 挤出成型的特点：1) 生产过程是连续的，因而其产品都是连续的；即可连续化生产。
2) 生产效率高；3) 应用范围广，能生产管材、棒材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材，以及中空制品等。
4) 投资少，收效快。
5) 结构简单，易操作。
42. 挤出成型机组通常由挤出机主机、辅机及控制系统组成。
43. 橡胶挤出机的规格表示方法如下：用螺杆外径表示，前面以“SJ”或“XJ”表示塑料挤出机和橡胶挤出机。